CN107627219B - 一种水刀拼花自动化生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种水刀拼花自动化生产线，集成了喂料、切割、清洗、烘干、拼花、翻转、底胶涂布、压平热固、美缝、抛光和板料散件暂存多个工序，能够水刀拼花工艺的自动化；包括依次相连的自动喂料工位、水射流加工工位、拼花前清洗工位、拼花前烘干工位、拼花涂胶工位、美缝工位、拼花后烘干工位、抛光工位和拼花后清洗工位，此外还包括与拼花涂胶工位相连的工装盘暂存工位和压平热固工位。本发明所阐述的水刀拼花自动化生产线考虑了自动化控制的要求，通过增加自动控制模块和程序能够实现水刀拼花工艺的自动化，能够替代传统水刀拼花领域内的大部分人工，对提高工作效率和改善工作环境有较好的效果。

Description

一种水刀拼花自动化生产线

技术领域

本发明属于自动化加工流水线工装夹具领域，涉及一种水刀拼花自动化生产线。

背景技术

水刀拼花是利用超高压技术把普通的自来水加压到上百兆帕压力，再通过内孔直径在毫米级的宝石喷嘴喷射形成高速射流，加入适量的磨料来切割瓷砖、石材、金属等各类原材料，再将切割好的瓷砖片拼成各种不同的图案造型。目前水刀拼花的很多工艺均由人工完成，自动化程度比较低，相应的自动化设备较少，水刀拼花工艺的自动化生产线更是少之又少，因此，长久以来，水刀拼花的效率难以提升，人工拼图的精度更是难以保证；另一方面，人工作业的现场环境恶劣，粉尘、有害气体充斥于整个厂房，长期暴露于该种环境下，对工人的身心健康有较大的损害。因此，本发明从该角度出发，提出一种水刀拼花工艺自动化实现方法，不但可以实现传统的水刀拼花各项工艺的自动化，相比传统的人工操作，更可明显提高工作效率，同时也可较好地改善工人的工作环境。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种用于板料水射流加工生产线的工装盘，制造简单，质量较小，板料承载件可方便安装和更换，寿命较长，配备用于定位和固定板料的机构，可夹持一定范围的不同尺寸的板料，且在上下料机构上可进行堆叠，方便生产线运输。

本发明所采用的技术方案：一种水刀拼花自动化生产线，包括自动喂料工位(3)、水射流加工工位(4)、清洗烘干工位(5)、拼花涂胶工位(6)、工装盘暂存工位(7)、压平热固工位(8)、美缝烘干抛光工位(9)、拼花后清洗工位(10)；其中，自动喂料工位(3)、水射流加工工位(4)、清洗烘干工位(5)、拼花涂胶工位(6)的一部分、工装盘暂存工位(7)依次相接；压平热固工位(8)、拼花涂胶工位(6)的另一部分、美缝烘干抛光工位(9)、拼花后清洗工位(10) 依次相接。

优选的，所述自动喂料工位(3)包括自动喂料工位机架(31)、储料单元(32)、自动喂料升降装置(33)和第一板料推送装置(34)，自动喂料升降装置(33)安装固定于自动喂料工位机架(31)两侧，并与储料单元(32)两侧相连，第一板料推送装置(34)固定于自动喂料工位机架(31)顶部一侧。

优选的，所述拼花涂胶工位(6)包括存储调度机架(61)、前端可升降输送装置(62)、后端可升降输送装置(63)、双层输送装置(64)、顶升旋转装置(65)、机器人系统(66)、翻转装置(67)、出料装置 (68)、PVC面板存储装置(69)；所述前端可升降输送装置(62)一端与清洗烘干工位(5)相连，另一端与双层输送装置(64)相接；所述后端可升降输送装置(63)一端与工装盘暂存工位(7)相连，另一端与双层输送装置(64)相接；所述双层输送装置(64)安装于前端可升降输送装置(62)和后端可升降输送装置(63)两者中间，具有上下两层输送装置，其上层输送装置中靠近前端可升降输送装置(62)的存储位置为机器人系统(66)拼花的位置；所述顶升旋转装置(65)安装于双层输送装置(64)上下双层之间、上层输送装置拼花位置的下方；所述翻转装置(67)设于存储调度装置的一侧，正对着双层输送装置(64)的拼花位置；所述出料装置(68)安装于翻转装置(67)上；所述机器人系统(66)设于所述双层输送装置(64) 和翻转装置(67)之间，其末端连接有可以转换工具的末端执行器，其工具包括吸附工具和涂胶工具。

优选的，所述水射流加工工位(4)包括设有包括水射流切割设备(41)、水箱(42)、承载平台(43)、加工工位机架(44)、载物台升降装置(45)和板料推送调整装置(46)；所述水箱(42)设于所述水射流切割设备(41)一侧；所述加工工位机架(44)分别设置于所述水箱(42)两侧，并与水箱(42)的焊接件构成螺栓连接；所述承载平台(43)设于所述水箱(42)中间上方，与所述载物台升降装置(45)相连接，作为水射流切割设备(41)的切割平台，其进料口与自动喂料工位(3)的出料口对应；所述载物台升降装置(45)设于所述水箱(42)两侧，固定于两侧的所述加工工位机架(44)上，并与所述承载平台(43)的两侧相连接；所述板料推送调整装置(46) 固定于所述承载平台(43)上端的一侧。

优选的，所述清洗烘干工位(5)包括第一滚筒装置机架(51)、第一滚筒装置(52)、第一输送驱动电机(53)、第一链条传动机构(54)、第一卧式阻挡气缸(55)、第二卧式阻挡气缸(56)、第一清洗装置(57) 和第一烘干装置(58)组成；所述第一滚筒装置(52)中进行清洗工序的部分通过第一滚筒装置机架(51)横架并固定于上述水箱(42) 之上，进行烘干工序的部分直接由第一滚筒装置机架(51)固定及支撑；所述第一输送驱动电机(53)固定于上述第一滚筒装置(52)出料一端的第一滚筒装置机架(51)；所述第一链条传动机构(54)安装于第一输送驱动电机(53)的输出轴上并与最靠近第一输送驱动电机(53)的滚筒(521)连接；所述第一卧式阻挡气缸(55)设于第一滚筒装置(52)中进行清洗工序部分的中间，并固定于进行清洗工序部分的第一滚筒装置机架(51)上；所述第二卧式阻挡气缸(56) 设于第一滚筒装置(52)中进行烘干工序部分的中间，并固定于进行烘干工序部分的第一滚筒装置机架(51)上；所述第一清洗装置(57) 的喷头安装于第一滚筒装置(52)中进行清洗工序部分的中部上方；所述第一烘干装置(58)的风枪安装于第一滚筒装置(52)进行烘干工序部分的中部上方。

优选的，所述压平热固工位(8)包括压平热固设备(81)、第二滚筒装置(82)、第四输送驱动电机(83)、第二链条传动机构(84) 和第二阻挡气缸(85)；所述第二滚筒装置(82)安装于压平热固设备(81)的机架上，其传动原理与上述第一滚筒装置(52)相同；所述第四输送驱动电机(83)安装于上述第二滚筒装置(82)的一端上；所述第二链条传动机构(84)与第一链条传动机构(54)相同，安装于第四输送驱动电机(83)的输出轴上和最靠近第四输送驱动电机(83) 的那根滚筒上；第二阻挡气缸(85)安装于第二滚筒装置(82)上远离翻转装置(67)的一端中间。

优选的，所述美缝烘干抛光工位(9)，包括三工位倍速链输送装置(91)、三维直线模组装置(92)、美缝工具(93)、第三阻挡气缸 (94)、第二烘干装置(95)、第四阻挡气缸(96)、抛光工具(97)、第五阻挡气缸(98)，以生产线输送方向依次可分为美缝工位、烘干工位、抛光工位；所述三维直线模组装置(92)横架于三工位倍速链输送装置(91)上，在美缝工位和抛光工位各设有一个；所述美缝工具(93)固定于美缝工位处三维直线模组装置(92)的输出端；所述第二烘干装置(95)设于烘干工位处三工位倍速链输送装置(91)的中间上方；所述抛光工具(97)固定于抛光工位处三维直线模组装置 (92)的输出端；所述第三阻挡气缸(94)、第四阻挡气缸(96)、第五阻挡气缸(98)分别固定于美缝工位、烘干工位、抛光工位处的三工位倍速链输送装置(91)的中间。

