CN212245297U - 一种玻璃基板生产线 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种玻璃基板生产线，包括输送装置，第一辊涂装置，第一固化装置，以及后处理系统；第一辊涂装置用于对工件的表面进行涂覆处理；第一固化装置用于对经过涂覆处理的工件的表面进行固化处理；后处理系统用于对经过固化处理的工件进行后处理；输送装置用于将工件依次传输至第一辊涂装置、第一固化装置、以及后处理系统。本实用新型提供的玻璃基板生产线，该生产线的输送装置能够实现工件的双向运输，当输送装置的传输速率与后续加工设备的处理速率不匹配时，输送装置将工件由输送方向向另一方向传送，暂存在中转区，保证生产线的正常运转。

Description

一种玻璃基板生产线

技术领域

本申请涉及自动化机械技术领域，特别涉及一种玻璃基板生产线。

背景技术

为了实现玻璃基板增透、减反或是一些其他的目的，使玻璃基板满足各个领域的使用需求，往往会根据应用场合的不同对玻璃基板表面进行预处理，以提高玻璃基板的某项性能指标，使得玻璃基板满足应用需求。

随着自动化技术的不断发展，各种企业的产品生产线都逐步由半自动化转向全自动化，其中包括对玻璃基板生产线进行自动化升级。

但是，现有的玻璃基板生产线在工作过程中，往往存在加工设备的处理速率与玻璃基板的传输速率不匹配的情况，这样会导致产品堆积，严重时需暂停生产线的运转，大大降低生产线的处理效率。

因此，如何提供一种能解决上述技术问题的玻璃基板生产线，成为了本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种玻璃基板生产线，该生产线的输送装置能够实现工件的双向运输，当输送装置的传输速率与后续加工设备的处理速率不匹配时，输送装置将工件由输送方向向另一方向传送，暂存在中转区，保证生产线的正常运转。

本实用新型提供的一种玻璃基板生产线，包括输送装置，第一辊涂装置，第一固化装置，以及后处理系统；所述第一辊涂装置用于对所述工件的表面进行涂覆处理；所述第一固化装置用于对经过涂覆处理的所述工件的表面进行固化处理；所述后处理系统用于对经过固化处理的所述工件进行后处理；所述输送装置用于将工件依次传输至所述第一辊涂装置、所述第一固化装置、以及所述后处理系统；所述输送装置包括输送机架、以及设置在所述输送机架上的X向输送机构和Y向输送机构；所述X向输送机构包括X向驱动单元和至少两个X向输送单元，所述X向驱动单元驱动所述X向输送单元对所述工件进行X向输送；所述Y向输送机构包括Y向驱动单元和至少两个Y向输送单元，所述Y向驱动单元用于驱动所述Y向输送单元对所述工件进行Y向输送；所述X向输送单元与所述Y向输送单元交替设置，所述Y向输送单元可升降的设置在所述机架上。

优选的，所述X向输送单元包括传动轴，以及套设在所述传动轴上的输送辊；所述传动轴的两端架设在所述机架上，所述传动轴的架设方向与Y向平行；所述X向驱动单元驱动所述传送轴旋转。

优选的，所述传动轴的一端套设有第一锥齿轮；所述X向驱动单元包括主动轴，套设在所述主动轴上的第二锥齿轮，以及X向驱动件；所述主动轴沿X向架设在所述机架上，所述第二锥齿轮与所述第一锥齿轮啮合，所述X向驱动件用于驱动所述主动轴旋转。

优选的，所述辊涂装置包括辊涂机架，以及从上而下依次设置在所述辊涂机架上的供液机构、辊涂机构、辊涂输送机构；所述供液机构用于向所述辊涂机构提供涂覆液；所述辊涂机构包括涂敷辊、匀胶辊、旋转驱动机构、以及间距调节机构，所述涂敷辊与所述匀胶辊并排间隔设置，所述旋转驱动机构用于驱动所述涂敷辊和所述匀胶辊发生方向相反的旋转运动，所述间距调节机构用于调节所述涂敷辊与所述匀胶辊之间的间距、以及所述涂敷辊与所述辊涂输送机构之间的间距；所述辊涂输送机构位于所述辊涂机构的下方，用于输送所述工件。

优选的，还包括工件存放装置和取料装置，所述工件存放装置用于存放所述工件，所述取料装置用于将所述工件从所述工件存放装置转移至所述输送装置；所述工件存放装置包括支撑架，与所述支撑架铰接的物料存放架，角度调节机构，所述角度调节机构设置在所述支撑架和所述物料存放架之间，用于调节所述物料存放架相对于所述支撑架的角度。

优选的，所述取料装置包括包括菱形伸缩结构、伸缩驱动结构、以及吸盘组件；所述伸缩驱动结构与所述菱形伸缩结构连接，用于驱动所述菱形伸缩结构运动，使所述菱形伸缩结构发生拉伸或者压缩变形；所述吸盘组件包括至少两个吸盘安装杆，以及设置在所述吸盘安装杆上的吸盘，每一个所述吸盘均与真空发生器连通；所述吸盘安装杆与所述菱形伸缩结构相连，在所述菱形伸缩结构的带动下，彼此间发生相互靠近或者远离。

优选的，所述后处理系统包括依次设置的工件翻转装置，撕膜装置，第二辊涂装置，以及第二固化装置；所述工件翻转装置用于对所述工件进行翻转；所述撕膜装置用于剥离所述工件表面的保护膜；所述第二辊涂装置用于对所述工件的表面进行涂覆处理；所述第二固化装置用于对经过涂覆处理的所述工件的表面进行固化处理。

优选的，所述撕膜装置包括包括撕膜机架，以及设置在所述撕膜机架上的撕膜输送机构；所述撕膜输送机构用于输送所述工件；卷料筒、撕膜机构、收料机构安装在所述撕膜机架上，沿所述撕膜输送机构的工件输送方向依次设置；所述卷料筒用于放送胶带；所述撕膜机构包括压合辊和起撕辊，所述压合辊用于将所述胶带与所述工件压合在一起，所述起撕辊用于将粘有保护膜的所述胶带导离所述工件表面，所述起撕辊的直径小于所述压合辊的直径；所述胶带自所述卷料筒出发，依次绕经所述压合辊、起撕辊，最后收入所述收料机构中；所述收料机构用于收纳所述胶带。

优选的，所述第一固化装置包括UV固化机构，和/或，热固化机构，所述UV固化机构用于对所述工件进行UV固化，所述热固化机构用于对所述工件进行加热固化；所述第二固化装置包括所述UV固化机构，和/或，所述热固化机构。

优选的，还包括设置在所述后处理系统之后的开料装置，所述开料装置用于对所述工件进行切割。

本实用新型提供的一种输送装置，包括机架、以及设置在所述机架上的X向输送机构和Y向输送机构；所述X向输送机构包括X向驱动单元和至少两个X向输送单元，所述X向驱动单元驱动所述X向输送单元对工件进行X向输送；所述Y向输送机构包括Y向驱动单元和至少两个Y向输送单元，所述Y向驱动单元用于驱动所述Y向输送单元对工件进行Y向输送；所述X向输送单元与所述Y向输送单元交替设置，所述Y向输送单元可升降的设置在所述机架上。

优选的，所述X向输送单元包括传动轴，以及套设在所述传动轴上的输送辊；所述传动轴的两端架设在所述机架上，所述传动轴的架设方向与Y向平行；所述X向驱动单元驱动所述传送轴旋转。

优选的，所述传动轴的一端套设有第一锥齿轮；所述X向驱动单元包括主动轴，套设在所述主动轴上的第二锥齿轮，以及X向驱动件；所述主动轴沿X向架设在所述机架上，所述第二锥齿轮与所述第一锥齿轮啮合，所述X向驱动件用于驱动所述主动轴旋转。

