CN107630142A - 一种砷碱渣的处理方法 - Google Patents

Abstract

含砷废渣常温湿法无害化处理的工艺，将含砷废渣经湿式破碎后在常温状态下加水经固液分离回收其中金属锑，固液分离后的富砷浸出液用浓硫酸、生物制剂、双氧水和石灰乳沉砷、使脱砷后水达标排放。产出的砷渣通过加入晶化剂解毒后再加入固化剂制成固化体，该固化体毒性浸出试验可达到一般固废的毒性浸出要求。本工艺可大大降低含砷废渣堆存带来的环境污染，提高矿产资源的综合利用率，有价金属回收率高。经一年的生产实际，验证了锑回收率稳定达到90％以上。

Description

一种砷碱渣的处理方法

技术领域

本发明属于湿法冶金领域，涉及火法冶金过程中产生的一种含砷废渣的处理方法。

背景技术

在冶炼工业生产中，采用加入纯碱或烧碱方法对粗锑进行精炼，产出各号精锑同时产生了含砷废渣。但是，在长期锑冶炼过程中，由于技术上的原因，处置含砷废渣未能达到无害化、清洁化生产的水平，其中需要研究的课题很多，且具有积极的现实意义。

所述的含砷废渣含有砷和锑；其中所含砷废渣中的碳酸钠、砷酸钠可溶解于水，硫代锑酸钠可溶解于碱；而亚锑酸钠、锑酸钠略溶于水，金属锑不溶解于水，采用热水浸出方法，锑类化合物基本不溶于水；砷类化合物溶于水，通过水浸出可将砷富集至浸出液中，锑残留在浸出渣中，达到锑、砷的分离。若砷碱渣浸出过程充分有效则可顺利实现砷碱渣中砷和锑的分离，浸出渣在后续回炉炼锑过程中既可以节约成本，又可以降低职业危害，因此浸出过程对回收砷碱渣中的锑具有十分重要的意义。

现有砷碱渣浸出工艺一般是通过破碎机和球磨机将大块砷碱渣破碎后进入搅拌浸出槽加水搅拌浸出甚至用热水加酸浸出的方法。现有的砷碱渣浸出方法还主要存在以下技术问题：一、员工不可避免需要接触含砷物料，职业危害大；二、均需要破碎、固液分离，容易因为砷碱渣料浆结晶板结而不通畅，因此产能低下；三、员工劳动强度大四、砷的浸出率不稳定且较低。

现有技术中，通过对浸出液中的盐分通过蒸发结晶和烘干的方式得到砷酸钠和碳酸钠等的混合盐。也有利用碳酸钠和砷酸钠在不同温度下其溶解度不同的原理，在不同温度下对其进行结晶过滤，达到分离的目的。

但是通过生产实践表明以上工艺都存在以下问题：①物料容易结晶结垢，固液难分离困难，设备难以实现自动化；②工艺稳定性差，砷回收率不高，废水难以处理；③产品质量不高、销路差；④砷酸盐在高温状态下易挥发和分解，操作环境差，职业卫生难以保障。

发明内容

本发明的目的在于针对一种火法炼锑过程中产生的一种含砷废渣，提出一种既环保，综合利用矿产资源，有价金属回收率高，而且工业上确实可行的含砷废渣常温湿法无害化处理的工艺。

现有的砷碱渣浸出方法一般是先将砷碱渣干燥、破碎处理后再进行浸出；现有处理工艺复杂、浸出效果不稳定、且固液分离困难，工艺实际操作的难度大，难于工业应用；为克服现有技术遇到的技术问题，本发明人通过大量研究发现，采用自落式的搅拌设备直接将所述的砷碱渣直接进行所述的动态浸出，有助于明显简化浸出操作，还有助于明显提升浸出效果；此外，再配合后后的处理方法，可大大提升砷碱渣的处理效果。