优选的，所述拼花后清洗工位(10)，包括第三滚筒装置(101)、拼花后清洗工位机架(102)、第二水箱(103)、第六运输驱动电机(104)、第三链条传动机构(105)、第二清洗装置(106)、第六阻挡气缸(107)；所述第三滚筒装置(101)通过拼花后清洗工位机架(102)横架于第二水箱(103)上；所述第六运输驱动电机(104)固定于上述第三滚筒装置(101)入料一端的拼花后清洗工位机架(102)上；所述第六运输驱动电机(104)的输出轴与所述第三链条传动机构(105)连接，所述第三链条传动机构(105)与所述第三滚筒装置(101)传动连接；所述第二清洗装置(106)安装于第三滚筒装置(101)的中部上方；所述第六阻挡气缸(107)安装于第三滚筒装置(101)上远离美缝烘干抛光工位(9)一端的中间。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明所述生产线包括了自动喂料工位(3)、水射流加工工位(4)、清洗烘干工位(5)、拼花涂胶工位(6)、工装盘暂存工位(7)、压平热固工位(8)、美缝烘干抛光工位(9)、拼花后清洗工位(10)，能够完成水刀拼花工艺中喂料、切割、清洗、烘干、拼花、翻转、底胶涂布、压平热固、美缝、抛光等多个工序，采用工装盘(1)和PVC面板(2)运载板料，可实现板料在生产线中的运输、固定和定位。本生产线考虑了自动化控制的要求，通过增加自动控制模块和程序能够实现水刀拼花工艺的自动化，能够替代传统水刀拼花领域内的大部分人工，对提高工作效率和改善工作环境有较好的效果。

附图说明

图1是水刀拼花自动化生产线整体布局结构示意图；

图2是工装盘(1)结构示意图；

图3是美缝烘干抛光工位(9)结构示意图；

图4是PVC面板(2)示意图；

图5是拼花后清洗工位(10)结构示意图；

图6是自动喂料工位(3)结构示意图；

图7是储料单元(32)结构示意图；

图8是自动喂料升降装置(33)结构示意图；

图9是第一板料推送装置(34)结构示意图；

图10是水射流加工工位(4)结构示意图；

图11是承载平台(43)和载物台升降装置(45)示意图；

图12是清洗烘干工位(5)结构示意图；

图13是第一滚筒装置(52)传动示意图；

图14是拼花涂胶工位结构示意图；

图15是前端可升降输送装置(62)和后端可升降输送装置(63) 结构示意图；

图16是前端可升降输送装置(62)和后端可升降输送装置(63) 的输送部分结构示意图；

图17是双层输送装置(64)结构示意图；

图18是顶升旋转装置(65)结构示意图；

图19是翻转装置(67)和出料装置(68)结构示意图；

图20是翻转支架(673)、夹紧气缸(676)、带突起夹块(677) 连接示意图；

图21是翻转装置(67)夹紧PVC面板(2)示意图；

图22是出料装置(68)结构示意图；

图23是压平热固工位(8)结构示意图。

图中：1、工装盘；11、工装盘框架；12、板料承载网；13、定位挡块；14、夹紧机构；2、PVC面板；3、自动喂料工位；31、自动喂料工位机架；32、储料单元；321、储料单元主体；322、承载用滚轮条；323、第一限位用滚轮条；33、自动喂料升降装置；331、第一升降丝杆传动机构；332、喂料升降驱动电机；333、第一同步带传动机构；334、第一直线轴承导向机构；34、第一板料推送装置；341、第一推送丝杠传动机构；342、第一联轴器；343、喂料推送驱动电机；344、第一气缸；345、第一弹簧调节机构；346、第一电磁吸附模块； 347、第一推送传感器；4、水射流加工工位；41、水射流切割设备； 42、水箱；43、承载平台；44、加工工位机架；45载物台升降装置；451、单轴驱动器；452、第二联轴器；453、同步轮轴；454、第二同步带传动机构；455、第三联轴器；456、加工升降驱动电机；46、板料推送调整装置；5、清洗烘干工位；51、第一滚筒装置机架；52、第一滚筒装置；521、滚筒；522、滚筒间链条；523、第二限位用滚轮条；53、第一输送驱动电机；54、第一链条传动机构；541、第一动力链轮；542、第一动力链条；55、第一卧式阻挡气缸；56、第二卧式阻挡气缸；57、第一清洗装置；58、第一烘干装置；6、拼花涂胶工位；61、包括存储调度机架；62、前端可升降输送装置；621、前端倍速链输送机构；622、前端输送驱动电机；623、前端动力链条传动机构；624、第四卧式阻挡气缸；625、第五卧式阻挡气缸；626、前端丝杠传动机构；627、第五联轴器；628、第三同步带传动机构； 629、第六联轴器；630、前端升降驱动电机；601、第二直线轴承导向机构；63、后端可升降输送装置；64、双层输送装置；641、第一倍速链输送机构；642、第二输送驱动电机；643、第九联轴器；644、第八卧式阻挡气缸；645、第九卧式阻挡气缸；646、第十卧式阻挡气缸；647、第十一卧式阻挡气缸；65、顶升旋转装置；651、静支撑板； 652、顶升气缸；653、第四直线轴承导向机构；654、动支撑板；655、凸轮分割器；656、旋转驱动电机；657、第五同步带传动机构；658、第一旋转支架；66、机器人系统；67、翻转装置；671、翻转装置机架；672、带座轴承；673、翻转支架；674、翻转驱动电机；675、第十联轴器；676、夹紧气缸；677、带突起夹块；68、出料装置；681、第二升降丝杠传动机构；682、第六同步带传动机构；683、出料升降驱动电机；684、第五直线轴承导向机构；685、同步带输送装置；686、第三输送驱动电机；687、第七同步带传动机构；688、第一阻挡气缸； 69、PVC面板存储装置；7、工装盘暂存工位；8、压平热固工位；81、压平热固设备；82、第二滚筒装置；83、第四输送驱动电机；84、第二链条传动机构；85、第二阻挡气缸；9、美缝烘干抛光工位；91、三工位倍速链输送装置；911、三工位倍速链输送装置机架；912、第二倍速链输送机构；913、第五输送驱动电机；914、第十二联轴器； 92、三维直线模组装置；921、X向同步带直线模组；922、X向传动轴；923、X向驱动电机；924、Z向同步带直线模组；925、Z向传动轴；926、Z向驱动电机；927、Y向同步带直线模组；928、Y向驱动电机；93、美缝工具；94、第三阻挡气缸；95、第二烘干装置；96、第四阻挡气缸；97、抛光工具；98、第五阻挡气缸；10、拼花后清洗工位；101、第三滚筒装置；102、拼花后清洗工位机架；103、第二水箱；104、第六运输驱动电机；105、第三链条传动机构；106、第二清洗装置；107、第六阻挡气缸。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本领域普通人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，均属于本发明的保护范围。

参照图1所示，一种水刀拼花自动化生产线，其特征在于：集成了喂料、切割、清洗、烘干、拼花、翻转、底胶涂布、压平热固、美缝、抛光和板料散件暂存等多个工序，能够水刀拼花工艺的自动化，包括自动喂料工位3、水射流加工工位4、清洗烘干工位5、拼花涂胶工位6、工装盘暂存工位7、压平热固工位8、美缝烘干抛光工位9、拼花后清洗工位10，其中自动喂料工位3、水射流加工工位4、清洗烘干工位5、拼花涂胶工位6的一部分、工装盘暂存工位7依次相接，压平热固工位8、拼花涂胶工位6的另一部分、美缝烘干抛光工位9、拼花后清洗工位10依次相接；

所述自动喂料工位3、水射流加工工位4、清洗烘干工位5、工装盘暂存工位7部分的生产线输送高度为生产线前段输送高度；所述压平热固工位8、美缝烘干抛光工位9、清洗工位10部分的生产线输送高度为生产线后段输送高度。

所述的工装盘1，如图2所示，其特征在于，在工装盘框架11 上设有由横竖相间的若干薄片构成具有一定密度的板料承载网12承载板料及加工后的散件，设有定位挡块13和夹紧机构14对未加工前的板料构成四点接触，对板料起平面定位和夹紧作用；所述板料承载网12薄片可根据其损耗情况进行快速更换；工装盘框架11两侧设有磁性物块15，作为电磁吸附的吸附点。如图4所示，使用时，先将板料置于上述的板料承载网12；而后将板料一侧与上述的定位挡块 13对齐；再调整上述的板料夹紧机构14的整体位置并夹紧板料，使其固定于工装盘1中；此后即可将装有板料的工装盘1，放置到生产线的自动喂料工位3上。完成水射流加工流程后，可直接将加工好的板料零部件从所述的板料承载网12中取下。在生产线流通的工装盘1包含板料或切割后产生的散件，以下将其作为一个整体。

如图4所示，所述PVC面板2中间为一个对应于拼花板料尺寸的凹槽，可用于盛放和运载拼花板料，此外在后续翻转工序中，也可用另一块PVC面板2盖在拼好的板料上，通过夹紧上下两块PVC面板2 对拼好的板料进行翻转。在生产线的后半部分PVC面板作为拼好板料的运载工具，以下将其作为一个整体。