优选的，所述X向驱动件包括驱动电机和传送带，所述驱动电机设置在所述主动轴的下方，所述传送带的一端套设在所述驱动电机的输出端，另一端套设在所述主动轴上。

优选的，所述输送辊上套设有至少两个防滑环。

优选的，所述Y向输送单元包括输送带，Y向驱动件，升降座；所述输送带通过所述升降座安装在所述机架上，所述输送带的输送方向与Y向平行，所述Y向驱动件用于驱动所述输送带运转。

优选的，所述升降座包括底座和升缩杆，所述底座固定在所述机架上，所述输送带通过所述升缩杆与所述底座相连。

优选的，所述Y向输送机构还包括升降架和升降驱动件；所述升降驱动件固定在所述机架上，用于驱动所述升降架发生升降运动；所述升降架包括横梁和支架，所述横梁与所述升降驱动件的输出端相连，所述横梁的延伸方向与X向平行，所述支架垂直安装在所述横梁上，所述支架与所述伸缩杆传动连接。

优选的，所述输送带上设有防滑条。

优选的，还包括输送感应器和输送控制系统，所述输送感应器与所述输送控制系统电连接；所述输送感应器用于检测物料的输送速率，所述输送控制系统用于控制所述X向输送机构和所述Y向输送机构的启停。

本实用新型提供的一种玻璃基板生产线，包括输送装置，第一辊涂装置，第一固化装置，以及后处理系统；第一辊涂装置用于对工件的表面进行涂覆处理；第一固化装置用于对经过涂覆处理的工件的表面进行固化处理；后处理系统用于对经过固化处理的工件进行后处理；输送装置用于将工件依次传输至第一辊涂装置、第一固化装置、以及后处理系统。其中，输送装置包括输送机架，X向输送机构和Y向输送机构；X向输送机构对工件进行X向输送，Y向输送机构对工件进行Y向输送，如此，输送装置能够实现工件的双向输送。由于X向输送单元与Y向输送单元交替设置，且Y向输送单元可升降的设置在输送机架上；当需要对工件进行X向输送时，使Y向输送单元低于X向输送单元，通过X向输送单元对工件进行X向输送；当需要对工件进行Y向输送时，使Y向输送单元升高，高于X向输送单元，通过Y向输送单元对工件进行Y向输送。如此，能够避免X向输送单元与Y向输送单元之间发生输送干涉，保证输送装置双向输送的准确进行。由于输送装置能够实现工件的双向运输，因此，当输送装置的传输速率与后续加工设备的处理速率不匹配时，输送装置将工件由输送方向向另一方向传送，暂存在中转区，保证生产线的正常运转。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型所述玻璃基板生产线的结构示意图；

图2为本实用新型所述输送装置的结构示意图；

图3为本实用新型所述输送装置的Y向侧视图；

图4为本实用新型所述输送装置的Y向输送单元结构图；

图5为本实用新型所述输送装置的X向侧视图；

图6为本实用新型所述辊涂装置的结构示意图；

图7为本实用新型所述辊涂装置的侧面图；

图8为本实用新型所述工件存放装置的结构示意图，其中a为所存放的物料(放在木箱中的玻璃)；

图9为本实用新型所述工件存放装置的局部示意图；

图10为本实用新型所述工件存放装置的另一局部示意图；

图11为本实用新型所述工件存放装置的局部放大示意图(角度调节机构)；

图12为本实用新型所述工件存放装置的局部放大示意图(尺寸调节机构)；

图13为取料装置处于压缩状态的结构示意图；

图14为取料装置处于拉伸状态的结构示意图；

图15为本实用新型所述撕膜装置的结构示意图；

图16为本实用新型所述玻璃基板生产线的俯视图；

图中，A-输送装置、A1-X向输送机构、A11-X向驱动单元、A111-主动轴、A112-第二锥齿轮、A113-X向驱动件、A1131-驱动电机、A1132-传送带、A12-X向输送单元、A121-传动轴、A122-输送辊、A123-第一锥齿轮、A2-Y向输送机构、A21-Y向驱动单元、A22-Y向输送单元、A221-输送带、A222-升降座、A2221-底座、A2222-升缩杆、A23-升降架、A231-横梁、A232-支架、A24-升降驱动件、B-辊涂装置、B1-供液机构、B11-储液池、B12-导液管、B2-辊涂机构、B21-涂敷辊、B22-匀胶辊、B23-旋转驱动机构、B24-间距调节机构、B3-辊涂输送机构、B31-辊涂输送辊、B4-滚轮、B5-辊涂机架、C-工件存放装置、C1-支撑架、C2-物料存放架、C21-限位件、C22-底部支架、C23-支撑板、C24-横移驱动机构、C25-导向杆、C3-角度调节机构、C31-第一齿轮、C32-第二齿轮、C33-角度调节驱动机构、C4-尺寸调节机构、C43-第二驱动机构、C44-第二传动件、D-取料装置、D1-菱形伸缩结构、D11-左短杆组、D111-第一左短杆、D112-第二左短杆、D113-第一铰接点、D12-右短杆组、D121-第一右短杆、D122-第二右短杆、D123-第二铰接点、D13-长杆组、D131-长连杆、D132-第三铰接点、D133-第四铰接点、D134-第五铰接点、D135-第六铰接点、D2-伸缩驱动结构、D21-第一驱动件、D211-第一正反螺杆、D22-支撑板、D23-第一导轨、D24-第二导轨、D3-吸盘组件、D31-吸盘安装杆、D32-吸盘、D33-真空逻辑阀、E-撕膜装置、E1-撕膜机架、E2-撕膜输送机构、E3-卷料筒、E4-撕膜机构、E41-压合辊、E42-起撕辊、E43-升降架、E44-升降驱动件、E45-第一感应器、E5-收料机构、E51-导向件、E511-第一导向辊、E512-第二导向辊、E52-收料器、E521-收料辊、E522-收料驱动件、E523-吹气结构、E53-第二感应器、F-UV固化机构、G-热固化机构、H-开料装置、I-工件翻转装置。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

如图1所示，本实用新型提供的一种玻璃基板生产线，包括输送装置，第一辊涂装置，第一固化装置，以及后处理系统；第一辊涂装置用于对工件的表面进行涂覆处理；第一固化装置用于对经过涂覆处理的工件的表面进行固化处理；后处理系统用于对经过固化处理的工件进行后处理；输送装置用于将工件依次传输至第一辊涂装置、第一固化装置、以及后处理系统；输送装置包括输送机架、以及设置在输送机架上的X向输送机构A1和Y向输送机构A2；X向输送机构A1包括X向驱动单元A11和至少两个X向输送单元A12，X向驱动单元A11驱动X向输送单元A12对工件进行X向输送；Y向输送机构A2包括Y向驱动单元A21和至少两个Y向输送单元A22，Y向驱动单元A21用于驱动Y向输送单元A22对工件进行Y向输送；X向输送单元A12与Y向输送单元A22交替设置，Y向输送单元A22可升降的设置在输送机架上。

本实用新型提供的一种玻璃基板生产线，包括输送装置A，第一辊涂装置，第一固化装置，以及后处理系统；第一辊涂装置用于对工件的表面进行涂覆处理；第一固化装置用于对经过涂覆处理的工件的表面进行固化处理；后处理系统用于对经过固化处理的工件进行后处理；输送装置用于将工件依次传输至第一辊涂装置、第一固化装置、以及后处理系统。其中，输送装置包括输送机架，X向输送机构A1和Y向输送机构A2；X向输送机构A1对工件进行X向输送，Y向输送机构A2对工件进行Y向输送，如此，输送装置能够实现工件的双向输送。由于X向输送单元A12与Y向输送单元A22交替设置，且Y向输送单元A22可升降的设置在输送机架上；当需要对工件进行X向输送时，使Y向输送单元A22低于X向输送单元A12，通过X向输送单元A12对工件进行X向输送；当需要对工件进行Y向输送时，使Y向输送单元A22升高，高于X向输送单元A12，通过Y向输送单元A22对工件进行Y向输送。如此，能够避免X向输送单元A12与Y向输送单元A22之间发生输送干涉，保证输送装置双向输送的准确进行。当输送装置的传输速率与后续加工设备的处理速率不匹配时，输送装置将工件由输送方向向另一方向传送，暂存在中转区，保证生产线的正常运转。