本发明的技术方案为：

一种砷碱渣的处理方法，包括以下步骤：

步骤(1)：将包含砷碱渣、水的混合液在自落式搅拌机内转动浸出；随后经固液分离，得富砷浸出液和富锑浸出渣；

步骤(2)：向所述的富砷浸出液中依次加入浓硫酸、生物制剂、双氧水和石灰乳，然后固液分离，得到砷渣A和滤液1；

步骤(3)：滤液1循环进行步骤(2)；向滤液中依次加入浓硫酸、生物制剂、双氧水和石灰乳后固液分离为一次循环；

循环处理过程中，固液分离得到的出水直接排放或者循环套用；固液分离得到的砷渣与砷渣A依次与晶化剂、固化剂混合后排放。

本发明中，独创性地将自落式搅拌机应用至砷碱渣的浸出领域，通过所述的自落式搅拌机的运行，通过所述的设备的滚动以及自落式作用力，使砷碱渣和水充分接触。本发明所述的浸出方法，无需对砷碱渣预先进行破碎处理，可直接用作浸出原料，操作简便，且浸出效果更优。本发明中，将所述的富砷浸出液进行后续的处理，分离得到可排放的液体部分；将分离得到的固体部分再经所述的晶化剂、固化剂，得到可以排放的固化体。

本发明中，关键在于所述的浸出工艺的改进，可明显提升砷碱渣中砷的浸出率；再协同配合后续的工艺，可将砷充分固化，降低处理后的固体中的砷残留以及外排液体中有害金属的含量。

本发明中，所述的自落式搅拌机可采用常规设备；所述的自落式搅拌机的拌筒内壁上有径向布置的搅拌叶片。工作时，拌筒绕其水平轴线回转，拌筒内的混合液被叶片提升至一定高度后，借自重下落，这样周而复始的运动，达到快速浸出的效果。

所述的自落式搅拌机优选采用自落式混凝土搅拌机。

作为优选，碱渣先经水浸泡处理，随后再在自落式搅拌机内转动浸出。

本发明人通过研究发现，砷碱渣在转动浸出前，预先将其和水混合，进行浸泡处理；通过该预处理，有助于预先将砷碱渣崩解；将浸泡后的浆料再转移至自落式搅拌机内浸出，如此有助于进一步提升转动浸出效果。

