CN105801178A - 陶瓷内锅及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种陶瓷内锅及其制备方法，所述陶瓷内锅包括：本体，所述本体的上表面的表面粗糙度为6-8μm；金属层，所述金属层设在所述本体的至少一部分外表面上；涂料层，所述涂料层设在所述金属层上。根据本发明实施例的陶瓷内锅，通过在本体上依次设置金属层和涂料层，使得涂料层起到保护内部金属层的作用，防止金属层的磨损，使陶瓷内锅经久耐用，提高了陶瓷内锅的使用寿命，并且涂料层与本体之间的金属层保证了涂料层可以牢固地附着在陶瓷内锅的本体上，使得陶瓷内锅的电磁性能稳定，不易磨损、经久耐用。

Description

陶瓷内锅及其制备方法

技术领域

本发明涉及家用电器技术领域，更具体地，涉及一种陶瓷内锅及其制备方法。

背景技术

陶瓷内锅及同类器具由于其本身的材质不导磁，无法在电磁加热类的电器上使用。为了使陶瓷产品能应用在电磁加热的器具上，目前市面上常用的方法为：

1、复合导磁材料到锅体上，通过导磁材料感应产生热量传递给陶瓷锅；

2、在陶瓷锅底部或侧面进行刷浆处理，使内锅表面附着一层薄金属层，由此金属层感应产生热量传递给陶瓷锅；

3、在陶瓷锅底部或侧面进行贴膜处理，贴膜中含有导磁的金属成分，导磁金属层感应产生热量传递给陶瓷锅；

虽然上述目前常用的方式可以实现陶瓷锅在IH(电饭煲)产品上加热，但是各自都有局限性，方法1中的复合材料与陶瓷锅难以紧密贴合，导热效率差，热转化效率低；方法2中的刷浆处理加工工艺难以控制金属层的量，所制成的陶瓷内锅无法精确的满足电磁参数，因此只能应用在一些对加热稳定性要求不高的茶炉、水壶等产品上，无法用于电饭煲、煎烤机、电炖锅等需精确控温产品上；方法3所贴导磁膜工艺复杂易起皱、磨损，使用寿命大大缩短。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

为此，本发明提出一种陶瓷内锅，该陶瓷内锅的电磁性能稳定、可靠性高。

本发明还提出了上述陶瓷内锅的制备方法。

根据本发明第一方面实施例的陶瓷内锅，包括：本体，所述本体的上表面的表面粗糙度为6-8μm；金属层，所述金属层设在所述本体的至少一部分外表面上；涂料层，所述涂料层设在所述金属层上。

根据本发明实施例的陶瓷内锅，通过在本体上依次设置金属层和涂料层，使得涂料层起到保护内部金属层的作用，防止金属层的磨损，使陶瓷内锅经久耐用，提高了陶瓷内锅的使用寿命，并且涂料层与本体之间的金属层、本体上表面的表面粗糙度保证了涂料层可以牢固地附着在陶瓷内锅的本体上，使得陶瓷内锅的电磁性能稳定，不易磨损、经久耐用。

根据本发明的一个实施例，所述金属层的厚度为50-300μm，所述金属层的表面粗糙度为0.2-0.8μm。

根据本发明的一个实施例，所述涂料层的厚度为20-60μm。

根据本发明第二方面实施例的陶瓷内锅的制备方法，包括以下步骤：

S1、提供上釉的陶瓷内锅，对所述陶瓷内锅的外表面进行表面去油处理和打砂处理；

S2、将经过打砂处理的所述陶瓷内锅进行加热，并在加热后的所述陶瓷内锅的外表面上热喷涂金属层；

S3、在所述金属层上喷涂涂料层，得到所述陶瓷内锅。

根据本发明的一个实施例，在所述步骤S2中，加热温度为380±10℃，加热时间为10分钟。

根据本发明的一个实施例，在所述步骤S2中，所述陶瓷内锅放置在熔射工装夹具上热喷涂所述金属层。

根据本发明的一个实施例，所述步骤S3包括：

S31：将所述陶瓷内锅进行预热，并在所述金属层上喷涂底油；

S32：待底油表干之后，在所述底油上喷涂面油；

S33：将喷涂了面油的所述陶瓷内锅进行烧结，得到所述陶瓷内锅。

根据本发明的一个实施例，所述金属层的厚度为50-300μm。

根据本发明的一个实施例，所述金属层的表面粗糙度在0.2-0.8μm。

根据本发明的一个实施例，所述涂料层的厚度为20-60μm。

附图说明

图1是根据本发明实施例的陶瓷内锅的结构示意图；

图2是根据本发明实施例的陶瓷内锅的制备方法的流程图。

附图标记：

陶瓷内锅100；

本体10；金属层20；涂料层30。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面首先结合图1具体描述根据本发明实施例的陶瓷内锅100。