本实用新型中输送装置的结构如图2至图5所示。

需要说明的是，本实用新型中的X向与Y向优选相互垂直。

作为本实用新型实施例的一种，X向输送单元A12可以包括传动轴A121，以及套设在传动轴A121上的输送辊A122；传动轴A121的两端架设在输送机架上，传动轴A121的架设方向与Y向平行；X向驱动单元A11驱动传送轴旋转。

工作过程中，X向驱动单元A11驱动传动轴A121旋转，继而带动套设在传动轴A121上的输送辊A122旋转，实现工件的X向输送。

具体的，可以在传动轴A121的一端套设第一锥齿轮A123；X向驱动单元A11可以包括主动轴A111，套设在主动轴A111上的第二锥齿轮A112，以及X向驱动件A113；主动轴A111沿X向架设在输送机架上，第二锥齿轮A112与第一锥齿轮A123啮合，X向驱动件A113用于驱动主动轴A111旋转。

工作过程中，X向驱动件A113驱动主动轴A111发生转动，由于主动轴A111沿X向架设在输送机架上，传动轴A121沿Y向架设在输送机架上；又由于传动轴A121上套设有第一锥齿轮A123，主动轴A111上套设有第二锥齿轮A112，第一锥齿轮A123与第二锥齿轮A112啮合，因此，主动轴A111的旋转可以通过第二锥齿轮A112传递至第一锥齿轮A123，进而传递至传动轴A121，使得传动轴A121发生转动。

作为优选，主动轴A111上可以套设多个第二锥齿轮A112，使第二锥齿轮A112的个数与X向输送单元A12的个数相匹配，如此，就能实现通过一根主动轴A111带动多个X向输送单元A12(或者说是多个传动轴A121)运转的目的，在简化装置结构的同时，缩小设备的占地面积。

进一步的，X向驱动件A113可以包括驱动电机A1131和传送带A1132，驱动电机A1131设置在主动轴A111的下方，传送带A1132的一端套设在驱动电机A1131的输出端，另一端套设在主动轴A111上。这样的设置方式，有利于进一步减小装置的空间占用面积，使得装置结构更加集约化。

作为优选，可以在输送辊A122上套设至少两个防滑环。当输送装置的输送目标为玻璃基板等表面摩擦力小的工件时，为了防止工件在X向输送机构A1表面打滑，可以在输送辊A122上套设防滑环，增大输送辊A122与工件之间的摩擦力。

进一步的，Y向输送单元A22可以包括输送带A221，Y向驱动件，升降座A222；输送带A221通过升降座A222安装在输送机架上，输送带A221的输送方向与Y向平行，Y向驱动件用于驱动输送带A221运转。

作为优选，升降座A222可以包括底座A2221和升缩杆A2222，底座A2221固定在输送机架上，输送带A221通过升缩杆A2222与底座A2221相连。

进一步的，Y向输送机构A2还可以包括升降架A23和升降驱动件A24；升降驱动件A24固定在输送机架上，用于驱动升降架A23发生升降运动；升降架A23包括横梁A231和支架A232，横梁A231与升降驱动件A24的输出端相连，横梁A231的延伸方向与X向平行，支架A232垂直安装在横梁A231上，支架A232与伸缩杆传动连接。

工作过程中，升降驱动件A24驱动横梁A231发生升降运动，支架A232垂直安装在横梁A231上，在横梁A231的带动下也发生升降运动。由于支架A232与升缩杆A2222传动连接，且输送带A221通过升缩杆A2222与底座A2221相连，因此，在支架A232的带动下，输送带A221随着升缩杆A2222一同发生升降运动。

进一步的，可以在输送带A221上设置防滑条。当输送装置的输送目标为玻璃基板等表面摩擦力小的工件时，为了防止工件在Y向输送机构A2表面打滑，可以在输送带A221上设置防滑环，增大输送带A221与工件之间的摩擦力。

作为优选，本实用新型提供的输送装置A还可以包括输送感应器和输送控制系统，输送感应器与输送控制系统电连接；输送感应器用于检测物料的输送速率，输送控制系统用于控制X向输送机构A1和Y向输送机构A2的启停。

工作过程中，通过输送感应器检测物料的输送速率，当物料的输送速率在设定值以内时(可以根据后续加工设备的处理速率设置物料的输送速率，保证生产线生产的连贯性)，输送控制系统控制X向输送机构A1运转，实现物料的X向运输；当物料的输送速率在设定值以外时，输送控制系统控制X向输送机构A1停止运转，转而控制Y向输送机构A2发生升降运动，开启Y向输送，实现物料的转移，避免物料在输送装置上发生堆积，影响后续加工过程。

现有的涂覆方式主要有两种，分别是喷涂式和辊涂式。

喷涂式涂覆对于玻璃基板的要求不高，适用于不同厚度、甚至是非平面的玻璃基板，但喷涂式很难保证涂膜的均匀性。辊涂则是以转辊作为涂料的载体，使涂料在转辊表面形成一定厚度的湿膜，然后借助转辊在转动过程中与被涂物接触，将涂料涂敷在被涂物的表面。相较于喷涂式而言，辊涂式可以保证涂膜的厚度均匀一致，但现有的辊涂装置在涂膜时，存在涂膜厚度单一的问题，无法满足不同应用场合对玻璃基板表面涂层不同厚度的要求。

优选的，如图6至图7所示，本实用新型提供的辊涂装置B(第一辊涂装置、第二辊涂装置均可以是辊涂装置B的结构)包括辊涂机架B5，以及从上而下依次设置在辊涂机架B5上的供液机构B1、辊涂机构B2、辊涂输送机构B3；供液机构B1用于向辊涂机构B2提供涂覆液；辊涂机构B2包括涂敷辊B21、匀胶辊B22、旋转驱动机构B23、以及间距调节机构B24，涂敷辊B21与匀胶辊B22并排间隔设置，旋转驱动机构B23用于驱动涂敷辊B21和匀胶辊B22发生方向相反的旋转运动，间距调节机构B24用于调节涂敷辊B21与匀胶辊B22之间的间距、以及涂敷辊B21与辊涂输送机构B3之间的间距；辊涂输送机构B3位于辊涂机构B2的下方，用于输送待加工工件。

本实用新型提供的辊涂装置B，通过辊涂输送机构B3对待加工件进行运输，当待加工件运输至辊涂机构B2下方时，由辊涂机构B2对待加工件进行辊涂处理。辊涂过程中，由位于辊涂机构B2上方的供液机构B1向辊涂机构B2提供涂覆液。其中，辊涂机构B2包括涂敷辊B21、匀胶辊B22、旋转驱动机构B23、以及间距调节机构B24。涂覆过程中，由旋转驱动机构B23驱动涂敷辊B21和匀胶辊B22发生方向相反的旋转运动，涂敷辊B21与匀胶辊B22之间相互挤压能消除涂覆液中的气泡，防止气泡被带上涂敷辊B21导致待加工件表面形成印痕瑕疵。同时为了满足不同场合对待加工件表面涂覆层的厚度要求，本实用新型通过间距调节机构B24调节涂敷辊B21与匀胶辊B22之间的间距、以及涂敷辊B21与辊涂输送机构B3之间的间距，使得辊涂机构B2能够在玻璃基板表面形成不同厚度的涂覆层。