作为优选，浸泡处理过程中，水与砷碱渣的重量比大于或等于1；优选为1～4∶1；更进一步优选为1.5～2.5∶1。

作为优选，浸泡处理时间大于或等于24h。

进一步优选，浸泡处理时间为24～72h。

本发明中，浸泡过程的温度为室温。所述的室温例如为10～40℃。

本发明中，将砷碱渣或者其经水浸泡后的浆料转移至自落式混凝土搅拌机的拌筒内，转移的方法可为现有常规方法。

本发明人通过研究发现，控制自落式搅拌机内的固液比，有助于提升浸出效果。

作为优选，混合液中，水与砷碱渣的重量比大于或等于1。

进一步优选，混合液中，水与砷碱渣的重量比为1～4∶1。在该优选的比例下，可保证砷碱渣的浸出效果，还有助于进一步降低后续的浸出溶液的处理负担。

本发明人通过研究发现，在自落式搅拌机内浸出的时间对浸出效果具有一定的影响，所述的混合液在自落式搅拌机内转动浸出时间大于或等于1h。

自落式搅拌机内，在所述的固液比的混合液下，优选的搅拌浸出时间为1～4h；进一步优选为1～2h。

作为优选，自落式搅拌机的搅拌转速为10～30r/min；进一步优选为15～20r/min。

作为优选，转动浸出过程的温度为室温。所述的室温例如为10～40℃。

所述的自落式搅拌机内转动浸出所述时间后，可采用现有方法对浸出体系进行处理，分离得到其中的富砷浸出液以及富含锑的浸出渣。

例如，可通过现有的固液分离手段，从所述的浸出体系中分离得到所述的富砷浸出液以及富含锑的浸出渣。所述的固液分离手段例如为过滤、离心、自然沉降等。

本发明技术方案，通过所述的自落式搅拌机的使用，无需对砷碱渣进行破碎处理，极大的降低了浸出液中微细颗粒的比例，固液分离难度明显低于现有工艺。

此外，为进一步简化处理工艺，本发明中，优选将浸出体系自然沉降，收集上清液，即为富砷浸出液。

本发明中，优选的自然沉降时间为8～16h。

本发明步骤(1)的砷碱渣的浸出过程，可具体至以下步骤：

步骤(1-1)：将按液固质量比为1～4的比例将砷碱渣与水混合，浸泡60～72h，得浆料；

步骤(1-2)：浸泡后所得的料浆置于自落式搅拌机内，调控自落式搅拌机内混合液中的液固比为1～4；搅拌浸出1～2h后得浸出体系；

步骤(1-3)：将步骤(1-2)的浸出体系自然沉降8～16h，实现固液分离，上清液为富砷浸出液；底部固体为富锑浸出渣。

本发明一种更优选的砷碱渣的浸出方法，将砷碱渣放入到池子内加水浸泡，所述的水与砷碱渣的液固比质量比为1.5，池子内浸泡时间24小时～72小时；浸泡后所得的料浆经过自落式混凝土搅拌机进行加水搅拌浸出，所述的水与料浆的质量比为2.5，搅拌时间为1～2小时；经过自落式混凝土搅拌机后的浸出物料经过池子自然沉降即可以实现固液分离，自然沉淀时间为8～16小时。

本发明中，所述生物制剂可采用本领域技术人员所熟知的产品；优选采用长沙赛恩斯环保科技有限公司生产的型号为S-002的生物制剂。

作为优选，步骤(2)中，往所得富砷浸出液中加入浓硫酸调整富砷浸出液的pH值至1-6后，加入生物制剂，在20-25℃进行反应，然后再加入双氧水反应，最后加入石灰乳将液体的pH值调至10-13，过滤，得到砷渣A和滤液1；所述生物制剂加入的质量为富砷浸出液总质量的0.3％-1.5％；所述双氧水加入的质量为富砷浸出液总质量的0.4％-0.8％。

作为优选，加入生物制剂，在20-25℃进行反应5-30min、优选为5-15min；加入双氧水反应的时间为5-30min、优选为5-15min。

作为优选，步骤(3)中，所述晶化剂的加入量为砷渣A和砷渣总质量的2％-4％；所述固化剂的加入量为砷渣A和砷渣总质量的70％及以下(优选为50～70％)。

向砷渣中加入晶化剂，搅拌10～60分钟后再加入固化剂，搅拌反应5～20分钟。

本发明中，所述晶化剂可采用本领域技术人员所熟知的产品；优选采用长沙赛恩斯环保科技有限公司生产的型号为GH001的晶化剂。

所述固化剂可采用本领域技术人员所熟知的产品；优选采用长沙赛恩斯环保科技有限公司生产的型号为GH002的固化剂。

作为优选，滤液1替代所述的富砷浸出液，循环进行步骤(2)，处理得到的液体(循环处理分离得到的滤液)外排，得到的固体混入所述的砷渣A中一并处理；或者，将所述的滤液1混入所述的富砷浸出液中循环处理。

本发明中，优选将所述的滤液1进行步骤(2)的操作，进一步沉淀其中的砷。进一步优选，将所述的滤液1循环进行1～2次步骤(2)的工艺。

本发明一种优选的方案(方案A)，将滤液1循环进行步骤(2)一次；具体操作为：往滤液1中加浓硫酸调整滤液1的pH值至1-6后，加入生物制剂，在20-25℃进行反应，然后再加入双氧水反应，最后加入石灰乳将液体的pH值调至10-13，过滤，得到砷渣B和滤液2；所述生物制剂加入的质量为滤液1总质量的1％-2％；所述双氧水加入的质量为滤液1总质量的0.3％-0.6％；滤液2调整pH6-9后直接排放；砷渣B混入砷渣A进行步骤(3)的处理。

方案A中，步骤(3)中，砷渣A与砷渣B混合后，在搅拌条件下依次加入晶化剂、固化剂，得到可外排固体；所述晶化剂的加入量为砷渣A与砷渣B总质量的2％-4％；所述固化剂的加入量为砷渣A与砷渣B总质量的70％及以下(优选为50～70％)。