所述自动喂料工位3，如图6所示，包括自动喂料工位机架31、第一储料单元32、自动喂料升降装置33和第一板料推送装置34；所述机架31主体由型材拼接而成、其上设有连接板，自动喂料升降装置33和第一板料推送装置34通过螺栓连接或螺纹连接固定在机架31的连接板上；如图7所示，所述第一储料单元32两侧与所述自动喂料升降装置33连接，用于堆叠盛放板料的工装盘1，为多层框架结构，其储料单元主体321上分多层安装有承载用滚轮条322和第一限位用滚轮条323；如图6、图8所示，所述自动喂料升降装置33包括第一升降丝杆传动机构331、喂料升降驱动电机332、第一同步带传动机构333、第一直线轴承导向机构334；所述第一升降丝杆传动机构331安装于两侧的自动喂料工位机架31中间，与上述储料单元主体321两侧连接；所述喂料升降驱动电机332安装于其中一个第一升降丝杆传动机构331下方，其输出轴通过所述联轴器与该第一升降丝杆传动机构331的下端相连；所述第一同步带传动机构333的两个同步轮分别安装于两侧第一升降丝杆传动机构331下端；所述喂料升降驱动电机332通过联轴器驱动其中一个第一升降丝杆传动机构331，并通过第一同步带传动机构333驱动另一个第一升降丝杆传动机构 331，保证两个第一升降丝杆传动机构331之间的同步性，从而实现第一储料单元32的升降；所述第一直线轴承导向机构334共4个，分别设于第一升降丝杆传动机构331两侧，分别与储料单元主体321 两侧相连接，用于对第一储料单元32的升降活动进行辅助导向。

如图9所示，所述第一板料推送装置34通过第一电磁吸附模块 346吸附工装盘1上的磁性物块15的方式来拖动工装盘1，包括第一推送丝杠传动机构341、第一联轴器342、喂料推送驱动电机343、第一气缸344、第一弹簧调节机构345、第一电磁吸附模块346和第一推送传感器347；所述第一推送丝杠传动机构341固定于自动喂料工位机架31一侧的顶部，位于该侧第一升降丝杆传动机构331的上方，其丝杠螺帽上搭载第一气缸344，用于实现第一电磁吸附模块346 的二维运动；所述喂料推送驱动电机343安装于第一推送丝杠传动机构341固定侧一端的自动喂料工位机架31上，并通过联轴器与第一推送丝杠传动机构341的丝杠相连接，用于驱动第一推送丝杠传动机构341；所述第一弹簧调节机构345两端分别与第一气缸344的顶出端和第一电磁吸附模块346相连接，用于通过弹簧的伸缩调节来避免由于加工精度和安装精度对第一推送丝杠传动机构341和第一气缸 344造成冲击或导致第一电磁吸附模块346与所述磁性物块15未可靠吸合，其上设有第一推送传感器347，用于检测第一电磁吸附模块 346是否运动到正对磁性物块15的位置。

所述水射流加工工位4，如图10所示，包括水射流切割设备41、水箱42、承载平台43、加工工位机架44、载物台升降装置45和板料推送调整装置46；所述水射流切割设备41为普通水射流切割设备，如专利号为CN205764233U的“一种钢板切割用水射流切割机”实用新型专利、专利号为CN203831253U的“水射流加工装置”实用新型专利等水射流加工设备均可实用；所述水箱42设于所述水射流切割设备41一侧，置于所述承载平台43中部下方，用于收集废水和磨料；所述加工工位机架44分别设置于所述水箱42两侧，并和水箱42的焊接件构成螺栓连接，其上设有用于固定载物台升降装置45的连接板；所述承载平台43的主体由铝型材拼接而成，其上安装有用于承载和用于限位两种滚轮条，设于所述水箱42中间上方，与所述载物台升降装置45相连接，用于承载工装盘1，作为水射流切割设备41 的切割平台，其进料口与自动喂料工位3的出料口对应；所述载物台升降装置45设于所述水箱42两侧，固定于所述两侧的加工工位机架 44上，并与所述承载平台43的两侧相连接，用于带动承载平台43 将工装盘1沉入水箱42中直至板料下表面淹没在水中，以减小进行水射流切割时产生的噪音；所述板料推送调整装置46固定于所述承载平台43上的一侧，用于实现吸附工装盘1往生产线输送方向或其相反方向拖动工装盘的功能。

所述载物台升降装置45的原理与自动喂料工位3的升降装置33 的原理相同，如图11所示，其特征在于：包括单轴驱动器451、第二联轴器452、同步轮轴453、第二同步带传动机构454、第三联轴器455和加工升降驱动电机456；所述单轴驱动器451实质上为滚珠丝杠传动机构，分别安装在所述水箱42两侧的加工工位机架44上，并分别与所述承载平台43两侧相连接；所述同步轮轴453一端通过所述第二联轴器452与所述单轴驱动器451伸出端相连；所述第二同步带传动机构454安装在两边的同步轮轴上，用于保证两个单轴驱动器451之间动作的同步性，防止由于两边单轴驱动器451动作不同步导致卡死的情况；所述加工升降驱动电机固定于所述水箱一侧的加工工位机架上，并通过所述第三联轴器455与该侧的同步轮轴453相连，通过第二同步带传动机构454同时驱动两侧单轴驱动器451带动承载平台43进行升降，保证两侧单轴驱动器451升降的同步性，尽量避免由于两侧升降不同步而导致载物台升降装置45卡死。

所述板料推送调整装置46用于拖动工装盘1到位及将工装盘1 送入清洗烘干工位5，与第一板料推送装置34的结构相同，为方便说明，所含结构命名为第二推送丝杠传动机构、第四联轴器、加工推送驱动电机、第二气缸、第二弹簧调节机构、第二电磁吸附模块和第二推送传感器；所述第二推送丝杠传动机构固定于所述承载平台43 上的一侧，用于实现往生产线输送方向或其相反方向推送工装盘1的运动；所述加工推送驱动电机固定于所述承载平台43上，并通过所述第四联轴器与第二推送丝杠传动机构固定侧一端相连，用于驱动第二推送丝杠传动机构；所述第二气缸通过中间连接件搭载于所述第二推送丝杠传动机构的丝母之上，用于实现第二电磁吸附模块往工装盘 1靠近方向的运动；所述第二弹簧调节机构的两端分别与第二气缸顶出端和第二电磁吸附模块相连接，其作用是通过螺旋弹簧的伸缩调节避免由于零部件加工精度、安装精度原因而对第二推送丝杠传动机构和第二气缸造成冲击或导致第二电磁吸附模块未可靠吸合工装盘1，其上设有第二推送传感器，用于检测第二电磁吸附模块是否运动到正对磁性物块15的位置。所述板料推送调整装置46在未动作前，第二推送丝杠传动机构的丝母处于生产线输送方向上的极限位置，第二气缸处于未顶出状态，即第二电磁吸附模块在其活动范围内处于生产线输送方向上的极限位置，与工装盘1上的磁性物块15为脱离状态。

如图12所示，所述清洗烘干工位5包括第一滚筒装置机架51、第一滚筒装置52、第一输送驱动电机53、第一链条传动机构54、第一卧式阻挡气缸55、第二卧式阻挡气缸56、第一清洗装置57和第一烘干装置58组成；所述第一滚筒装置52中进行清洗工序的部分通过第一滚筒装置机架51横架并固定于上述水箱42之上，进行烘干工序的部分直接由第一滚筒装置机架51固定及支撑，用于输送工装盘1，如图13所示，在本实施例中，第一滚筒装置52的每根滚筒521的一端安装有一个双排链轮，相邻两根滚筒521的双排链轮相互对齐，并通过滚筒间链条522进行传动；所述滚筒间链条522安装于相邻两根滚筒521双排链轮的同一排链齿上，每根滚筒521通过将两条滚筒间链条522分别与前后两根滚筒521构成传动；所述第一滚筒装置52 两侧安装有第二限位用滚轮条523，用于对工装盘1进行限位并减小工装盘在运输时产生的摩擦；所述第一输送驱动电机53固定于上述第一滚筒装置52出料一端的第一滚筒装置机架51，用于驱动第一滚筒装置52；所述第一链条传动机构54中第一动力链轮541安装于第一输送驱动电机53的输出轴上，第一动力链条542安装在第一动力链轮541和最靠近电机的滚筒521上双排链轮未使用的一排链齿上，使得第一输送驱动电机53的输出轴与最靠近电机的滚筒521构成传动关系；所述第一卧式阻挡气缸55设于第一滚筒装置52中进行清洗工序部分的中间，并固定于进行清洗工序部分的第一滚筒装置机架51上，在未进行清洗工序之前为阻挡状态；所述第二卧式阻挡气缸 56设于第一滚筒装置52中进行烘干工序部分的中间，并固定于进行烘干工序部分的第一滚筒装置机架51上，在未进行烘干工序之前为阻挡状态；所述第一卧式阻挡气缸55和第二卧式阻挡气缸56用于阻挡工装盘1，实现工装盘1在生产线定点停止的功能；所述第一推送传感器347在本实施例中采用光电传感器，安装于第一滚筒装置52 中进行清洗工序部分的一侧，用于检测工装盘1是否到达被第一卧式阻挡气缸55阻挡的位置，为生产线控制系统操控第一清洗装置57工作提供信号；所述第一清洗装置57的喷头安装于第一滚筒装置52中进行清洗工序部分的中部上方，用于喷射水流清洗水射流加工残留在板料散件表面的磨料；所述第一烘干装置58的风枪安装于第一滚筒装置52的中部上方，用于吹出热风烘干板料散件上经清洗工序残余的水分。