作为本实用新型实施例的一种，可以使匀胶辊B22的直径小于涂敷辊B21的直径。如此，不仅方便匀胶辊B22的设置，还能够防止匀胶辊B22在匀胶过程中与辊涂输送机构B3发生干涉，影响待加工件的加工质量。

作为本实用新型实施例的另一种，辊涂输送机构B3可以包括多个相互平行的辊涂输送辊B31，以及驱动辊涂输送辊B31旋转的输送驱动机构。输送过程中，输送驱动机构驱动辊涂输送辊B31旋转，带动待加工件沿输送方向运动。

除此之外，辊涂输送机构B3还可以是传送带输送、链条输送等等。

作为优选，辊涂输送机构B3还可以包括对应设置在涂覆辊正下方的支撑辊，支撑辊的直径等于涂覆辊的直径。这样的设置方式是为了使涂覆过程中，待加工件表面的涂覆层更加均匀，同时避免待加工件发生破碎。由于支承辊的直径等于涂敷辊B21的直径，所以涂覆过程中，支承辊与涂敷辊B21的转速相同，待加工件能够在稳定的输送速度下进行涂覆处理。同时，支承辊能够给待加工件提供均匀且足够的支撑力，防止涂覆过程中，涂敷辊B21施压压力不均或者辊涂输送辊B31承压压力不均而导致待加工件破碎。

作为本实用新型实施例的一种，匀胶辊B22可以为金属辊，涂敷辊B21可以为橡胶辊。由于金属辊和橡胶辊对于涂覆液的粘性不同，因此，涂覆液可以附着在涂敷辊B21上，而不会附着在匀胶辊B22上。涂覆过程中，涂覆液从涂敷辊B21和匀胶辊B22之间的间距通过时，便于控制胶液厚度。

进一步的，供液机构B1可以包括储液池B11，以及与储液池B11底部相通的导液管B12，导液管B12的出料端设于涂覆辊与匀胶辊B22之间间距的上方。

作为本实用新型实施例的一种，间距调节机构B24可以包括相互连接的第一竖直调节件和第一水平调节件，第一竖直调节件控制涂敷辊B21进行升降运动，第一水平调节件控制涂敷辊B21进行水平运动。其中，第一竖直调节件和第一水平调节件可以是驱动气缸。通过控制涂敷辊B21进行升降，和/或，水平运动，可以调节涂敷辊B21与辊涂输送机构B3之间、涂敷辊B21与匀胶辊B22之间的间距；进而调节待加工件表面涂覆层的厚度。

作为优选，间距调节机构B24还可以包括相互连接的第二竖直调节件和第二水平调节件，第二竖直调节件控制匀胶辊B22进行升降运动，第二水平调节件控制匀胶辊B22进行水平运动。其中，第二竖直调节件和第二水平调节件可以是驱动气缸。通过控制匀胶辊B22进行升降，和/或，水平运动，可以调节匀胶辊B22与涂敷辊B21之间的间距，进而调节待加工件表面涂覆层的厚度。

另外，通过间距调节机构B24同时控制涂敷辊B21和匀胶辊B22进行相对运动，可以加快涂敷辊B21和匀胶辊B22之间的间距调节过程，提高加工效率。

作为本实用新型实施例的一种，辊涂机构B2还可以包括压力调节单元，压力调节单元包括设置在涂敷辊B21上的压力传感器、压力传感器通过间距控制电路与间距调节机构B24相连。工作过程中，压力传感器感应涂敷辊B21与匀胶辊B22之间，和/或，涂敷辊B21与待加工件之间的压力。不同的涂覆层厚度，在涂覆过程中对应的涂敷辊B21与匀胶辊B22、涂敷辊B21与待加工件之间的压力不同，所以通过压力传感器对涂覆过程的压力进行检测，有助于判断待加工件表面的涂覆层厚度是否满足要求。当压力传感器检测到压力值在预设范围内时，则正常进行涂覆过程；若压力传感器检测到压力值不在预设范围内时，则通过间距控制电路对间距调节机构B24进行控制，进而调节涂敷辊B21与辊涂输送机构B3之间、涂敷辊B21与匀胶辊B22之间的间距，实现待加工件表面涂覆层厚度的控制和调节。

作为优选，辊涂机架B5底部还设有滚轮B4。滚轮B4的设置有利于对辊涂装置进行挪动，方便搬运。

本实用新型中所指的工件，主要是用于电子设备加工的玻璃基板，通常是由工厂制成尺寸较大的整块玻璃，然后运输至电子设备加工企业进行切割使用。尺寸大的玻璃重量大，且玻璃是脆性材料，在转移的过程中容易出现材料碎裂、破损的现象，给加工企业带来麻烦。

因此，如何安全存储物料，并适应搬运转移的需求，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

为了解决该问题，本实用新型提供的玻璃基板生产线还包括工件存放装置和取料装置，工件存放装置C用于存放工件，取料装置D用于将工件从工件存放装置转移至输送装置；工件存放装置C包括支撑架C1；与支撑架C1铰接的物料存放架C2；角度调节机构C3，角度调节机构设置在支撑架C1和物料存放架C2之间，用于调节物料存放架C2相对于支撑架C1的角度。

如图8至图12所示，本申请提供的工件存放装置C，设置支撑架C1、与支撑架C1铰接的物料存放架C2，并设置角度调节机构C3调节物料存放架C2相对于支撑架C1的角度，从而可以使存放在物料存放架C2上的物料(如玻璃)可以随着物料存放架C2角度的倾斜而倾斜，从而使大块的玻璃等物料能够倾斜的存放在工件存放装置中，避免物料在存放或移动的过程中倒下，起到保护物料的作用。此外，物料存放架C2的倾角可以配合物料放入、物料取出时所需要的不同倾角进行调整，节约放入或取出时进行角度调整的时间，提高效率。

优选地，角度调节机构C3包括至少一组相互啮合的第一齿轮C31和第二齿轮C32，以及驱动第一齿轮C31或第二齿轮C32转动的角度调节驱动机构C33，第一齿轮C31、第二齿轮C32分别设置在支撑架C1或物料存放架C2上。

优选地，第一齿轮C31可旋转地设置在支撑架C1上，第二齿轮C32与物料存放架C2固定连接，角度调节驱动机构C33用于驱动第一齿轮C31转动。

角度调节机构C3的工作具体可以通过设置相互啮合的第一齿轮C31和第二齿轮C32，以及角度调节驱动机构C33来实现。第一齿轮C31、第二齿轮C32分别设置在支撑架C1、物料存放架C2上，角度调节驱动机构C33驱动第一齿轮C31或第二齿轮C32转动，从而带动啮合的另一齿轮转动，使得物料存放架C2相对于支撑架C1的角度发生变化。

优选将第一齿轮C31可旋转地设置在支撑架C1上，第二齿轮C32与物料存放架C2固定连接，而角度调节驱动机构C33用于驱动第一齿轮C31转动，则第一齿轮C31在驱动力的作用下转动，会使得与第一齿轮C31啮合的第二齿轮C32转动，由于第二齿轮C32与物料存放架C2固定连接，第二齿轮C32的转动将带动物料存放架C2的转动，从而使得物料存放架C2相对于支撑架C1的角度发送变化。其中，第一齿轮C31可旋转地设置在支撑架C1上，可以通过架子架起轴，并将轴与第一齿轮C31固定连接的方式实现，而角度调节驱动机构C33的输出端可以与轴固定连接，或者与第一齿轮C31的中心固定连接，则角度调节驱动机构C33输出的动力将直接带动第一齿轮C31转动。固定设置在物料存放架C2上的第二齿轮C32可以是尺寸较大的齿轮的一部分，能够满足物料存放架C2最大转动角度的需求即可，而无需设置完整圆形的齿轮，从而节约装置所占空间。