本发明的另一方案(方案B)为，将所述的滤液1循环进行步骤(2)两次，具体操作为：往滤液2中加浓硫酸调整滤液2的pH值至1-6后，加入生物制剂，在20-25℃进行反应，然后再加入双氧水反应，最后加入石灰乳将液体的pH值调至10-13，过滤，得到砷渣C和滤液3；所述生物制剂加入的质量为滤液2总质量的1％-2％；所述双氧水加入的质量为滤液2总质量的0.3％-0.6％。

滤液3用酸液调整pH值至6-9后外排或返回浸出工序重复利用；

方案B中；将砷渣A砷渣B与砷渣C混合后，在搅拌条件下依次加入晶化剂、固化剂，得到可外排固体；所述晶化剂的加入量为砷渣A、砷渣B以及砷渣C总质量的2％-4％；所述固化剂的加入量为砷渣A、砷渣B以及砷渣C总质量的70％及以下(优选为50～70％)。

所述的富砷浸出液先后加入浓硫酸、生物制剂、双氧水和石灰乳生产砷渣，经过压滤得到砷渣滤饼，进过二段反应后的压滤出水可以实现达标排放。

所述的砷渣通过加入晶化剂解毒后再加入固化剂制成固化体，所得的固化体即可达到一般固废的毒性浸出要求。

本发明砷碱渣常温湿法无害化处理的工艺，砷渣A和/或砷渣B和/或砷渣C按照GB5085.3-2007进行酸性浸出检测，其浸出液中，As的浓度小于2.4mg/L、Cd的浓度小于0.35×10^-5mg/L、Pb的浓度小于10×10^-5mg/L、Hg的浓度小于0.9×10^-5mg/L。

本发明砷碱渣常温湿法无害化处理的工艺，富锑浸出渣直接放回火法冶炼工艺进行冶炼。

为了粉尘污染，湿式破碎时，辅以集成罩。集成罩连有二级水膜除尘器，经二级水膜除尘器处理后，经排气筒外排；同时搅拌槽上也连有集成罩；经集成罩处理后，经排气筒外排。

所述的浓硫酸质量百分浓度为98.5％及以上，双氧水质量百分浓度为20～30％，石灰乳质量百分浓度为15～25％。

本发明砷碱渣常温湿法无害化处理的工艺，步骤(3)处理得到的固体即可达到一般固废的毒性浸出要求。

本发明砷碱渣常温湿法无害化处理的工艺，经一年的工业化验证，其锑回收率达到97％以上。其As的固定率大于等于99.9％。

有益效果

本发明方法适合工业大规模生产，例如，可适用于吨级砷碱渣的浸出处理。

本发明经过一年多的工业生产验证，具备下面优势：

1、整个浸出过程物料流通顺畅，设备简单可靠易于选型。

2、在室温下操作，砷不易挥发，保障了职业卫生；

3、自动化程度高，车间内可以实现单人操作；

4、本发明工艺对砷碱渣原料的适应性强，工艺稳定性好。

5、砷碱渣中，砷的浸出率高达97％及以上。

6、处理过程的工艺水采用较少，富砷浸出液的处理负担小。

7、本发明在常温下不仅实现各物质的有效回收利用，而且实现了As的高效固定。整个工艺流程不存在物料再结晶；进而保证整个工艺能顺利进行，进而为工业化应用提供了必要条件。本发明已经得到了一年的工业生产验证，它具备下面特点：①水量和PH值变化，物料不再结晶，流通顺畅，固液分离设备易于选型。②在常温下操作，砷不易挥发，回收率提高，而且保障了职业卫生；③废水得到处理，最终出水可以达到污水综合排放标准；废渣实现了无害化处理；④本发明工艺对砷碱渣原料的适应性强，工艺稳定性好。

