CN107626518A - Bmc线喷涂系统及其喷涂工艺 - Google Patents

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CN107626518A CN201711033415.9A CN201711033415A CN107626518A CN 107626518 A CN107626518 A CN 107626518A CN 201711033415 A CN201711033415 A CN 201711033415A CN 107626518 A CN107626518 A CN 107626518A
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何光华
董亿祥
向燕顺
孙永辉
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Abstract

本发明涉及自动化喷涂领域,具体涉及BMC线喷涂系统及其喷涂工艺,包括用于注塑成型后产品上料的上料工位,用于对产品进行初步修边的初修工位,用于对产品进行二次修边的精修工位,用于对修边后的产品进行除尘的除尘工位,用于对除尘后的产品进行UV预处理的UV预处理工位,用于对UV预处理后的产品进行喷漆的喷漆工位,用于对喷漆后的产品进行缓冲流平的缓冲流平工位,用于对缓冲流平后的产品进行UV固化的UV固化工位,用于UV固化后的产品冷却下料的下料工位,还包括用于进行控制的控制工位。本发明人工依赖程度低、自动化程度高、工作效率高、且喷涂质量好、产品合格率高、占地面积小。

Description

BMC线喷涂系统及其喷涂工艺
技术领域
本发明涉及自动化喷涂领域,具体涉及BMC线喷涂系统及其喷涂工艺。
背景技术
BMC材料是Bulk molding compounds的缩写,即团状模塑料。国内常称作不饱和聚酯团状模塑料。其主要原料由GF(短切玻璃纤维)、UP(不饱和树脂)、MD(填料碳酸钙)以及各种添加剂经充分混合而成的料团状预浸料。DMC材料于二十世纪60年代在前西德和英国,首先得以应用,而后在70年代和80年代分别在美国和日本得到了较大的发展。因BMC团状模塑料具有优良的电气性能,机械性能,耐热性,耐化学腐蚀性,又适应各种成型工艺,即可满足各种产品对性能的要求,因此越来越受到广大用户的喜爱,其应用范围也逐渐广泛,如汽车行业,汽车前大灯反射镜大多采用BMC材料注塑成型。
为获得良好的镜面反射效果,在进行真空镀铝前,需要先在BMC基材上喷涂一层清漆,封闭表面毛孔,获得光滑、平整表面。
整个喷漆工艺包括取件、粉层处理、UV处理、冷却等,一方面,现有技术的BMC线喷涂工艺,各工位之间通过人工进行产品转运,人工成本高、工作效率高,第二方面,在模具上注塑成型后直接进行粉层处理,由于直接成型的产品会存在毛刺等瑕疵,直接喷涂,会造成喷涂质量低,产品合格率低,第三方面,设有太多的人工操作位,空间布局不合理,占地面积大。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足,提供一种人工依赖程度低、自动化程度高、工作效率高、且喷涂质量好、产品合格率高、占地面积小的BMC线喷涂系统及其喷涂工艺。
BMC线喷涂系统,包括用于注塑成型后产品上料的上料工位,用于对产品进行初步修边的初修工位,用于对产品进行二次修边的精修工位,用于对修边后的产品进行除尘的除尘工位,用于对除尘后的产品进行UV预处理的UV预处理工位,用于对UV预处理后的产品进行喷漆的喷漆工位,用于对喷漆后的产品进行缓冲流平的缓冲流平工位,用于对缓冲流平后的产品进行UV固化的UV固化工位,用于UV固化后的产品冷却下料的下料工位,还包括用于进行控制的控制工位;所述初修工位设有第一机器人,第一机器人设置于注塑成型机与上料工位之间用于对产品进行初修及产品转运;所述精修工位设有第二机器人,第二机器人设置于初修工位与除尘工位之间用于对产品进行精修及产品转运;所述喷漆工位设有第三机器人,第三机器人设置于喷漆工位和UV固化工位之间用于对产品进行喷漆及产品转运;所述第一机器人、第二机器人和第三机器人均设有可旋转的摆臂以进行产品转运;所述初修工位、精修工位、除尘工位、UV预处理工位、喷漆工位、缓冲流平工位、UV固化工位均位于上料工位和冷却下料工位连线的同侧。