优选地，物料存放架C2与支撑架C1的铰接点位于物料存放架C2的最高点。

一般情况下，物料的包装箱比物料存放架C2高，因此将物料存放架C2与支撑架C1的铰接点设置在物料存放架C2的最高点，则物料存放架C2转动时，旋转的中心(即铰接点)位于物料的重心，或与物料的重心接近，更加省力。而存放比铰接点低的物料包装箱时，由于此时物料包装箱的尺寸和重量较小，对装置重心影响较小，使用铰接点位于所述物料存放架C2的最高点的装置影响也不大。铰接点的设置，可以通过在支撑架C1两侧设置树立的侧边架，同样的，物料存放架C2也设置侧板，在侧板的顶端与支撑架C1的侧边架高处铰接。

优选地，物料存放架C2由两侧的限位件C21和底部支架C22组成，限位件C21可滑动地设置在底部支架C22上；工件存放装置还包括尺寸调节机构C4，尺寸调节机构C4用于调节两个限位件C21之间的距离。

进一步的，本申请还设置尺寸调节机构C4调节物料存放架C2的尺寸，以适应不同尺寸的物料的存放和移动需求。具体而言，物料存放架C2由两侧的限位件C21和底部支架C22组成，两侧的限位件C21可相对于底部支架C22滑动，尺寸调节机构C4调节两个限位件C21之间的距离，从而使得物料存放架C2两侧的距离发生变化，限位件C21可以相互靠近夹紧尺寸较小的物料，或远离使得物料存放架C2能存储尺寸较大的物料，提高本申请提供的工件存放装置的适用性。

优选地，尺寸调节机构C4包括两组第一驱动机构和第一传动件，第一驱动机构通过第一传动件驱动一侧的限位件C21移动。

作为一种实施方式，设置尺寸调节机构C4包括两组第一驱动机构和第一传动件，每组第一驱动机构和第一传动件控制一侧的限位件，此时两侧限位件C21的移动是分别控制的。例如，可以设置第一传动件为螺杆，而限位件C21设有与螺杆配合的内螺纹，则第一驱动机构输出的力驱动螺杆转动，使得限位件C21在螺杆的轴向进行直线运动。此外，涡轮涡杆的配合或其他本领域常用结构也可用于实现限位件C21的移动。

优选地，尺寸调节机构C4包括第二驱动机构C43和至少一个第二传动件C44，第二驱动机构C43通过第二传动件C44同时驱动两侧的限位件C21移动。

优选地，第二传动件C44具体为双头螺杆，双头螺杆两端的螺纹旋向相反。

作为另一种实施方式，设置尺寸调节机构C4包括第二驱动机构C43和至少一个第二传动件C44，第二驱动机构C43通过第二传动件C44同时驱动两侧的限位件C21移动，此时两侧限位件C21的移动是同时控制的。其中，第二传动件C44可以是一个也可以是多个，当第二传动件C44为多个时，通过本领域常用的传动结构连接至第二驱动机构C43；多个第二传动件C44从不同位置调动限位件C21的移动，避免限位件C21发生偏转。

优选第二传动件C44是双头螺杆，双头螺杆两端的螺纹旋向相反，则双头螺杆在第二驱动机构C43的驱动下转动时，由于螺纹的旋向相反，根据第二驱动机构C43输出的力旋转方向不同，位于两侧的限位件C21会相向移动或相背移动。同样的，限位件C21通过与双头螺杆相配合的内螺纹来控制移动。

优选地，底部支架C22设有至少一块可滑动的支撑板C23，以及驱动支撑板C23在底部支架C22上移动的横移驱动机构C24。

放置在物料存放架C2上的物料，底部与支撑板C23相接触，当物料放置时偏向某一侧的距离过大时，可以通过横移驱动机构C24驱动支撑板C23的移动，带动物料移动，从而调整物料在物料存放架C2的位置。支撑板C23可以设置多块，在底部支架C22的不同位置托起物料，利于大重量物料的移动。多块支撑板C23可以由同一个横移驱动机构C24驱动，也可由不同横移驱动机构C24驱动。

优选地，底部支架C22还设有至少一根导向杆C25，导向杆C25用于限位件C21或支撑板C23的导向。

导向杆C25可以用于限位件C21移动的导向，或用于支撑板C23移动的导向。优选设置多根导向杆C25，分别用于限位件C21、支撑板C23移动的导向。用于限位件C21导向的导向杆C25可以套设在限位件C21内。用于支撑板C23导向的导向杆C25可以设置在支撑板C23底部，导向同时分担一部分重力。

现有技术中，对玻璃、钢板、石板等板材进行加工时，往往需要通过人工或者吊具对板材进行取料、搬运，这样的取料、搬运方式不仅生产效率低下，同时，还存在安全性低、板材容易损坏等问题。

目前，虽然市面上有部分厂家利用真空吸盘进行板材运输，但其均存在一个问题，就是这些真空吸盘的间距固定，不可调节。在取料、运输、放料的过程中，当产品尺寸和真空吸盘的覆盖范围不匹配时，必须同时配备多个不同规格的真空吸盘对产品进行取放，以满足产品的装运需求，大大影响了真空吸盘的使用便利性。

为解决上述技术问题，本实用新型还提供一种取料装置，该取料装置可以通过调节各真空吸盘之间的间距以满足不同规则板材的搬运需求，实现取料装置在一定尺寸范围内的通用性，有效解决现有技术中不同尺寸的板材需要使用不同的治具进行吸取搬运的问题。

具体的，如图13至图14所示，取料装置D可以包括菱形伸缩结构D1、伸缩驱动结构D2、以及吸盘组件D3；伸缩驱动结构D2与菱形伸缩结构D1连接，用于驱动菱形伸缩结构D1运动，使菱形伸缩结构D1发生拉伸或者压缩变形；吸盘组件D3包括至少两个吸盘安装杆D31，以及设置在吸盘安装杆D31上的吸盘D32，每一个吸盘D32均与真空发生器连通；吸盘安装杆D31与菱形伸缩结构D1相连，在菱形伸缩结构D1的带动下，彼此间发生相互靠近或者远离。

本实用新型提供的取料装置D，通过伸缩驱动结构D2驱动菱形伸缩结构D1运动，使菱形伸缩结构D1发生拉伸或者压缩变形，进而带动各吸盘安装杆D31彼此间发生相互靠近或者远离，实现各吸盘D32之间间距的调节，使取料装置的装载范围与待取放产品尺寸相适应；又由于每个吸盘安装杆D31上均设置有吸盘D32，且每个吸盘D32均与真空发生器连通，因此该取料装置能够顺利实现板材的取放、搬运，安全性高，不会对板材表面造成损害。本实用新型提供的取料装置可以通过调节各真空吸盘D32之间的间距以满足不同规则板材的搬运需求，实现取料装置在一定尺寸范围内的通用性，有效解决现有技术中不同尺寸的板材需要使用不同的治具进行吸取搬运的问题。

现有的真空吸盘D32只适用于多个吸头同时工作的情况，不能满足部分工况下只需要部分吸头工作的需要。其原因在于，如果仅有部分吸头工作，则气体将会从不工作的吸头中漏出，导致其他吸头不能吸住产品。

为解决该问题，可以在每个真空吸盘D32上均设置一个真空逻辑阀D33，当吸盘D32吸到产品时，真空逻辑阀D33打开产生真空；对于没有吸到产品的吸盘D32，由于其对应的真空逻辑阀D33处于关闭状态，因此不会造成真空泄露，从而影响其他吸盘D32的吸取真空度；如此，便能保证取料装置中需要工作的部分吸盘D32正常工作，满足取料装置吸取任意形状、规格的平面物体的需要，从而使本实用新型提供的取料装置满足一定尺寸范围内的通用性。