附图说明

附图1为本发明的具体的工艺流程图。

具体实施方式

以下的实施例旨在说明本发明而不是对本发明的进一步限定。本发明可以以发明内容所描述的任何方式进行实施。

如图1工艺图所示，将砷碱渣和放入1#浸出槽内，浸泡，随后转入自落式搅拌机内运动浸出；浸出溶液转移至自然沉降池，上清液泵入溢流池；自然沉降池槽底物质自然沥干后，得到锑精渣，该锑精渣可送入冶炼厂进行冶炼，也可送回1#浸出槽内浸出。溢流池出来的液体进入调节池、即富砷浸出液进入调节池，富砷浸出液进入调节池后送入1#反应池，在1#反应池依次按量加入浓硫酸、生物制剂、双氧水和石灰乳；然后经1#压滤机压滤，得到滤液1和滤饼A；滤饼A可在搅拌条件下依次加入晶化剂、固化剂，得到可外排固体，且外排固体按照GB5085.3-2007进行酸性浸出检测，其浸出液中，As的浓度小于2.4mg/L、Cd的浓度小于0.35×10^-5mg/L、Pb的浓度小于10×10^-5mg/L、Hg的浓度小于0.9×10^-5mg/L。滤液1进入2#反应池，在2#反应池依次按量加入浓硫酸、生物制剂、双氧水和石灰乳；然后经2#压滤机压滤，得到滤液2和滤饼B；滤饼B可单独也可和滤饼A一起在搅拌条件下依次加入晶化剂、固化剂，得到可外排固体，且外排固体按照GB5085.3-2007进行酸性浸出检测，其浸出液中，As的浓度小于2.4mg/L、Cd的浓度小于0.35×10^-5mg/L、Pb的浓度小于10×10^-5mg/L、Hg的浓度小于0.9×10^-5mg/L。滤液2进入3#反应池，在3#反应池依次按量加入浓硫酸调整pH至6-9后，经3#压滤机压滤，得到压滤液和滤饼C，压滤液可返回浸出环节使用或送至重金属废水集中站处理后外排。滤饼C可单独或和滤饼B、滤饼A一起在搅拌条件下依次加入晶化剂、固化剂，得到可外排固体，且外排固体按照GB5085.3-2007进行酸性浸出检测，其浸出液中，As的浓度小于2.4mg/L、Cd的浓度小于0.35×10^-5mg/L、Pb的浓度小于10×10^-5mg/L、Hg的浓度小于0.9×10^-5mg/L。在工业化应用时，滤饼C、滤饼B、滤饼A置于储泥仓存储至一定量后送入搅拌槽，在搅拌槽内先加晶化剂搅拌；然后将在固化剂混合槽内混合的固化剂-水引入搅拌槽，继续搅拌；搅拌后可经砌块成形机成型，然后送至养护场养护，得到可用固化体。

以下实施例，除特别声明外，各自落式混凝土搅拌机均为郑州英腾机械设备有限公司的JAC350型。

以下实施例以及对比例，除特别申明外，处理温度均为室温(例如20～25℃)。

实施例1

将含砷16.10％，含锑22.99％砷碱渣称取100kg，加入水150kg浸泡68小时，于温度25℃左右，放入自落式混凝土搅拌机加水250kg进行搅拌(搅拌转速为15～18r/min)反应1小时。然后自然沉淀后，抽出上清液，自然风干底部锑精渣，渣干重32kg，分析渣中锑和砷品位，分别为：锑70.0％，砷1.4％，计算可知：锑的回收率达到97.4％，砷的浸出率达到97.2％。

实施例2

将含砷16.10％，含锑22.99％砷碱渣称取100kg，加入水150kg浸泡72小时，于温度25℃左右，放入自落式混凝土搅拌机加水250kg进行搅拌(搅拌转速为15～18r/min)反应1小时。然后自然沉淀后，抽出上清液，自然风干底部锑精渣，渣干重29kg，分析渣中锑和砷品位，分别为：锑77.9％，砷1.3％，计算可知：锑的回收率达到98.26％，砷的浸出率达到97.66％。

实施例3

将含砷16.10％，含锑22.99％砷碱渣称取100kg，放入自落式混凝土搅拌机加水400kg进行搅拌(搅拌转速为15～18r/min)反应1小时。然后自然沉淀后，抽出上清液，自然风干底部锑精渣，渣干重34kg，分析渣中锑和砷品位，分别为：锑61％，砷2.9％，计算可知：锑的回收率达到90.21％，砷的浸出率达到93.88％。未预先对砷碱渣进行浸泡处理，浸出率比实施例2稍差。