对上述技术方案的进一步改进为,所述初修工位包括靠近注塑成型机的初修室、设置于初修室内的初修气动打磨装置、设置于初修室边部的初修边料出口,第一机器人设置于初修室内,用于将产品从注塑成型机上取下至初修气动打磨装置进行修边。
对上述技术方案的进一步改进为,所述上料工位包括一端伸入初修室内部且靠近注塑成型机的进料滑台,位于进料滑台另一端的上件气动开夹器,自上件气动开夹器一端向下料工位方向延伸的输送带;所述第一机器人运动范围覆盖上料工位,以将初修气动打磨装置上的产品转运到进料滑台。
对上述技术方案的进一步改进为,所述精修工位包括连接初修室的精修室、设置于精修室内的精修气动打磨装置、设置于精修室边部的精修边料出口,第二机器人设置于精修室内,用于将产品从进料滑台转运至精修气动打磨装置,二次修边后再转运至上件气动开夹器处。
对上述技术方案的进一步改进为,所述除尘工位包括连接于精修室且平行于输送带设置的除尘室、设置于除尘室内部的静电除尘装置、设置于除尘室底部以沉淀的灰尘的储水槽。
对上述技术方案的进一步改进为,所述UV预处理工位包括连接于除尘室的预处理室、设置于预处理室内的预处理UV光源、设置于预处理UV光源下方用于支撑产品的第一顶升旋转装置。
对上述技术方案的进一步改进为,所述喷漆工位包括供漆房、喷漆室和搬运室,还包括设置于喷漆室内部的静电旋转喷头装置、设置于静电旋转喷头装置下方的抽屉式过滤装置和设置于喷漆室底部的油漆回收管道;所述供漆房与喷漆室相连接且二者均位于除尘室和预处理室远离输送带的一侧;所述第三机器人位于搬运室内,且其运动范围覆盖预处理室和喷漆室。
对上述技术方案的进一步改进为,所述缓冲流平工位包括连接于预处理室的缓冲流平室、设置于缓冲流平室内的缓冲流平装置;所述第三机器人运动范围覆盖缓冲流平室以将喷漆后的产品转运至缓冲流平装置处进行缓冲流平。
对上述技术方案的进一步改进为,所述UV固化工位包括连接于缓冲流平室的UV固化室、设置于UV固化室内的UV固化光源、设置于UV固化光源下方用于支撑产品的第二顶升旋转装置;所述第三机器人运动范围覆盖UV固化室以将缓冲流平后的产品转运至第二顶升旋转装置处进行UV固化;所述冷却下料工位包括位于输送带背离上件气动开夹器一端的下件气动开夹器,垂直于下件气动开夹器的下料滑台。
BMC线喷涂工艺,包括采用权利要求9中所述的BMC线喷涂系统进行喷涂,依次包括上料、初修、精修、静电除尘、UV预处理、喷漆、缓冲流平、UV固化、冷却下料;静电除尘采用风温为40℃-50℃的循环风,除尘时产品可升降,并倾斜15°-30°;喷漆时静电电压为15KV-20KV,且喷漆室内采用循环风补热新风,供漆室和搬运室内采用FFU供风,初修室和精修室内均不供风;UV预处理时采用2支8.7KW的UV灯配无极电源,且独立供排风;UV固化时采用3支8.7KW的UV灯配无极电源,且独立供排风。
本发明的有益效果为:
1、一方面,本发明的各工位之间通过第一机器人、第二机器人和第三机器人进行转运,不需人工操作,自动化程度高,工作效率高,大大减小了人力投入,人工依赖程度低;第二方面,在进行喷漆前,会通过初修工位、精修工位对产品进行两次修边,以除去产品边部毛刺等瑕疵,便于后续喷漆的顺利进行,且能提高产品质量,喷涂后产品合格率高;第三方面,设有控制工位对各工位工作进行自动化控制,保证各工位的正常工作,防止系统故障等问题的出现,进一步有利于提高工作效率和喷涂质量,提高了产品合格率;第四方面,在修边后,设有除尘工位,除去修边后产品上附着的粉尘等杂质,确保产品表面洁净光滑,便于后续喷漆的顺利进行,进一步有利于提高工作效率和喷涂质量;第五方面,各工位结构合理,不需将整个系统设置成一条直线,可设拐角,人空间利用率高,工操作位少,整个系统占地面积小。
2、初修工位包括靠近注塑成型机的初修室、设置于初修室内的初修气动打磨装置、设置于初修室边部的初修边料出口,第一机器人设置于初修室内,用于将产品从注塑成型机上取下至初修气动打磨装置进行修边。通过第一机器人取件及转运,初修气动打磨装置对产品进行打磨修边,自动化程度高,进一步提高了工作效率,通过初修边料出口排出边料,防止其附着于产品表面,进一步改善了产品质量。