根据本发明实施例的陶瓷内锅100包括本体10、金属层20和涂料层30。具体而言，金属层20设在本体10的至少一部分外表面上，涂料层30设在金属层20上。

也就是说，陶瓷内锅100主要由本体10、金属层20和涂料层30组成。金属层20设在本体10的外表面上，涂料层30附着在金属层20上，金属层20和涂料层30可以按照需要覆盖在本体10的整个外表面上，也可以覆盖在本体10的部分外表面上。

由此，根据本发明实施例的陶瓷内锅100，通过在本体10上依次设置金属层20和涂料层30，使得涂料层30起到保护内部金属20的作用，防止金属层20的磨损，使陶瓷内锅100经久耐用，提高了陶瓷内锅100的使用寿命，并且涂料层30与本体10之间的金属层20保证了涂料层30可以牢固地附着在陶瓷内锅100的本体10上，使得陶瓷内锅100的电磁性能稳定，不易磨损、经久耐用。

其中，根据本发明的一个实施例，本体10的上表面的表面粗糙度为6-8μm。进一步地，根据本发明的一个实施例，金属层20通过熔射附着在本体10的至少一部分外表面上，金属层20为铝层、银层、铜层、铁层、锌层或者不锈钢层。

换言之，陶瓷内锅100的本体10上设有金属层20，与金属层20接触的本体10的外表面的表面粗糙度控制在6-8μm，具体地，陶瓷内锅100的金属层20通过熔射附着在陶瓷内锅100的本体10的整个表面，也可以根据需要附着陶瓷内锅100的本体10的一部分表面，该金属层20的材料可以为铝、银、铜、铁、锌或者不锈钢，但并不局限于上述金属材料。

更进一步地，根据本发明的一个实施例，金属层20的厚度为50-300μm，金属层20的表面粗糙度为0.2-0.8μm。

由此，通过在陶瓷内锅100的本体10上熔射金属层20，使金属层20具备了稳定的磁感参数，保证了陶瓷内锅100的电磁性能的稳定，提高了陶瓷内锅100的使用寿命。

根据本发明的一个实施例，涂料层30的厚度为20-60μm。具体地，涂料层30喷涂在金属层20上，涂料层30可以根据需要选用不同的涂料，也可以选用多种涂料的组合涂料，涂料层30的厚度控制在20-60μm以保护陶瓷内锅100的金属层20。

由此，在金属层20的外部设置涂料层30，可以起到保护金属层20的作用，防止金属层20的磨损，使陶瓷内锅100经久耐用，提高了陶瓷内锅100的使用寿命，并且涂料层30与本体10之间的金属层20保证了涂料层30可以牢固地附着在陶瓷内锅100的本体10上。

下面结合图1和图2具体描述根据本发明实施例的陶瓷内锅的制备方法。

根据本发明实施例的陶瓷内锅的制备方法包括以下步骤：

S1、提供上釉的陶瓷内锅，对陶瓷内锅的外表面进行表面去油处理和打砂处理；

S2、将经过打砂处理的陶瓷内锅进行加热，并在加热后的陶瓷内锅的外表面上热喷涂金属层；

S3、在金属层上喷涂涂料层，得到陶瓷内锅。

其中，在步骤S1中，可以用酒精擦拭陶瓷内锅的表面以对上釉的陶瓷内锅进行表面除油处理，然后使用120目的砂对陶瓷内锅进行打砂处理，在打砂过程中需控制好气压，以不打穿陶瓷内锅的釉保护层为宜，通过对陶瓷内锅进行打砂处理以增加陶瓷内锅的本体的表面粗糙度。

由此，根据本发明实施例的陶瓷内锅的制备方法，通过对上釉的陶瓷内锅进行打砂处理、加热处理、熔射金属层、喷涂涂料层等，使陶瓷内锅具有稳定的电磁感应参数，打砂处理和加热处理使金属层和陶瓷内锅的本体很好的附着在一起，再者，金属层外部的涂料层可以保护内部的金属层，使陶瓷内锅经久耐用。使用本发明实施例的陶瓷内锅的制备方法制成的陶瓷内锅电磁性能稳定、美观、经久耐用。