如图14所示，所述的拼花涂胶工位6，包括存储调度机架61、前端可升降输送装置62、后端可升降输送装置63、双层输送装置64、顶升旋转装置65、机器人系统66、翻转装置67、出料装置68、PVC 面板存储装置69；所述存储调度机架61、前端可升降输送装置62、后端可升降输送装置63、双层输送装置64、顶升旋转装置65构成了存储调度装置；所述存储调度机架61用于安装前端可升降输送装置 62、后端可升降输送装置63、双层输送装置64、顶升旋转装置65；所述前端可升降输送装置62一端与清洗烘干工位5相连，另一端与双层输送装置64相接；所述后端可升降输送装置63一端与工装盘暂存工位7相连，另一端与双层输送装置64相接；所述双层输送装置 64安装于前端可升降输送装置62和后端可升降输送装置63两者中间，其分为上下两层输送装置，每一层输送装置拥有可存储两个工装盘1的位置，其上层输送装置中靠近前端可升降输送装置62的存储位置为机器人系统66拼花的位置；所述顶升旋转装置65安装于双层输送装置64上下双层之间、上层输送装置拼花位置的下方，其初始状态下与上层输送装置拼花位置上的工装盘1不相接触，也不干涉其运输；所述翻转装置67设于存储调度装置的一侧，正对着双层输送装置64的拼花位置，用于支撑PVC面板2进行板料图案拼接和夹紧面板对拼好图案的一整块板料进行翻转；所述出料装置68安装于翻转装置67上，用于将翻转后的PVC面板2单元降下后输送到其他工位或将从所述压平热固工位8送来的PVC面板2单元提升并支撑于翻转装置67中；所述PVC面板存储装置69设于所述机器人系统66两侧，PVC面板2分别以凹槽朝上和凹槽朝下的方式堆叠于两边的PVC 面板存储装置69中；所述机器人系统66设于所述双层输送装置64 和翻转装置67之间，其末端连接有可以设有有吸附工具和涂胶工具的末端执行器，可根据操作需要转换工具，用于PVC面板2的抓取、板料拼花和涂胶。

如图15和图16所示，前端可升降输送装置62包括前端倍速链输送机构621、前端输送驱动电机622、前端动力链条传动机构623、第四卧式阻挡气缸624、第五卧式阻挡气缸625、前端丝杠传动机构 626、第五联轴器627、第三同步带传动机构628、第六联轴器629、前端升降驱动电机630和第二直线轴承导向机构601；所述前端倍速链输送机构621两侧分别与两个前端丝杠传动机构626连接；所述前端输送驱动电机622通过电机座和中间连接件安装于前端倍速链输送机构621上远离双层输送装置64的一端；所述前端动力链条传动机构623分别安装于前端倍速链输送机构621一侧的传动轴上和前端输送驱动电机622的输出轴上；所述前端输送驱动电机622通过前端动力链条传动机构623驱动前端倍速链输送机构621；所述第四卧式阻挡气缸624安装于前端倍速链输送机构621上远离双层输送装置 64一端的中间，用于阻挡往生产线输送反方向输送的工装盘1，用于受控阻挡往生产线输送反方向运输的工装盘1，确保工装盘1停在前端倍速链输送机构621的合适位置，其初始状态为放行状态；所述第五卧式阻挡气缸625安装于前端倍速链输送机构621上靠近双层输送装置64一端的中间，用于阻挡往生产线输送方向输送的工装盘1，用于受控阻挡往生产线输送方向运输的工装盘1，确保工装盘1停在前端倍速链输送机构621的合适位置，其初始状态为阻挡状态；所述前端丝杠传动机构626有2个，分别固定于前端倍速链输送机构621 两侧的存储调度机架61上，并分别与前端倍速链输送机构621两侧相连接，用于实现前端倍速链输送机构621的升降功能；所述第三同步带传动机构628通过两侧各一个第五联轴器627连接于两侧前端丝杠传动机构626的下方，用于保证两侧前端丝杠传动机构626输出的同步性；所述前端升降驱动电机630设于其中一侧的前端丝杠传动机构626下方，通过第六联轴器629与第三同步带传动机构628的一端相连，并通过电机座、中间连接件固定于存储调度机架61上，其作用是通过第三同步带传动机构628驱动两侧前端丝杠传动机构626带动前端倍速链输送机构621升降；所述第二直线轴承导向机构601共 4个，分别安装于两个前端丝杠传动机构626两侧的存储调度机架61 上，用于辅助前端丝杠传动机构626进行升降运动，起到导向作用。

如图15和图16所示，所述后端可升降输送装置63与前端可升降输送装置62结构相同，其一端与工装盘暂存工位7相连，另一端与双层输送装置64相接，为方便说明，其所含结构命名为后端倍速链输送机、后端输送驱动电机、后端动力链条传动机构、第六卧式阻挡气缸、第七卧式阻挡气缸、后端丝杠传动机构、第七联轴器、第四同步带传动机构、第八联轴器、后端升降驱动电机和第三直线轴承导向机构，分别与前端倍速链输送机构621、前端输送驱动电机622、前端动力链条传动机构623、第四卧式阻挡气缸624、第五卧式阻挡气缸625、前端丝杠传动机构626、第五联轴器627、第三同步带传动机构628、第六联轴器629、前端升降驱动电机630和第二直线轴承导向机构601一一对应。

如图17所示，所述双层输送装置64分上下两层输送装置固定在存储调度机架61上，两层输送装置的结构相同，包括第一倍速链输送机构641、第二输送驱动电机642、第九联轴器643、第八卧式阻挡气缸644、第九卧式阻挡气缸645、第十卧式阻挡气缸646、第十一卧式阻挡气缸647；所述上下两层输送装置的第一倍速链输送机构 641均与存储调度机架1连接并固定于其上，每个第一倍速链输送机构641都具有两个存储位置，可容纳2个工装盘1；上层输送装置的第一倍速链输送机构641上安装于生产线前段输送高度上，刚好能够承载和输送从生产线前端送来的工装盘1，其靠近前端可升降输送装置62的存储位置是机器人系统66拼花拾取板料散件的位置，靠近后端可升降输送装置62的位置为非拼花位置；下层输送装置的第一倍速链输送机构641安装于上层输送装置的第一倍速链输送机构641的正下方，其两个存储位置均为非拼花位置；所述第二输送驱动电机 642通过所述第九联轴器643与第一倍速链输送机构641的同步轮轴相连，用于驱动第一倍速链输送机构641输送工装盘1；所述第八卧式阻挡气缸644、第九卧式阻挡气缸645、第十卧式阻挡气缸646、第十一卧式阻挡气缸647均用于对工装盘进行定位与固定，安装于第一倍速链输送机构641的中间并固定于存储调度机架61上；对于上层输送装置，其第八卧式阻挡气缸644、第九卧式阻挡气缸645分别安装于非拼花存储位置的两端，安装方向相反，第八卧式阻挡气缸 644的初始状态为阻挡状态，第九卧式阻挡气缸645的阻挡状态为放行状态；其第十卧式阻挡气缸646、第十一卧式阻挡气缸647分别安装于拼花存储位置的两端，安装方向相反，第十卧式阻挡气缸646的初始状态为阻挡状态，第十一卧式阻挡气缸647的阻挡状态为放行状态；对于下层输送装置的第八卧式阻挡气缸644、第九卧式阻挡气缸 645、第十卧式阻挡气缸646、第十一卧式阻挡气缸647均安装于上层输送装置对应卧式阻挡气缸的正下方，其中第九卧式阻挡气缸645、第十一卧式阻挡气缸647的初始状态为阻挡状态；上下两层输送装置的第八卧式阻挡气缸644、第十卧式阻挡气缸646均用于受控阻挡往生产线输送方向运输的工装盘1，第九卧式阻挡气缸645、第十一卧式阻挡气缸647均用于受控阻挡往生产线输送反方向运输的工装盘1。