3、上料工位包括一端伸入初修室内部且靠近注塑成型机的进料滑台,位于进料滑台另一端的上件气动开夹器,自上件气动开夹器一端向下料工位方向延伸的输送带;所述第一机器人运动范围覆盖上料工位,以将初修气动打磨装置上的产品转运到进料滑台。第一机器人在初修完成后自动将产品转运到进料滑台上,产品通过进料滑台滑动到上件气动开夹器处,上件气动开夹器自动开夹,通过输送带自动传送,完成自动上料,自动化程度高,进一步提高了工作效率。
4、精修工位包括连接初修室的精修室、设置于精修室内的精修气动打磨装置、设置于精修室边部的精修边料出口,第二机器人设置于精修室内,用于将产品从进料滑台转运至精修气动打磨装置,二次修边后再转运至上件气动开夹器处。第二机器人在控制工位的控制下,自动将产品转运至精修气动打磨装置处进行二次修边,修边后的废料通过精修边料出口排出,精修完成后,第二机器人自动将产品转运至上件气动开夹器处,自动化程度高,进一步提高了工作效率。
5、除尘工位包括连接于精修室且平行于输送带设置的除尘室、设置于除尘室内部的静电除尘装置、设置于除尘室底部以沉淀的灰尘的储水槽。产品随输送带运输至除尘室,静电除尘装置进行除尘,掉下来的灰尘进入储水槽以沉淀。
6、UV预处理工位包括连接于除尘室的预处理室、设置于预处理室内的预处理UV光源、设置于预处理UV光源下方用于支撑产品的第一顶升旋转装置。经除尘后的产品随输送带运输至UV预处理工位进入预处理室,第一顶升旋转装置将产品升起至预处理UV光源下方,预处理UV光源工作对产品进行初步固化,且在固化过程中,产品随第一顶升旋转装置旋转,以保证产品的各个角度能均匀固化,固化效果好,预处理完成后,第一顶升旋转装置下降,以将产品放置于输送带上进行输送,自动化程度高,进一步提高了工作效率和产品质量。
7、喷漆工位包括供漆房、喷漆室和搬运室,还包括设置于喷漆室内部的静电旋转喷头装置、设置于静电旋转喷头装置下方的抽屉式过滤装置和设置于喷漆室底部的油漆回收管道;所述供漆房与喷漆室相连接且二者均位于除尘室和预处理室远离输送带的一侧;所述第三机器人位于搬运室内,且其运动范围覆盖预处理室和喷漆室。预处理完毕后,第三机器人将产品转运至喷漆室,静电旋转喷头装置对产品进行喷漆,由于采用旋转喷漆,能对产品的各个部位均匀稳定喷漆,喷涂质量高,喷漆过程中掉落下来的残漆进入抽屉式过滤装置以滤除杂质,过滤后的滤液进入油漆回收管道回收,防止造成环境污染,且抽屉式过滤装置便于更换,使用方便,自动化程度高,进一步提高了工作效率和产品质量。
8、缓冲流平工位包括连接于预处理室的缓冲流平室、设置于缓冲流平室内的缓冲流平装置;所述第三机器人运动范围覆盖缓冲流平室以将喷漆后的产品转运至缓冲流平装置处进行缓冲流平。喷漆完成后,第三机器人将产品从喷漆室转运至缓冲流平室进行缓冲流平处理,自动化程度高,进一步提高了工作效率和产品质量。
9、UV固化工位包括连接于缓冲流平室的UV固化室、设置于UV固化室内的UV固化光源、设置于UV固化光源下方用于支撑产品的第二顶升旋转装置;所述第三机器人运动范围覆盖UV固化室以将缓冲流平后的产品转运至第二顶升旋转装置处进行UV固化;缓冲流平后,第三机器人自动将产品从缓冲流平室转运至UV固化室的第二顶升旋转装置处,UV固化光源对产品进行固化,使得产品表面的喷漆固化,且在固化过程中,第二顶升旋转装置带动产品旋转,以保证产品各部位均被稳定固化。自动化程度高,进一步提高了工作效率和产品质量。
10、冷却下料工位包括位于输送带背离上件气动开夹器一端的下件气动开夹器,垂直于下件气动开夹器的下料滑台。固化完成后,产品被转运至下件气动开夹器,下件气动开夹器自动开启,产品进入下料滑台,以完成产品下料。自动化程度高,进一步提高了工作效率和产品质量。
11、BMC线喷涂工艺,依次包括上料、初修、精修、静电除尘、UV预处理、喷漆、缓冲流平、UV固化、冷却下料步骤,静电除尘采用风温为40℃-50℃的循环风,除尘时产品可升降,并倾斜15°-30°;喷漆时静电电压为15KV-20KV,且喷漆室内采用循环风补热新风,供漆室和搬运室内采用FFU供风,初修室和精修室内均不供风;UV预处理时采用2支8.7KW的UV灯配无极电源,且独立供排风;UV固化时采用3支8.7KW的UV灯配无极电源,且独立供排风。采用此工艺进行喷涂,工作效率高、喷涂效果好。
附图说明
图1为本发明的主视图;
图2为本发明的俯视图;
图3为本发明的除尘工位的俯视图;
图4为本发明的预处理工位的俯视图;
图5为本发明的缓冲流平工位的俯视图;
图6为本发明的UV固化工位的俯视图。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例,对本发明进行详细说明。