实施例4

将含砷16.10％，含锑22.99％砷碱渣称取100kg，加入水150kg浸泡48小时，于温度25℃左右，放入自落式混凝土搅拌机加水100kg进行搅拌(搅拌转速为15～18r/min)反应3小时。然后自然沉淀后，抽出上清液，自然风干底部锑精渣，渣干重33kg，分析渣中锑和砷品位，分别为：锑65％，砷2.5％，计算可知：锑的回收率达到93.30％，砷的浸出率达到94.88％。

对比例1

将含砷16.10％，含锑22.99％砷碱渣称取100kg，于温度25℃左右，放入普通立式搅拌桶加水400kg进行搅拌(搅拌转速为30～35r/min)反应1小时。然后自然沉淀后，抽出上清液，自然风干底部锑精渣，渣干重38kg，分析渣中锑和砷品位，分别为：锑55％，砷4.5％，和实施例1相比，区别在于，采用普通立式搅拌机替代所述的自落式混凝土搅拌机。检测发现，锑的回收率达到90.91％，砷的浸出率为89.38％。本对比案例未采用本发明的自落式混凝土搅拌机，浸出性能较差。

实施例5

将实施例1所得富砷浸出液先加浓硫酸(20g)，将体系的pH控制在4，然后添加生物制剂6g(为富砷浸出液总质量的1.5％)，搅拌10分钟，再加工业双氧水1.6g，搅拌10分钟，最后加入石灰乳调节PH值至13，过滤得到一段出水(滤液1)及砷渣(A)。

所得一段出水先加浓硫酸将体系的pH控制在4，然后添加生物制剂4g，搅拌10分钟，再加工业双氧水1.6g，搅拌10分钟，最后加入石灰乳调节PH值至13，过滤得到二段出水(滤液2)及砷渣(B)。二段出水主要综合指标见表1：

表1

实施例6：

将实施例2过滤所得富砷浸出液先加浓硫酸(20g)，将体系的pH控制在4，然后添加生物制剂6g(为富砷浸出液总质量的1.5％)，搅拌10分钟，再加工业双氧水1.6g，搅拌10分钟，最后加入石灰乳调节PH值至13，过滤得到一段出水及砷渣，

所得一段出水先加浓硫酸，将体系的pH控制在4，然后添加生物制剂4g，搅拌10分钟，再加工业双氧水1.6g，搅拌10分钟，最后加入石灰乳调节PH值至13，过滤得到二段出水及砷渣。二段出水主要综合指标表2：

表2

实施例7：

将实施例5过滤所得全部砷渣先加晶化剂4g(为砷渣质量的3％)，搅拌1小时，然后再添加固化剂70g，搅拌20分钟，在常温下自然养护7天后，所得固化体毒性酸性浸出结果如下表：

含砷污泥固化体浸出毒性试验结果表3(酸性浸出检测结果，单位：mg/L)

表3

酸浸1#、酸浸2#的具体操作条件是按照国家浸出毒性鉴别标准B5085.3-2007内的酸性浸出方法进行的浸出。

实施例8：

将实施例5过滤所得全部砷渣先加晶化剂4g(为砷渣质量的3％)，搅拌1小时，然后再添加固化剂70g，搅拌20分钟，在常温下自然养护7天后，所得固化体毒性中性浸出结果如下：

含砷污泥固化体浸出毒性试验结果表4(中性浸出检测结果，单位：mg/L，pH除外)

表4

中浸1#、中浸2#具体操作条件是按照国家浸出毒性鉴别标准B5085.3-2007的中性浸出方法进行的浸出。

Claims (10)

1.一种砷碱渣的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤(1)：将包含砷碱渣、水的混合液在自落式搅拌机内转动浸出；随后经固液分离，得富砷浸出液和富锑浸出渣；