根据本发明的一个实施例，在步骤S2中，加热温度为380±10℃，加热时间为10分钟。

换言之，将经过打砂处理的陶瓷内锅进行加热，并在加热后的陶瓷内锅的外表面上热喷涂金属层。其中，优选地，加热温度控制在380±10℃，加热温度控制在10分钟。

进一步地，根据本发明的一个实施例，在步骤S2中，陶瓷内锅放置在熔射工装夹具上热喷涂金属层。

具体地，将陶瓷内锅放入380±10℃高温炉中加热大约10分钟后，然后迅速取出陶瓷内锅，将其放置在熔射工装夹具上进行热喷涂金属层，按照所需参数的不同，需同时调节气压、电流、电压、工件旋转速度、走丝速度以及熔射时间。

以熔射铝层为例：通过对陶瓷内锅进行打砂处理、高温加热、铝熔射等工艺加工，使之具有稳定的电磁感应参数，打砂和高温处理使铝层和陶瓷内锅的本体很好的附着在一起，由于铝材料的热变形系数与陶瓷的热变形系数接近，在即冷即热条件下也不容易剥离脱落，铝熔射通过工艺参数的调整使陶瓷内锅具备了稳定的磁感参数。由此，保证了陶瓷内锅的稳定的磁感参数，提高了陶瓷内锅的使用寿命。

其中，根据本发明的一个实施例，陶瓷内锅的制备方法的步骤S3包括：

S31：将陶瓷内锅进行预热，并在金属层上喷涂底油；

S32：待底油表干之后，在底油上喷涂面油；

S33：将喷涂了面油的陶瓷内锅进行烧结，得到陶瓷内锅。

也就是说，在金属层上喷涂涂料层时，涂料层的加工工艺可依据不同涂料的工艺差异化处理。以喷涂陶瓷涂料为例：先进行预热处理，然后喷涂底油，待底油表干，再进行面油的喷涂，然后高温烧结，即可得到陶瓷内锅。陶瓷内锅加工完毕，可进行检验及包装。

由此，在金属层的外部设置涂料层，可以保护内部熔射的金属层，防止金属层的磨损，使陶瓷内锅经久耐用，提高了陶瓷内锅的使用寿命，并且涂料层与本体之间的金属层保证了涂料层可以牢固地附着在陶瓷内锅的本体上。

根据本发明的一个实施例，金属层的厚度为50-300μm，金属层的表面粗糙度在0.2-0.8μm，涂料层的厚度为20-60μm。

由此，根据本发明实施例的陶瓷内锅的制备方法，通过对陶瓷内锅进行打砂处理、高温加热、铝熔射、喷涂涂料层等工艺加工，使陶瓷内锅具有稳定的电磁感应参数，再者，金属层外部的涂料层可以保护住内部的金属层，使陶瓷内锅经久耐用。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种陶瓷内锅，其特征在于，包括：

本体，所述本体的上表面的表面粗糙度为6-8μm；

金属层，所述金属层设在所述本体的至少一部分外表面上；

涂料层，所述涂料层设在所述金属层上。

2.根据权利要求1所述的陶瓷内锅，其特征在于，所述金属层的厚度为50-300μm，所述金属层的表面粗糙度为0.2-0.8μm。

3.根据权利要求1所述的陶瓷内锅，其特征在于，所述涂料层的厚度为20-60μm。

4.一种陶瓷内锅的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、提供上釉的陶瓷内锅，对所述陶瓷内锅的外表面进行表面去油处理和打砂处理；

S2、将经过打砂处理的所述陶瓷内锅进行加热，并在加热后的所述陶瓷内锅的外表面上热喷涂金属层；

S3、在所述金属层上喷涂涂料层，得到所述陶瓷内锅。

5.根据权利要求4所述的陶瓷内锅的制备方法，其特征在于，在所述步骤S2中，加热温度为380±10℃，加热时间为10分钟。

6.根据权利要求4所述的陶瓷内锅的制备方法，其特征在于，在所述步骤S2中，所述陶瓷内锅放置在熔射工装夹具上热喷涂所述金属层。

7.根据权利要求4所述的陶瓷内锅的制备方法，其特征在于，所述步骤S3包括：

S31：将所述陶瓷内锅进行预热，并在所述金属层上喷涂底油；

S32：待底油表干之后，在所述底油上喷涂面油；

S33：将喷涂了面油的所述陶瓷内锅进行烧结，得到所述陶瓷内锅。

8.根据权利要求4所述的陶瓷内锅的制备方法，其特征在于，所述金属层的厚度为50-300μm。

9.根据权利要求4所述的陶瓷内锅的制备方法，其特征在于，所述金属层的表面粗糙度在0.2-0.8μm。

10.根据权利要求4所述的陶瓷内锅的制备方法，其特征在于，所述涂料层的厚度为20-60μm。