作为优选，本实用新型实施例中，吸盘安装杆D31可以为空心杆，各吸盘D32通过空心杆与真空发生器连通。

同理，为了使取料装置能够吸取任意形状、规格的平面物体，可以在每个真空吸盘D32上均设置一个真空逻辑阀D33，通过真空逻辑阀D33控制真空吸盘D32与空心杆的通断。

作为本实用新型实施例的一种，菱形伸缩结构D1可以包括左短杆组D11、右短杆组D12、以及长杆组D13；左短杆组D11、右短杆组D12、以及长杆组D13之间传动连接；左短杆组D11包括第一左短杆D111和第二左短杆D112，第一左短杆D111的左端与第二左短杆D112的左端铰接形成第一铰接点D113；右短杆组D12包括第一右短杆D121和第二右短杆D122，第一右短杆D121的右端和第二右短杆D122的右端铰接形成第二铰接点D123；长杆组D13包括至少一对相互交叉铰接形成第三铰接点D132的长连杆D131；当长连杆D131只有一对时，两个长连杆D131的左端分别与第一左短杆D111、第二左短杆D112铰接形成两个第四铰接点D133，两个长连杆D131的右端分别与第一右短杆D121、第二右短杆D122铰接形成两个第五铰接点D134；当长连杆D131多于一对时，每一对长连杆D131的右端分别与其右侧相邻的另外一对长连杆D131的左端铰接形成两个第六铰接点D135，以此类推；处于最左端的一对长连杆D131的左端分别与第一左短杆D111的右端、第二左短杆D112的右端铰接形成两个第四铰接点D133，处于最右端的一对长连杆D131的右端分别与第一右短杆D121的左端、第二右短杆D122的左端铰接形成两个第五铰接点D134。

进一步的，伸缩动力结构可以包括第一驱动件D21，其中，第一驱动件D21的输出轴与第四铰接点D133或第五铰接点D134或第六铰接点D135连接，并且拉动第四铰接点D133或第五铰接点D134或第六铰接点D135上下运动，从而使菱形伸缩结构D1拉伸或者压缩变形，进而带动各吸盘安装杆D31彼此间发生相互靠近或者远离，实现各吸盘D32之间间距的调节，使取料装置的装载范围与待取放产品尺寸相适应。

进一步的，第一驱动件D21可以包括第一电机和第一正反螺杆D211，第一正反螺杆D211的两端分别与两个第四铰接点D133、或两个第五铰接点D134、或两个第六铰接点D135连接；电机带动正反螺杆旋转，使两个第四铰接点D133或两个第五铰接点D134或两个第六铰接点D135之间相互靠近或者远离，从而使菱形伸缩结构D1压缩或者拉伸变形，进而带动各吸盘安装杆D31彼此间发生相互靠近或者远离，实现各吸盘D32之间间距的调节，使取料装置的装载范围与待取放产品尺寸相适应。

作为本实用新型实施例的一种，吸盘安装杆D31可以设置在第一铰接点D113或第二铰接点D123或第三铰接点D132上。

具体的，为了避免各吸盘安装杆D31在相互靠近或者远离的过程中发生干涉，可以将各吸盘安装杆D31平行设置，其延伸方向与所述第一铰接点D113的运动方向垂直。

进一步的，吸盘安装杆D31可以设置在两个第四铰接点D133或两个第五铰接点D134或一对长连杆D131的两个第六铰接点D135上；且第四铰接点D133或第五铰接点D134或第六铰接点D135与吸盘安装杆D31滑动连接。

需要说明的是，此处，两个第四铰接点D133共同连接一个吸盘安装杆D31，由于两个第四铰接点D133之间的距离会随着菱形伸缩结构D1的变形发生变化。因此，工作过程中，第四铰接点D133会沿着吸盘安装杆D31发生位移，所以要求第四铰接点D133与吸盘安装杆D31之间滑动连接。

同理，两个第五铰接点D134共同连接一个吸盘安装杆D31，一对长连杆D131形成的两个第六铰接点D135共同连接一个吸盘安装杆D31，且第五铰接点D134、第六铰接点D135与吸盘安装杆D31之间滑动连接。

作为优选，伸缩驱动结构D2包括第二电机和第二正反螺杆，第二正反螺杆的一端与第一铰接点D113连接，另一端与第二铰接点D123连接；第二电机驱动第二正反螺杆旋转，使第一铰接点D113和第二铰接点D123之间相互靠近或者远离，从而使菱形伸缩结构D1压缩或者拉伸变形。

作为优选，伸缩动力结构还包支撑板D22、第一导轨D23和第二导轨D24；第一导轨D23和第二导轨D24平行设置，安装在支撑板D22上，第一导轨D23、第二导轨D24的延伸方向与第一铰接点D113的运动方向垂直；且第一导轨D23与最左端的吸盘安装杆D31连接，第二导轨D24与最右端的吸盘安装杆D31连接，在左右两端吸盘安装杆D31的带动下，第一导轨D23和第二导轨D24沿相反的方向运动。

第一导轨D23、第二导轨D24的作用在于提高菱形伸缩结构D1变形过程的稳定性，保证各吸盘安装杆D31彼此间能够稳定的发生相互靠近或者远离，实现各吸盘安装杆D31之间间距的调节，使取料装置的装载范围与待取放产品尺寸相适应。

作为优选，可设置多个第一导轨D23或者第二导轨D24。

优选的，所述后处理系统包括依次设置的工件翻转装置，撕膜装置，第二辊涂装置，以及第二固化装置；工件翻转装置用于对工件进行翻转；撕膜装置用于剥离工件表面的保护膜；第二辊涂装置用于对工件的表面进行涂覆处理；第二固化装置用于对经过涂覆处理的工件的表面进行固化处理。

其中，工件翻转装置I可以包括第一真空吸附抓手、第二真空吸附抓手、以及翻转驱动机构；第一真空吸附抓手将工件提起，进行180°翻转(即，使上表面向下，下表面向上)，再由第二真空吸附抓手对工件进行吸附固定，转移至输送装置，由输送装置将经过翻转的工件输送至下一工位进行加工。

在玻璃基板的加工过程中，为了防止玻璃基板表面被刮花，一般会在玻璃基板上粘贴保护膜；如此，既可以避免玻璃基板表面被刮花，同时还能在前处理过程中对玻璃基板起到保护作用。但是，在后续加工过程中，该保护膜需去除。

目前，对于玻璃基板表面膜的处理都是采用人工手动进行撕除，不能实现保护膜的自动剥离，整个操作过程自动化程度低，费时费力，且保护膜剥离后料带回收不及时，容易造成物料堆积，大大影响后续的加工工序。

因此，如何提供一种自动化程度高，工作效率高的撕膜装置，成为了本领域技术人员亟待解决的技术问题。

为解决该问题，本实用新型还提供一种撕膜装置E，该撕膜装置E能够实现保护膜的自动剥离，其结构简单，自动化程度高，省时省力，且工作效率高。

具体的，如图15所示，本实用新型提供的撕膜装置E包括撕膜机架E1，以及设置在撕膜机架E1上的撕膜输送机构E2；撕膜输送机构E2用于输送工件；卷料筒E3、撕膜机构E4、收料机构E5安装在撕膜机架E1上，沿撕膜输送机构E2的工件输送方向依次设置；卷料筒E3用于放送胶带；撕膜机构E4包括压合辊E41和起撕辊E42，压合辊E41用于将胶带与工件压合在一起，起撕辊E42用于将粘有保护膜的胶带导离工件表面，起撕辊E42的直径小于压合辊E41的直径；胶带自卷料筒E3出发，依次绕经压合辊E41、起撕辊E42，最后收入收料机构E5中；收料机构E5用于收纳胶带。