步骤(2)：向所述的富砷浸出液中依次加入浓硫酸、生物制剂、双氧水和石灰乳，然后固液分离，得到砷渣A和滤液1；

步骤(3)：滤液1循环进行步骤(2)；向滤液中依次加入浓硫酸、生物制剂、双氧水和石灰乳后固液分离为一次循环；

循环处理过程中，固液分离得到的出水直接排放或者循环套用；固液分离得到的砷渣与砷渣A依次与晶化剂、固化剂混合后排放。

2.如权利要求1所述的砷碱渣的处理方法，其特征在于，砷碱渣先经水浸泡处理，随后再在自落式搅拌机内转动浸出；

浸泡处理过程中，水与砷碱渣的重量比优选大于或等于1；进一步优选为1～4∶1；

浸泡处理时间优选大于或等于24h：进一步优选为24～72h。

3.如权利要求1所述的砷碱渣的处理方法，其特征在于，混合液中，水与砷碱渣的重量比为1～4∶1。

4.如权利要求1所述的砷碱渣的处理方法，其特征在于，所述的混合液在自落式搅拌机内转动浸出的时间为1～4h；自落式搅拌机的搅拌转速为10～30r/min；浸泡和转动浸出过程的温度为室温。

5.如权利要求1所述的砷碱渣的处理方法，其特征在于，将浸出体系自然沉降，收集上清液，即为富砷浸出液；优选的自然沉降时间为8～16h。

6.如权利要求1所述的砷碱渣的处理方法，其特征在于，所述生物制剂为长沙赛恩斯环保科技有限公司生产的型号为S-002的生物制剂；

所述晶化剂为长沙赛恩斯环保科技有限公司生产的型号为GH001的晶化剂；

所述固化剂为长沙赛恩斯环保科技有限公司生产的型号为GH002的固化剂。

7.如权利要求1所述的砷碱渣的处理方法，其特征在于，步骤(2)中，往所得富砷浸出液中加入浓硫酸调整富砷浸出液的pH值至1-6后，加入生物制剂，在20-25℃进行反应，然后再加入双氧水反应，最后加入石灰乳将液体的pH值调至10-13，过滤，得到砷渣A和滤液1；所述生物制剂加入的质量为富砷浸出液总质量的0.3％-1.5％；所述双氧水加入的质量为富砷浸出液总质量的0.4％-0.8％。

8.如权利要求1～7任一项所述的砷碱渣的处理方法，其特征在于，步骤(3)中，所述晶化剂的加入量为砷渣A和砷渣总质量的2％-4％；所述固化剂的加入量为砷渣A和砷渣总质量的70％及以下。

9.如权利要求1～7任一项所述的砷碱渣的处理方法，其特征在于，步骤(3)中，所述的滤液1循环进行步骤(2)一次：往滤液1中加浓硫酸调整滤液1的pH值至1-6后，加入生物制剂，在20-25℃进行反应，然后再加入双氧水反应，最后加入石灰乳将液体的pH值调至10-13，过滤，得到砷渣B和滤液2；所述生物制剂加入的质量为滤液1总质量的1％-2％；所述双氧水加入的质量为滤液1总质量的0.3％-0.6％；滤液2调整pH6-9后直接排放；砷渣B混入砷渣A进行步骤(3)的处理；

砷渣A与砷渣B混合后，在搅拌条件下依次加入晶化剂、固化剂，得到可外排固体；所述晶化剂的加入量为砷渣A与砷渣B总质量的2％-4％；所述固化剂的加入量为砷渣A与砷渣B总质量的70％及以下。

10.如权利要求9所述的砷碱渣的处理方法，其特征在于，步骤(3)中，所述的滤液1循环进行步骤(2)两次：往滤液2中加浓硫酸调整滤液2的pH值至1-6后，加入生物制剂，在20-25℃进行反应，然后再加入双氧水反应，最后加入石灰乳将液体的pH值调至10-13，过滤，得到砷渣C和滤液3；所述生物制剂加入的质量为滤液2总质量的1％-2％；所述双氧水加入的质量为滤液2总质量的0.3％-0.6％；

滤液3用酸液调整pH值至6-9后外排或返回浸出工序重复利用；

砷渣A砷渣B与砷渣C混合后，在搅拌条件下依次加入晶化剂、固化剂，得到可外排固体；所述晶化剂的加入量为砷渣A、砷渣B以及砷渣C总质量的2％-4％；所述固化剂的加入量为砷渣A、砷渣B以及砷渣C总质量的70％及以下。