如图18所示，所述顶升旋转装置65包括静支撑板651、顶升气缸652、第四直线轴承导向机构653、动支撑板654、凸轮分割器655、旋转驱动电机656、第五同步带传动机构657、第一旋转支架658；所述静支撑板651，固定于双层输送装置64上下两层之间、上层输送线拼花位置下方的存储调度机架61上；所述顶升气缸652固定于上述静支撑板651的中部，其初始状态为未顶出状态；所述第四直线轴承导向机构653设于顶升气缸652两侧，其下端固定于静支撑板 651上，上端通过中间件固定于所述存储调度机架61上；所述动支撑板654底部中间与上述顶升气缸652的顶出端连接，两端固定于上述两侧的第四直线轴承导向机构653的直线轴承上，动支撑板654可随顶升气缸652活塞顶出而进行升降运动，两侧的第四直线轴承导向机构653起辅助导向作用，避免顶升气缸652和动支撑板654被卡死；所述凸轮分割器655、旋转驱动电机656均固定在动支撑板654上，；所述第五同步带传动机构657的两个同步轮分别安装在凸轮分割器655的输入轴和旋转驱动电机656的输入轴上；所述第一旋转支架658 底部中间与凸轮分割器655的输出端连接固定，其四个边角处设有4 个圆柱形突出，用于与工装盘框架1上的四个圆孔相配合，作为工装盘1进行旋转运动的受力点，从而保证工装盘1跟随第一旋转支架 658旋转；所述顶升旋转装置65初始状态下，顶升气缸652未顶出，第一旋转支架658表面低于生产线前段输送高度，与上层输送装置拼花位置上的工装盘1不相接触，也不干涉其运输；当对工装盘1进行顶升旋转时，顶升气缸652顶出推动动支撑板654上升，固定于动支撑板654上的凸轮分割器655、旋转驱动电机656带动第五同步带传动机构657、第一旋转支架658上升，在这个过程中，第一旋转支架 658的上表面与上层输送装置拼花位置上的工装盘1贴合，其4个圆柱形突起插入工装盘框架1上的四个圆孔，之后将工装盘1顶离生产线前段输送高度直至顶升气缸652活塞走完行程，之后旋转驱动电机 656通过第五同步带传动机构657驱动凸轮分割器655，从而带动第一旋转支架658进行旋转，并通过第一旋转支架658的4个圆柱形突起带动工装盘1随第一旋转支架658旋转，通过对旋转驱动电机656 输出转数的精确控制或通过传感器的传感信号，在第一旋转支架658 旋转180°后控制旋转驱动电机656停机，第一旋转支架658停止旋转，顶升气缸652复位，动支撑板654、凸轮分割器655、旋转驱动电机656、第五同步带传动机构657、第一旋转支架658、工装盘1 随之下降；当工装盘1回到生产线前段输送高度时，由上层输送装置支撑，并与第一旋转支架658脱开；当顶升气缸652活塞走完行程回到初始状态时，动支撑板654、凸轮分割器655、旋转驱动电机656、第五同步带传动机构657、第一旋转支架658回到初始位置。

所述存储调度装置用于存储和调度工装盘1，最多可存储和调度 5个工装盘1；每个工装盘1在从清洗烘干工位5将送入存储调度装置前，前端可升降输送装置62中的前端升降驱动电机630驱动前端丝杠传动机构626将未放置工装盘1的前端倍速链输送机构621升至与上输送装置相同的高度上，使其恰好能够承载即将从清洗烘干工位 5中送入的工装盘1；存储调度装置对工装盘进行调度的过程如下：当工装盘1从清洗烘干工位5后并运输至前端倍速链输送机构621上的合适位置，由该处传感器检测到工装盘1到位后，生产线控制系统控制第五卧式阻挡气缸625阻挡工装盘1，等待前一个工装盘1，即位于上层输送装置拼花位置的工装盘1完成其本次拼花板料拾取工作；当拼花位置处的工装盘1完成其本次拼花板料拾取工作并向前运输时，第五卧式阻挡气缸625受控放行，工装盘1先后由前端倍速链输送机构621、上层输送装置的第一倍速链输送机构641输送至上层输送装置拼花位置并由第十卧式阻挡气缸646根据该处传感器的检测到位信号受控进行阻挡，之后机器人系统66对工装盘1上切割好的板料散件进行拼花板料拾取工作；完成其该次板料拾取工作后，等待上层输送装置非拼花位置的工装盘1离开，之后第十卧式阻挡气缸 646受控放行，上层输送装置的第一倍速链输送机构641将其输送至非拼花位置，并由第八卧式阻挡气缸644根据该处传感器的检测到位信号受控进行阻挡；此后根据拼花需要工装盘1可等待后端可升降输送装置63将前一个工装盘输送至下层输送装置并回到上层输送装置对应高度后，选择经由后端可升降输送装置63下降至下层输送装置对应高度上，再从下层输送装置经由前端可升降输送装置62升回生产线前段输送高度，回到一开始进入存储调度装置时的位置，重新等待进入上层输送装置拼花位置；另外工装盘1也在上述过程中的选择回退的方式回到上层输送装置拼花位置，具体可根据两种方式所需时间来选择；在存储调度装置中进行调度的过程中，工装盘1由各个位置的卧式阻挡气缸受控阻挡，等待下一位置处的工装盘离开后再放行，其中往生产线输送方向输送的工装盘1由第五卧式阻挡气缸625、第六卧式阻挡气缸、第八卧式阻挡气缸644、第十卧式阻挡气缸646在相应位置受控阻挡，往生产线输送反方向输送的工装盘1由第四卧式阻挡气缸624、第七卧式阻挡气缸、第九卧式阻挡气缸645、第十一卧式阻挡气缸647在相应位置受控阻挡；此外在调度过程中，在将工装盘1输送至下个位置之前，需先确保原先位于下个位置的工装盘1 已经离开或开始离开，之后对应阻挡气缸才能受控放行，将工装盘1 送入下个位置。

如图19和图20所示，所述翻转装置67包括对翻转装置机架671、带座轴承672、翻转支架673、翻转驱动电机674、第十联轴器675、夹紧气缸676、带突起夹块677；所述带座轴承672固定于翻转装置机架671两侧顶端；所述翻转支架两端中间设有安装轴段，分别安装于两侧的带座轴承672中；所述翻转驱动电机674安装翻转装置机架 671其中一侧顶端，并通过所述第十联轴器675与翻转支架673一端的安装轴段相连接，从而驱动翻转支架673绕两侧安装轴段的轴线进行旋转；所述夹紧气缸676分上下两层分别安装于翻转支架673的上、下表面；所述带突起夹块677的突起部分为楔形结构，可与PVC面板 2边缘形成配合，安装于所述夹紧气缸676的顶出端，其中安装于上层夹紧气缸676上的带突起夹块677的突起部分朝上，安装于下层夹紧气缸676上的带突起夹块677的突起部分朝下；所述在翻转过程中，突起部分朝上的带突起夹块677和突起部分朝下的带突起夹块677分别与上下两块PVC面板2构成楔形配合即可压紧两块PVC面板2；所述翻转装置67在翻转PVC面板2时，先由下层的夹紧气缸676顶出突起部分朝下的带突起夹块677用以支撑用来盛放拼花板料的PVC面板2，当机器人系统66拼好一块板料并用另一块PVC面板2改在拼好的板料上后，上层的夹紧气缸676顶出突起部分朝上的带突起夹块 677夹紧上下两块PVC面板，如图21所示，之后由翻转驱动电机674 驱动翻转支架673翻转180°。

如图22所示，所述出料装置68的原理与后前端可升降输送装置 62、后端可升降输送装置63基本相似，包括第二升降丝杠传动机构 681、第六同步带传动机构682、出料升降驱动电机683、第五直线轴承导向机构684、同步带输送装置685、第三输送驱动电机686、第七同步带传动机构687、第一阻挡气缸688；所述第二升降丝杠传动机构681分别固定于上述翻转装置机架671两侧；所述第六同步带传动机构682的其中两个同步轮分别安装于两侧第二升降丝杠传动机构681的丝杠一端，还有另一个同步轮安装于所述出料升降驱动电机683的输出轴上，同步带采用3个同步惰轮进行张紧；所述出料升降驱动电机683固定于中间下部的翻转装置机架671机架上，通过第六同步带传动机构682同时驱动两侧的第二升降丝杠传动机构681进行升降运动；所述第五直线轴承导向机构684共4个，分别安装于2个第二升降丝杠传动机构681的两侧并固定于该处的翻转装置机架671；所述同步带输送装置685两侧分别固定于2个第二升降丝杠传动机构 681的螺母及4个第五直线轴承导向机构的直线轴承上；所述第三输送驱动电机686固定于上述同步带输送装置685的一端；所述第七同步带传动机构687的两个同步轮分别安装于同步带输送装置685的同步带轮轴和第三输送驱动电机686的输出轴上；所述第三输送驱动电机686通过第七同步带传动机构687驱动同步带输送装置685运输 PVC面板2；所述第一阻挡气缸688用于阻挡从压平热固工位8送来的PVC面板2，使其停在同步带输送装置685上的合适位置。

所述工装盘暂存工位7可采用与自动喂料工位3相同的结构，为说明方便，所含结构命名为工装盘暂存工位机架、第二储料单元、工装盘暂存升降装置和第二板料推送装置，分别与自动喂料工位机架 31、第一储料单元32、自动喂料升降装置33和第一板料推送装置34 一一对应；所述工装盘暂存升降装置所含结构命名为第三升降丝杆传动机构、暂存升降驱动电机、第八同步带传动机构、第六直线轴承导向机构，分别与第一升降丝杆传动机构331、喂料升降驱动电机332、第一同步带传动机构333、第一直线轴承导向机构334一一对应；所述第二板料推送装置所含结构命名为第三推送丝杠传动机构、第十一联轴器、暂存推送驱动电机、第三气缸、第三弹簧调节机构、第三电磁吸附模块和第三推送传感器，分别与第一推送丝杠传动机构341、第一联轴器342、喂料推送驱动电机343、第一气缸344、第一弹簧调节机构345、第一电磁吸附模块346一一对应。