本实用新型提供的撕膜装置，包括卷料筒E3、撕膜机构E4、收料机构E5、以及撕膜输送机构E2。其中，卷料筒E3用于放送胶带，撕膜机构E4包括压合辊E41和起撕辊E42，用于粘贴保护膜的胶带从卷料筒E3出发，依次绕经压合辊E41、起撕辊E42、最后收入收料机构E5中。撕膜过程中，在撕膜输送机构E2的传送作用下，工件依次从压合辊E41和撕膜输送机构E2之间、起撕辊E42和撕膜输送机构E2之间通过；其中，压合辊E41的作用在于将胶带压合在工件表面，使胶带与工件表面贴合，进而使胶带和工件表面的保护膜粘贴在一起；起撕辊E42的作用在于将粘有保护膜的胶带导离工件表面，进而实现保护膜与工件表面的分离。为了保证良好的撕膜效果，要求起撕辊E42的直径小于压合辊E41的直径，因为直径越小，辊轮的曲率越大，其弯曲程度越大；压合过程中，为了保证胶带和工件表面贴合的紧密度，应使得压合辊E41的曲率较小，弯曲程度小。当压合过程完成后，需要利用胶带将保护膜撕离工件表面，由于胶带依次绕经压合辊E41和起撕辊E42，因此，使起撕辊E42的直径小于压合辊E41的直径，胶带的延伸方向与起撕辊E42的曲率变化方向相匹配，能够在保护膜和工件之间起到良好的剥离效果。这也是由于本实用新型的工件为玻璃基板，玻璃基板薄且尺寸较大，如若胶带的转向角度小，则会出现玻璃基板和保护膜一同被胶带带离撕膜输送机构E2表面的状况。因此，本实用新型中使起撕辊E42的直径小于压合辊E41的直径，能够保证撕膜机构E4达到良好的撕膜效果，废品率低，工作效率高。

作为本实用新型实施例的一种，可以使压合辊E41可升降地设置在撕膜机架E1上。如此，当需要对工件进行撕膜操作时，压合辊E41向下运动，使胶带和工件表面压合在一起；撕膜操作完成后，压合辊E41上升，发生远离撕膜输送机构E2的运动。

作为优选，压合辊E41的两端可以连接有升降架E43，升降架E43通过升降驱动件E44固定在撕膜机架E1上。使压合辊E41在升降驱动件E44的带动下发生升降运动。

具体的，升降驱动件E44可以是驱动电机、驱动气缸、或者驱动油缸中的任意一种。当然，也可以是其他具有驱动功能的器件。

具体的，撕膜输送机构E2可以包括输送辊和输送驱动机构，各输送辊平行设置，输送驱动机构带动各输送辊发生旋转运动。

作为优选，本实用新型中的卷料筒E3还设有卡止结构，卡止结构用于限制卷料筒E3的转动，避免卷料筒E3在撕膜装置未进行撕膜操作时发生转动，导致胶带散乱。

作为优选，撕膜机构E4还可以包括第一感应器E45和第一控制电路，第一感应器E45用于检测位于撕膜输送机构E2上的工件，第一感应器E45通过第一控制电路与升降驱动件E44相连。

工作过程中，当第一感应器E45检测到撕膜输送机构E2上有工件运输而来时，第一感应器E45将信号传递给第一控制电路，通过第一控制电路控制升降驱动件E44带动压合辊E41向下运动，使胶带和工件表面贴合，开始撕膜过程；当第一感应器E45检测到撕膜输送机构E2上没有工件时，第一感应器E45将信号传递给第一控制电路，通过第一控制电路控制升降驱动件E44带动压合辊E41向上运动，远离撕膜输送机构E2。第一感应器E45的设置能够提高撕膜装置撕膜的准确性及有效性，即，只有当感应器感应到工件的存在时，才会控制压合辊E41进行压合过程，进而进行撕膜过程，减少无效动作的发生。

作为优选，第一感应器E45还可以通过第三控制电路与收料机构E5相连，当第一感应器E45感应到撕膜输送机构E2上有工件运输而来时，第一感应器E45将信号传递给第三控制电路，通过第三控制电路控制收料机构E5开启收料运动，带动胶带发生绕各辊轮的运动，与压合辊E41的下降运动相配合，开始撕膜过程。同理，当第一感应器E45感应到撕膜输送机构E2上没有工件时，第一感应器E45将信号传递给第三控制电路，通过第三控制电路控制收料机构E5停止收料运动，配合压合辊E41的上升运动，暂停撕膜过程。

这样的设置方式，能够有效节省胶带的使用。即，只有在撕膜输送机构E2上存在工件时，撕膜装置才开始进行撕膜操作，否则暂停撕膜过程。

作为本实用新型实施例的一种，收料机构E5可以包括导向件E51和收料器E52，导向件E51用于将从起撕辊E42绕出的胶带引导至收料器E52，收料器E52用于回收胶带。

具体的，导向件E51可以包括设置在收料器E52外壁上的第一导向辊E511和第二导向辊E512，第一导向辊E511位于第二导向辊E512的下方；胶带从起撕辊E42绕出后，依次绕经第一导向辊E511、第二导向辊E512，最后进入收料器E52。

作为优选，收料结构还可以包括第二感应器E53和第二控制电路，第二感应器E53设置在第一导向辊E511和第二导向辊E512之间，用于检测胶带上的保护膜的长度，第二感应器E53通过第二控制电路与收料器E52相连。

当第二感应器E53检测到胶带上保护膜的长度尺寸达到预设值时(即，一个工件表面保护膜的长度)，将信号传递给第二控制电路，通过第二控制电路控制收料器E52停止收料运动。

第二感应器E53和第一感应器E45协同作用，可以更加准确的控制撕膜过程的启停，使得撕膜装置在工件撕膜过程结束后能第一时间停止胶带的传送；而在工件输送至撕膜机构E4的下方时，能第一时间启动撕膜过程。如此，能够有效节省胶带的使用，达到节约物料，降低成本，提高工作效率的效果。

作为本实用新型实施例的一种，收料器E52可以包括收料箱，设置在收料箱内部的收料辊E521和收料驱动件E522；收料驱动件E522带动收料辊E521旋转，收料辊E521将由导向件E51引导而来的胶带传入收料箱内部。

作为优选，收料箱内还可以设有吹气结构E523，吹气结构E523用于将胶带吹离收料辊E521表面。在撕膜过程中，由于工件与工件之间往往会存在一定间隔，因此，传送至收料辊E521的胶带部分粘覆有保护膜，部分未粘覆保护膜，而未粘覆保护膜的胶带上仍具备很强的粘性，这样会使得胶带粘覆在收料辊E521表面，随收料辊E521的运动绞入收料辊E521，对收料辊E521的运动造成干涉。而吹气结构E523的设置可以有效避免这种情况的发生，由吹气结构E523将胶带吹离收料辊E521表面，可以避免未粘覆有保护膜的胶带粘覆在收料辊E521表面、影响收料辊E521的收料运动。

作为优选，压合辊E41至少有两个，压合辊E41彼此平行，沿工件输送方向排列。

作为优选，撕膜机架E1底部设有支撑座和滚轮。

优选的，第一固化装置包括UV固化机构，和/或，热固化机构，UV固化机构用于对工件进行UV固化，热固化机构用于对工件进行加热固化；第二固化装置包括UV固化机构，和/或，热固化机构。

其中，UV固化机构F包括UV固化箱体和UV固化输送结构，可以在输送工件的同时，对工件表面的涂层进行固化；UV固化箱体内装设有紫外线固化仪，和/或，红外固化仪，表面涂覆有涂层的工件经过紫外线固化仪，和/或，红外固化仪的固化后，其表面涂层的粘结度更好，产品的质量更高。