如图23所示，所述压平热固工位8包括压平热固设备81、第二滚筒装置82、第四输送驱动电机83、第二链条传动机构84和第二阻挡气缸85；所述压平热固设备81用于对涂胶后的板料进行压平并加热，加速面胶的凝固；所述第二滚筒装置82的传动原理与上述第一滚筒装置52相同，安装于压平热固设备81的机架上，用于运输PVC 面板2和支撑PVC面板2进行压平热固工序；所述第四输送驱动电机 83安装于上述第二滚筒装置82的一端上；所述第二链条传动机构84 与第一链条传动机构54相同，其链轮安装于第四输送驱动电机83的输出轴上，其链条安装于其链轮和最靠近第四输送驱动电机83的那根滚筒上的双排链轮未使用的一排链齿上；第二阻挡气缸85安装于第二滚筒装置82上远离翻转装置67的一端中间，用于受控阻挡从出料装置68送来的PVC面板。

如图3所示，所述美缝烘干抛光工位9，包括三工位倍速链输送装置91、三维直线模组装置92、美缝工具93、第三阻挡气缸94、第二烘干装置95、第四阻挡气缸96、抛光工具97、第五阻挡气缸98，以生产线输送方向依次可分为美缝工位、烘干工位、抛光工位；所述三工位倍速链输送装置91其上可容纳3个PVC面板2，作为美缝工位、烘干工位、抛光工位三个工位的输送装置，并支撑PVC面板进行相应工序，包括三工位倍速链输送装置机架911、第二倍速链输送机构912、第五输送驱动电机913、第十二联轴器914；所述第二倍速链输送机构912固定于三工位倍速链输送装置机架911上；所述第五输送驱动电机913安装于三工位倍速链输送装置机架911的一端，并通过所述第十二联轴器914与第二倍速链输送机构912的同步轮轴相连接，从而驱动第二倍速链输送机构912输送PVC面板2；所述三维直线模组装置92横架于三工位倍速链输送装置91上，用于实现三维运动，包括X向同步带直线模组921、X向传动轴922、X向驱动电机 923、Z向同步带直线模组924、Z向传动轴925、Z向驱动电机926、 Y向同步带直线模组927、Y向驱动电机928；所述X向同步带直线模组921有2个，其基座通过中间件分别固定于所述第二倍速链输送机构912的两侧，保证两个X向同步带直线模组921输入轴相对，并分别通过联轴器与X向传动轴922两端连接，从而保证两个X向同步带直线模组921输入轴转动的同步性；所述X向驱动电机923通过电机座固定于其中一个X向同步带直线模组921上并通过联轴器与该X向同步带直线模组921输入轴未连接的一端相连，从而驱动2个两个X 向同步带直线模组921；所述Z向同步带直线模组924有2个，其基座分别垂直固定于2个X向同步带直线模组921的输出端上，并保证 2个Z向同步带直线模组924的输出轴同轴，并分别通过联轴器与Z 向传动轴925两端连接，从而保证两个Z向同步带直线模组924输入轴转动的同步性；所述Z向驱动电机926通过电机座固定于其中一个 Z向同步带直线模组924上并通过联轴器与该Z向同步带直线模组924输入轴未连接的一端相连，从而驱动2个Z向同步带直线模组924；所述Y向同步带直线模组937只有1个，垂直安装于所述2个Z向同步带直线模组924的输出端上；所述Y向驱动电机928通过电机座固定于Y向同步带直线模组927，通过联轴器与Y向同步带直线模组927 的输入轴相连接，从而驱动Y向同步带直线模组927。

所述美缝工位设有一个三维直线模组装置92，所述美缝工具93 固定于三维直线模组装置92的输出端，即上述Y向同步带直线模组 927的输出端上，由美缝工位处的三维直线模组装置92带动进行三维运动，对PVC面板2上的板料进行美缝处理；所述烘干工位设有第二烘干装置95，可采用与第一烘干装置58相同设备，其风枪安装于三工位倍速链输送装置91的中部上方，对PVC面板2进行烘干；所述抛光工位也设有一个三维直线模组装置92，所述抛光工具97固定三维直线模组装置92的输出端，由烘干工位处的三维直线模组装置 92带动进行三维运动，对PVC面板2上的板料进行抛光处理；此外，美缝工位、烘干工位、抛光工位处的三工位倍速链输送装置91的中间分别设有第三阻挡气缸94、第四阻挡气缸96、第五阻挡气缸98对 PVC面板2进行受控阻挡，使得PVC面板2停在三工位倍速链输送装置91上的合适位置进行美缝、烘干、抛光工序。

如图5所示，所述拼花后清洗工位10，包括第三滚筒装置101、拼花后清洗工位机架102、第二水箱103、第六运输驱动电机104、第三链条传动机构105、第二清洗装置106、第六阻挡气缸107；所述第三滚筒装置101的组成和传动原理与上述第一滚筒装置52相同，并通过拼花后清洗工位机架102横架于第二水箱103上，所述第六运输驱动电机104固定于上述第三滚筒装置101入料一端的拼花后清洗工位机架102，用于驱动第三滚筒装置101；所述第三链条传动机构 105的构成与第一链条传动机构54相同，其链轮安装于第六运输驱动电机104的输出轴上，其链条安装于其链轮和最靠近第六运输驱动电机104的那根滚筒上的双排链轮未使用的一排链齿上，使得第六运输驱动电机104的输出轴与其最靠近的滚筒构成传动关系；所述第二清洗装置106采用与第一清洗装置57相同装置，其喷头安装于第三滚筒装置101的中部上方，用于清洗PVC面板2中的板料；所述第六阻挡气缸107安装于第三滚筒装置101，用于对PVC面板2进行受控阻挡，使得PVC面板2停在第三滚筒装置101上的合适位置进行清洗工序。

本发明所提供的板料水射流自动加工生产线的实施方法如下，以一个工装盘1和PVC面板2在生产线中的加工流程为例：

S1、所述工装盘1由人工堆叠于自动喂料工位3的第一储料单元 32中，每次由喂料升降驱动电机332驱动两个第一升降丝杆传动机构331提升第一储料单元32，当传感器检测到第一储料单元32中最上方的工装盘1达到预定高度时，由控制系统控制喂料升降驱动电机 332停机，之后等待控制系统的就绪信号；收到控制系统的就绪信号后，第一推送丝杠传动机构341带动第一电磁吸附模块346向生产线输送方向移动，直到第一推送传感器347检测到工装盘1上的磁性物块15，此时第一电磁吸附模块正对磁性物块15，第一气缸344推出电磁吸附模块使其与工装盘1上的磁性物块15贴合，之后接通电磁吸附模块的电源，完成与磁性物块15的吸合，第一板料推送装置34 的丝杠传动机构带动电磁吸附模块将工装盘1推送到下一工位，最后断开电磁吸附模块的电源，丝杠传动机构带动电磁吸附模块回到初始位置；之后自动喂料工位3不断重复以上过程，向切割直至第一储料单元32上工装盘1全部推出为止。

S2、所述水射流加工工位4在工装盘1送入后，板料推送调整装置46的第二推送丝杠传动机构带动第二电磁吸附模块沿生产线输送方向的反向移动，直至第二推送传感器检测到工装盘1上的磁性物块 15，则第二气缸顶出使电磁吸附模块靠近工装盘1上的磁性物块15，接通第二电磁吸附模块的电源，使之与磁性物块15吸合，再由第二推送丝杠传动机构带动第二电磁吸附模块将工装盘1拖动到设定好的对刀点处，自动完成与水射流切割设备41的对刀工作；对刀后，载物台升降装置45将工装盘1下沉入水箱42中直至水面没过板料下表面，由水射流切割设备41进行水射流加工，加工完毕后，载物台升降装置45将工装盘1提升到原来的高度，之后断开第二电磁吸附模块的电源，第二气缸复位，使第二电磁吸附模块与工装盘1上的磁性物块15脱离，之后第二推送丝杠传动机构再次带动第二电磁吸附模块沿生产线输送方向的反向移动，直至第二推送传感器检测到工装盘1上的另一个磁性物块15，则第二气缸顶出使第二电磁吸附模块与工装盘1上的磁性物块15贴合，接通第二电磁吸附模块的电源，使之与磁性物块15吸合，之后等待控制系统的就绪信号，收到信号后，再将工装盘1送入清洗烘干工位，最后断开第二电磁吸附模块的电源，第二气缸复位，第二推送丝杠传动机构带动电磁吸附模块回到初始位置。