热固化机构G包括加热箱体和加热输送结构，可以在输送工件的同时，对工件进行加热；加热箱体内装设有加热器，表面涂覆有涂层的工件经过加热器的热固化后，其表面涂层的粘结度更好，产品的质量更高。作为优选，加热箱体上还设有排气管，排气管用于将加热过程中产生的废气从加热箱体中排出。进一步的，当工件从热固化机构运出后，还可以通过冷却机构对工件进行降温处理。

作为优选，第一固化装置包括依次设置的UV固化机构和热固化机构；第二固化装置包括依次设置的UV固化机构和热固化机构。

作为优选，第一固化装置包括依次设置的UV固化机构、热固化机构、以及冷却机构；第二固化装置包括依次设置的UV固化机构、热固化机构、以及冷却机构。

优选的，本实用新型提供的玻璃基板生产线还包括设置在后处理系统之后的开料装置H，开料装置H用于对工件进行切割。

作为优选，本申请提供一种玻璃基板生产线，首先，将玻璃基板运输至工件存放装置，由取料装置将玻璃基板从工件存放装置中取出，转移至输送装置。输送装置对玻璃基板进行输送，输送至辊涂装置，由辊涂装置对玻璃表面进行涂覆处理，在玻璃基板表面涂敷上一层保护膜。接着，输送装置将完成表面涂覆的玻璃基板输送至UV固化机构进行固化处理，固化完成后，输送机构继续将完成固化的玻璃基板输送至热固化机构进行加热处理，加快玻璃基板表面保护膜的形成。加热处理完成后，输送装置将玻璃基板输送至工件翻转装置处，由工件翻转装置将玻璃基板抓起，进行180度翻转，使玻璃基板未经过处理的一面向上。翻转完成后，输送装置继续对玻璃基板进行输送，传输至下一辊涂机构进行辊涂处理，继而进行UV固化、加热处理，使得玻璃基板的两面都涂覆有保护膜。上述处理完成后，输送装置将玻璃基板运输至开料机进行开料处理。

进一步的，本实用新型提供的玻璃基板生产线还包括下料装置，下料装置通过真空吸嘴对玻璃基板进行吸附，通过真空逻辑阀控制真空吸嘴的开合，保证真空不泄露。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种玻璃基板生产线，其特征在于，包括输送装置，第一辊涂装置，第一固化装置，以及后处理系统；

所述第一辊涂装置用于对工件的表面进行涂覆处理；

所述第一固化装置用于对经过涂覆处理的所述工件的表面进行固化处理；

所述后处理系统用于对经过固化处理的所述工件进行后处理；

所述输送装置用于将工件依次传输至所述第一辊涂装置、所述第一固化装置、以及所述后处理系统；

所述输送装置包括输送机架、以及设置在所述输送机架上的X向输送机构和Y向输送机构；

所述X向输送机构包括X向驱动单元和至少两个X向输送单元，所述X向驱动单元驱动所述X向输送单元对所述工件进行X向输送；

所述Y向输送机构包括Y向驱动单元和至少两个Y向输送单元，所述Y向驱动单元用于驱动所述Y向输送单元对所述工件进行Y向输送；

所述X向输送单元与所述Y向输送单元交替设置，所述Y向输送单元可升降的设置在所述机架上。

2.根据权利要求1所述的玻璃基板生产线，其特征在于，所述X向输送单元包括传动轴，以及套设在所述传动轴上的输送辊；

所述传动轴的两端架设在所述机架上，所述传动轴的架设方向与Y向平行；

所述X向驱动单元驱动所述传动轴旋转。

3.根据权利要求2所述的玻璃基板生产线，其特征在于，所述传动轴的一端套设有第一锥齿轮；

所述X向驱动单元包括主动轴，套设在所述主动轴上的第二锥齿轮，以及X向驱动件；

所述主动轴沿X向架设在所述机架上，所述第二锥齿轮与所述第一锥齿轮啮合，所述X向驱动件用于驱动所述主动轴旋转。

4.根据权利要求1所述的玻璃基板生产线，其特征在于，所述辊涂装置包括辊涂机架，以及从上而下依次设置在所述辊涂机架上的供液机构、辊涂机构、辊涂输送机构；

所述供液机构用于向所述辊涂机构提供涂覆液；

所述辊涂机构包括涂敷辊、匀胶辊、旋转驱动机构、以及间距调节机构，所述涂敷辊与所述匀胶辊并排间隔设置，所述旋转驱动机构用于驱动所述涂敷辊和所述匀胶辊发生方向相反的旋转运动，所述间距调节机构用于调节所述涂敷辊与所述匀胶辊之间的间距、以及所述涂敷辊与所述辊涂输送机构之间的间距；

所述辊涂输送机构位于所述辊涂机构的下方，用于输送所述工件。

5.根据权利要求1所述的玻璃基板生产线，其特征在于，还包括工件存放装置和取料装置，所述工件存放装置用于存放所述工件，所述取料装置用于将所述工件从所述工件存放装置转移至所述输送装置；

所述工件存放装置包括支撑架，

与所述支撑架铰接的物料存放架，

角度调节机构，所述角度调节机构设置在所述支撑架和所述物料存放架之间，用于调节所述物料存放架相对于所述支撑架的角度。

6.根据权利要求5所述的玻璃基板生产线，其特征在于，所述取料装置包括菱形伸缩结构、伸缩驱动结构、以及吸盘组件；

所述伸缩驱动结构与所述菱形伸缩结构连接，用于驱动所述菱形伸缩结构运动，使所述菱形伸缩结构发生拉伸或者压缩变形；

所述吸盘组件包括至少两个吸盘安装杆，以及设置在所述吸盘安装杆上的吸盘，每一个所述吸盘均与真空发生器连通；

所述吸盘安装杆与所述菱形伸缩结构相连，在所述菱形伸缩结构的带动下，彼此间发生相互靠近或者远离。

7.根据权利要求1所述的玻璃基板生产线，其特征在于，所述后处理系统包括依次设置的工件翻转装置，撕膜装置，第二辊涂装置，以及第二固化装置；

所述工件翻转装置用于对所述工件进行翻转；

所述撕膜装置用于剥离所述工件表面的保护膜；

所述第二辊涂装置用于对所述工件的表面进行涂覆处理；

所述第二固化装置用于对经过涂覆处理的所述工件的表面进行固化处理。

8.根据权利要求7所述的玻璃基板生产线，其特征在于，所述撕膜装置包括撕膜机架，以及设置在所述撕膜机架上的撕膜输送机构；

所述撕膜输送机构用于输送所述工件；

卷料筒、撕膜机构、收料机构安装在所述撕膜机架上，沿所述撕膜输送机构的工件输送方向依次设置；

所述卷料筒用于放送胶带；

所述撕膜机构包括压合辊和起撕辊，所述压合辊用于将所述胶带与所述工件压合在一起，所述起撕辊用于将粘有保护膜的所述胶带导离所述工件表面，所述起撕辊的直径小于所述压合辊的直径；

所述胶带自所述卷料筒出发，依次绕经所述压合辊、起撕辊，最后收入所述收料机构中；

所述收料机构用于收纳所述胶带。

9.根据权利要求7所述的玻璃基板生产线，其特征在于，所述第一固化装置包括UV固化机构，和/或，热固化机构，

所述UV固化机构用于对所述工件进行UV固化，

所述热固化机构用于对所述工件进行加热固化；

所述第二固化装置包括所述UV固化机构，和/或，所述热固化机构。

10.根据权利要求1至9任一项所述的玻璃基板生产线，其特征在于，还包括设置在所述后处理系统之后的开料装置，

所述开料装置用于对所述工件进行切割。

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