S3、所述清洗烘干工位5在工装盘1送入之后，第一输送驱动电机53驱动第一滚筒装置52将工装盘1向前输送直至进行清洗工序处的传感器会检测到工装盘1到位，生产线控制系统控制第一卧式阻挡气缸55阻挡工装盘1，第一输送驱动电机53停机，之后第一清洗装置57根据传感器的到位信号喷水对板料散件进行清洗，清洗完毕后，之后等待控制系统的就绪信号；收到控制系统的就绪信号后，第一卧式阻挡气缸55受控放行，第一输送驱动电机53驱动第一滚筒装置 52将工装盘1继续向前输送直至进行烘干工序处的传感器会检测到工装盘1到位，生产线控制系统控制第一卧式阻挡气缸55阻挡工装盘1，第一输送驱动电机53停机，之后第一烘干装置58根据进行烘干工序处传感器的到位信号吹出热风对板料散件进行烘干，烘干完毕后，之后等待控制系统的就绪信号；收到控制系统的就绪信号后，第二卧式阻挡气缸56受控放行，第一滚筒装置52将工装盘1送入拼花涂胶工位6的前端可升降输送装置62。以上过程不断重复即可。

S4、工装盘1进入当工装盘1前端可升降输送装置62后，由前端输送驱动电机622驱动前端倍速链输送机构621继续向前输送至合适位置，由该处传感器检测到工装盘1到位后，生产线控制系统控制第五卧式阻挡气缸625阻挡工装盘1，前端输送驱动电机622停机，等待前一个工装盘1，即位于上层输送装置拼花位置的工装盘1完成其该次拼花板料拾取工作；当拼花位置处的工装盘1完成其本次拼花板料拾取工作并向前运输时，控制系统发出就绪信号，第五卧式阻挡气缸625受控放行，工装盘1先后由前端倍速链输送机构621、上层输送装置的第一倍速链输送机构641输送至上层输送装置拼花位置并由第十卧式阻挡气缸646根据该处传感器的检测到位信号受控进行阻挡，上层输送装置的第一倍速链输送机构641停止输送，之后机器人系统66开始从拼花位置的工装盘1中拾取板料进行拼花；在完成其该次板料拾取工作后，等待上层输送装置非拼花位置的工装盘1 离开，之后第十卧式阻挡气缸646受控放行，上层输送装置的第二输送驱动电机642驱动第一倍速链输送机构641将其输送至非拼花位置，并由第八卧式阻挡气缸644根据该处传感器的检测到位信号受控进行阻挡，第二输送驱动电机642停机；此后根据拼花需要工装盘1可等待后端可升降输送装置63将前一个工装盘输送至下层输送装置并回到上层输送装置对应高度后，选择经由后端可升降输送装置63下降至下层输送装置对应高度上，再从下层输送装置经由前端可升降输送装置62升回生产线前段输送高度，回到一开始进入存储调度装置时的位置，重新等待进入上层输送装置拼花位置；另外工装盘1也在上述过程中的选择回退的方式回到上层输送装置拼花位置，具体可根据两种方式所需时间来选择；在存储调度装置中进行调度的过程中，工装盘1由各个位置的卧式阻挡气缸受控阻挡，等待下一位置处的工装盘离开后再放行，其中往生产线输送方向输送的工装盘1由第五卧式阻挡气缸625、第六卧式阻挡气缸、第八卧式阻挡气缸644、第十卧式阻挡气缸646在相应位置受控阻挡，往生产线输送反方向输送的工装盘1由第四卧式阻挡气缸624、第七卧式阻挡气缸、第九卧式阻挡气缸645、第十一卧式阻挡气缸647在相应位置受控阻挡；此外在调度过程中，在将工装盘1输送至下个位置之前，需先确保原先位于下个位置的工装盘1已经离开或开始离开，之后对应阻挡气缸才能受控放行，将工装盘1送入下个位置。

S5、拼花前，拼花涂胶工位6的翻转装置67下层的夹紧气缸676 顶出突起部分朝下的带突起夹块677；机器人系统66一开始先使用吸附工具，在进行拼花之前，机器人系统66从PVC面板存储装置69 中抓取凹槽朝上的PVC面板2放置到翻转装置67中，由突起部分朝下的带突起夹块677进行支撑和定位；之后机器人系统66再从上层输送装置拼花位置上的工装盘1上将所需板料散件拾取放置到上述 PVC面板2中进行图案拼接；存储调度装置不断地如S4所述将每个工装盘1按拼花所需的次序调度到拼花位置，不断地为机器人系统 66拼花提供所需板料。当机器人系统66将翻转装置67上PVC面板2 的凹槽按指定图案拼满后，再次从PVC面板存储装置69中抓取凹槽朝下的PVC面板2，使得其凹槽与拼好的板料对应并盖在其上；之后翻转装置67上层的夹紧气缸676顶出突起部分朝上的带突起夹块677，与突起部分朝下的带突起夹块677共同作用夹紧上下两块PVC面板2；接着，翻转驱动电机674驱动翻转支架673及其上夹于两块PVC面板 2的板料翻转180°，此时原先上层的夹紧气缸676变成下层的夹紧气缸676，下层的夹紧气缸676变成上层的夹紧气缸676，突起部分朝上的带突起夹块677变成突起部分朝下的带突起夹块677，突起部分朝下的带突起夹块677变成突起部分朝上的带突起夹块677。

S6、拼花板料进行第一次翻转后，上层夹紧气缸676复位，突起部分朝上的带突起夹块677与上面的PVC面板2脱开，机器人系统 66抓取上面的PVC面板2放回原位；之后机器人系统66转换成涂胶工具，对拼花板料进行涂胶。

S7、出料装置68的出料升降驱动电机683驱动第二升降丝杠传动机构681提升同步带输送装置685，同步带输送装置685靠近翻转装置67上的PVC面板2，由传感器检测到同步带输送装置685到位后，由控制系统控制出料升降驱动电机683停机，此时同步带输送装置685的上部与PVC面板2下表面贴合或略低于PVC面板2下表面；之后下层夹紧气缸676复位，突起部分朝下的带突起夹块677与下面的PVC面板2脱开，PVC面板2落在同步带输送装置685上；之后出料升降驱动电机683驱动第二升降丝杠传动机构681降下同步带输送装置685直至生产线后段输送高度，由传感器检测到同步带输送装置 685到位后，由生产线控制系统控制出料升降驱动电机683停机；之后第三输送驱动电机686驱动同步带输送装置685将PVC面板2往生产线输送反方向输送到压平热固工位8中。

S8、PVC面板2进入压平热固工位8后，由第四输送驱动电机83 驱动第二滚筒装置82将PVC面板2继续往生产线输送反方向输送至合适位置，由该处传感器检测到PVC面板2到位后，生产线控制系统控制第二阻挡气缸85阻挡PVC面板2，第四输送驱动电机83停机；之后压平热固设备81开始对PVC面板2中已经涂好胶的拼花板料进行压平热固操作；完成压平热固工序后，第四输送驱动电机83驱动第二滚筒装置82将PVC面板2往生产线输送方向输送到出料装置68 中。

S9、PVC面板2进入出料装置68中后，第三输送驱动电机686 驱动同步带输送装置685将PVC面板2往生产线输送至合适位置，由该处传感器检测到PVC面板2到位后，生产线控制系统控制第一阻挡气缸688阻挡PVC面板2，第三输送驱动电机686停机；之后出料升降驱动电机683驱动第二升降丝杠传动机构681提升同步带输送装置 685直至PVC面板2下表面略高于翻转装置67中突起部分朝下的带突起夹块677的突起部分上表面高度。

S10、翻转装置67下层的夹紧气缸676顶出突起部分朝下的带突起夹块677，之后出料升降驱动电机683驱动第二升降丝杠传动机构 681降下同步带输送装置685回到初始位置；在这个过程中，PVC面板2由突起部分朝下的带突起夹块677的突起部分支撑，留在翻转装置67中；之后机器人系统66转换成吸附工具，再次从PVC面板存储装置69中抓取凹槽朝下的PVC面板2，使得其凹槽与拼好的板料对应并盖在其上；接着翻转装置67上层的夹紧气缸676顶出突起部分朝上的带突起夹块677，与突起部分朝下的带突起夹块677共同作用夹紧上下两块PVC面板2；最后翻转驱动电机674驱动翻转支架673 及其上夹于两块PVC面板2的板料翻转180°。

S11、拼花板料进行第二次翻转后，此时的上层夹紧气缸676复位，突起部分朝上的带突起夹块677与上面的PVC面板2脱开，机器人系统66抓取上面的PVC面板2放回原位；之后如S7所述，出料装置68将PVC面板2降至生产线后段输送高度后送入美缝烘干抛光工位9。

S12、PVC面板2进入美缝烘干抛光工位9后，由第五输送驱动电机913驱动第二倍速链输送机构912将PVC面板2继续向生产线输送方向运输至美缝工位中，由该处传感器检测PVC面板2到位，控制系统控制第三阻挡气缸94阻挡PVC面板2，第五输送驱动电机913 停机；之后美缝工位处的三维直线模组装置92带动美缝工具93对 PVC面板2中拼花板料进行美缝。

S13、完成美缝工序后，控制系统控制第三阻挡气缸94放行，第五输送驱动电机913驱动第二倍速链输送机构912将PVC面板2继续向生产线输送方向运输至烘干工位中，由该处传感器检测PVC面板2 到位，控制系统控制第四阻挡气缸96阻挡PVC面板2，第五输送驱动电机913停机；之后第二烘干装置95对PVC面板2中拼花板料进行烘干。

S14、完成烘干工序后，控制系统控制第四阻挡气缸96放行，第五输送驱动电机913驱动第二倍速链输送机构912将PVC面板2继续向生产线输送方向运输至抛光工位中，由该处传感器检测PVC面板2 到位，控制系统控制第五阻挡气缸98阻挡PVC面板2，第五输送驱动电机913停机；之后抛光工位处的三维直线模组装置92带动抛光工具97对PVC面板2中拼花板料进行抛光。完成抛光工序后，控制系统控制第四阻挡气缸96放行，第五输送驱动电机913驱动第二倍速链输送机构912将PVC面板2继续向生产线输送方向运输至拼花后清洗工位10中。

S15、PVC面板2进入拼花后清洗工位10中后，第六运输驱动电机104驱动第三滚筒装置101将PVC面板2继续向生产线输送方向运输至合适位置，由传感器检测PVC面板2到位后，控制系统控制第六阻挡气缸107阻挡PVC面板2，第六运输驱动电机104停机，之后第二清洗装置106对拼花板料进行清洗；完成清洗工序后，由人工进行打包。

S16、在存储调度装置中进行调度的工装盘1在所有板料散件被拾取完毕后，可经后端可升降输送装置63输送到工装盘暂存工位7，由工装盘暂存工位7的板料推送装置将工装盘1拖动到储料单元中间，之后升降装置每次降下一个储料单元层间高度直至储料单元堆满工装盘1为止。

以上所述为本发明的较佳实施例而已，但本发明不应局限于该实施例和附图所公开的内容，所以凡是不脱离本发明所公开的精神下完成的等效或修改，都落入本发明保护的范围。

Claims (7)

1.一种水刀拼花自动化生产线，其特征在于：包括自动喂料工位(3)、水射流加工工位(4)、清洗烘干工位(5)、拼花涂胶工位(6)、工装盘暂存工位(7)、压平热固工位(8)、美缝烘干抛光工位(9)、拼花后清洗工位(10)；其中，自动喂料工位(3)、水射流加工工位(4)、清洗烘干工位(5)、拼花涂胶工位(6)的一部分、工装盘暂存工位(7)依次相接；压平热固工位(8)、拼花涂胶工位(6)的另一部分、美缝烘干抛光工位(9)、拼花后清洗工位(10)依次相接；

所述拼花涂胶工位(6)包括存储调度机架(61)、前端可升降输送装置(62)、后端可升降输送装置(63)、双层输送装置(64)、顶升旋转装置(65)、机器人系统(66)、翻转装置(67)、出料装置(68)、PVC面板存储装置(69)；所述前端可升降输送装置(62)一端与清洗烘干工位(5)相连，另一端与双层输送装置(64)相接；所述后端可升降输送装置(63)一端与工装盘暂存工位(7)相连，另一端与双层输送装置(64)相接；所述双层输送装置(64)安装于前端可升降输送装置(62)和后端可升降输送装置(63)两者中间，具有上下两层输送装置，其上层输送装置中靠近前端可升降输送装置(62)的存储位置为机器人系统(66)拼花的位置；所述顶升旋转装置(65)安装于双层输送装置(64)上下双层之间、上层输送装置拼花位置的下方；所述翻转装置(67)设于存储调度装置的一侧，正对着双层输送装置(64)的拼花位置；所述出料装置(68)安装于翻转装置(67)上；所述机器人系统(66)设于所述双层输送装置(64)和翻转装置(67)之间，其末端连接有可以转换工具的末端执行器，其工具包括吸附工具和涂胶工具。

2.根据权利要求1所述的一种水刀拼花自动化生产线，其特征在于：所述自动喂料工位(3)包括自动喂料工位机架(31)、储料单元(32)、自动喂料升降装置(33)和第一板料推送装置(34)，自动喂料升降装置(33)安装固定于自动喂料工位机架(31)两侧，并与储料单元(32)两侧相连，第一板料推送装置(34)固定于自动喂料工位机架(31)顶部一侧。

3.根据权利要求1所述的一种水刀拼花自动化生产线，其特征在于：所述水射流加工工位(4)包括设有包括水射流切割设备(41)、水箱(42)、承载平台(43)、加工工位机架(44)、载物台升降装置(45)和板料推送调整装置(46)；所述水箱(42)设于所述水射流切割设备(41)一侧；所述加工工位机架(44)分别设置于所述水箱(42)两侧，并与水箱(42)的焊接件构成螺栓连接；所述承载平台(43)设于所述水箱(42)中间上方，与所述载物台升降装置(45)相连接，作为水射流切割设备(41)的切割平台，其进料口与自动喂料工位(3)的出料口对应；所述载物台升降装置(45)设于所述水箱(42)两侧，固定于两侧的所述加工工位机架(44)上，并与所述承载平台(43)的两侧相连接；所述板料推送调整装置(46)固定于所述承载平台(43)上端的一侧。

4.根据权利要求3所述的一种水刀拼花自动化生产线，其特征在于：所述清洗烘干工位(5)包括第一滚筒装置机架(51)、第一滚筒装置(52)、第一输送驱动电机(53)、第一链条传动机构(54)、第一卧式阻挡气缸(55)、第二卧式阻挡气缸(56)、第一清洗装置(57)和第一烘干装置(58)组成；所述第一滚筒装置(52)中进行清洗工序的部分通过第一滚筒装置机架(51)横架并固定于上述水箱(42)之上，进行烘干工序的部分直接由第一滚筒装置机架(51)固定及支撑；所述第一输送驱动电机(53)固定于上述第一滚筒装置(52)出料一端的第一滚筒装置机架(51)；所述第一链条传动机构(54)安装于第一输送驱动电机(53)的输出轴上并与最靠近第一输送驱动电机(53)的滚筒(521)连接；所述第一卧式阻挡气缸(55)设于第一滚筒装置(52)中进行清洗工序部分的中间，并固定于进行清洗工序部分的第一滚筒装置机架(51)上；所述第二卧式阻挡气缸(56)设于第一滚筒装置(52)中进行烘干工序部分的中间，并固定于进行烘干工序部分的第一滚筒装置机架(51)上；所述第一清洗装置(57)的喷头安装于第一滚筒装置(52)中进行清洗工序部分的中部上方；所述第一烘干装置(58)的风枪安装于第一滚筒装置(52)进行烘干工序部分的中部上方。

5.根据权利要求4所述的一种水刀拼花自动化生产线，其特征在于：所述压平热固工位(8)包括压平热固设备(81)、第二滚筒装置(82)、第四输送驱动电机(83)、第二链条传动机构(84)和第二阻挡气缸(85)；所述第二滚筒装置(82)安装于压平热固设备(81)的机架上，其传动原理与上述第一滚筒装置(52)相同；所述第四输送驱动电机(83)安装于上述第二滚筒装置(82)的一端上；所述第二链条传动机构(84)与第一链条传动机构(54)相同，安装于第四输送驱动电机(83)的输出轴上和最靠近第四输送驱动电机(83)的那根滚筒上；第二阻挡气缸(85)安装于第二滚筒装置(82)上远离翻转装置(67)的一端中间。

6.根据权利要求1所述的一种水刀拼花自动化生产线，其特征在于：所述美缝烘干抛光工位(9)，包括三工位倍速链输送装置(91)、三维直线模组装置(92)、美缝工具(93)、第三阻挡气缸(94)、第二烘干装置(95)、第四阻挡气缸(96)、抛光工具(97)、第五阻挡气缸(98)，以生产线输送方向依次可分为美缝工位、烘干工位、抛光工位；所述三维直线模组装置(92)横架于三工位倍速链输送装置(91)上，在美缝工位和抛光工位各设有一个；所述美缝工具(93)固定于美缝工位处三维直线模组装置(92)的输出端；所述第二烘干装置(95)设于烘干工位处三工位倍速链输送装置(91)的中间上方；所述抛光工具(97)固定于抛光工位处三维直线模组装置(92)的输出端；所述第三阻挡气缸(94)、第四阻挡气缸(96)、第五阻挡气缸(98)分别固定于美缝工位、烘干工位、抛光工位处的三工位倍速链输送装置(91)的中间。

7.根据权利要求1所述的一种水刀拼花自动化生产线，其特征在于：所述拼花后清洗工位(10)，包括第三滚筒装置(101)、拼花后清洗工位机架(102)、第二水箱(103)、第六运输驱动电机(104)、第三链条传动机构(105)、第二清洗装置(106)、第六阻挡气缸(107)；所述第三滚筒装置(101)通过拼花后清洗工位机架(102)横架于第二水箱(103)上；所述第六运输驱动电机(104)固定于上述第三滚筒装置(101)入料一端的拼花后清洗工位机架(102)上；所述第六运输驱动电机(104)的输出轴与所述第三链条传动机构(105)连接，所述第三链条传动机构(105)与所述第三滚筒装置(101)传动连接；所述第二清洗装置(106)安装于第三滚筒装置(101)的中部上方；所述第六阻挡气缸(107)安装于第三滚筒装置(101)上远离美缝烘干抛光工位(9)一端的中间。