如图1和图2所示,分别为本发明的主视图和俯视图。
BMC线喷涂系统100,包括用于注塑成型后产品上料的上料工位110,用于对产品进行初步修边的初修工位120a,用于对产品进行二次修边的精修工位120b,用于对修边后的产品进行除尘的除尘工位130,用于对除尘后的产品进行UV预处理的UV预处理工位140,用于对UV预处理后的产品进行喷漆的喷漆工位150,用于对喷漆后的产品进行缓冲流平的缓冲流平工位160,用于对缓冲流平后的产品进行UV固化的UV固化工位170,用于UV固化后的产品冷却下料的下料工位180,还包括用于进行控制的控制工位190;所述初修工位120a设有第一机器人121a,第一机器人121a设置于注塑成型机200与上料工位110之间用于对产品进行初修及产品转运;所述精修工位120b设有第二机器人121b,第二机器人121b设置于初修工位120a与除尘工位130之间用于对产品进行精修及产品转运;所述喷漆工位150设有第三机器人153,第三机器人153设置于喷漆工位150和UV固化工位170之间用于对产品进行喷漆及产品转运;所述第一机器人121a、第二机器人121b和第三机器人153均设有可旋转的摆臂以进行产品转运;所述初修工位120a、精修工位120b、除尘工位130、UV预处理工位140、喷漆工位150、缓冲流平工位160、UV固化工位170均位于上料工位110和冷却下料工位180连线的同侧。
初修工位120a包括靠近注塑成型机200的初修室122a、设置于初修室122a内的初修气动打磨装置123a、设置于初修室122a边部的初修边料出口124a,第一机器人121a设置于初修室122a内,用于将产品从注塑成型机200上取下至初修气动打磨装置123a进行修边。通过第一机器人121a取件及转运,初修气动打磨装置123a对产品进行打磨修边,自动化程度高,进一步提高了工作效率,通过初修边料出口124a排出边料,防止其附着于产品表面,进一步改善了产品质量。
上料工位110包括一端伸入初修室122a内部且靠近注塑成型机200的进料滑台111,位于进料滑台111另一端的上件气动开夹器112,自上件气动开夹器112一端向下料工位180方向延伸的输送带113,设置于进料滑台和输送带上用于支撑产品的若干个夹具114,夹具114便于产品在输送带113与各工位之间的转运;所述第一机器人121a运动范围覆盖上料工位110,以将初修气动打磨装置123a上的产品转运到进料滑台111。第一机器人121a在初修完成后自动将产品转运到进料滑台111上,产品通过进料滑台111滑动到上件气动开夹器112处,上件气动开夹器112自动开夹,通过输送带113自动传送,完成自动上料,自动化程度高,进一步提高了工作效率。
精修工位120b包括连接初修室122a的精修室122b、设置于精修室122b内的精修气动打磨装置123b、设置于精修室122b边部的精修边料出口124b,第二机器人121b设置于精修室122b内,用于将产品从进料滑台111转运至精修气动打磨装置123b,二次修边后再转运至上件气动开夹器112处。第二机器人121b在控制工位190的控制下,自动将产品转运至精修气动打磨装置123b处进行二次修边,修边后的废料通过精修边料出口124b排出,精修完成后,第二机器人121b自动将产品转运至上件气动开夹器112处,自动化程度高,进一步提高了工作效率。
如图3所示,为本发明的除尘工位的俯视图。
除尘工位130包括连接于精修室122b且平行于输送带113设置的除尘室131、设置于除尘室131内部的静电除尘装置132、设置于除尘室131底部以沉淀的灰尘的储水槽133。产品随输送带113运输至除尘室131,静电除尘装置132进行除尘,掉下来的灰尘进入储水槽133以沉淀。
如图4所示,为本发明的UV预处理工位的俯视图。
UV预处理工位140包括连接于除尘室131的预处理室141、设置于预处理室141内的预处理UV光源142、设置于预处理UV光源142下方用于支撑产品的第一顶升旋转装置143。经除尘后的产品随输送带113运输至UV预处理工位140进入预处理室141,第一顶升旋转装置143将产品升起至预处理UV光源142下方,预处理UV光源142工作对产品进行初步固化,且在固化过程中,产品随第一顶升旋转装置143旋转,以保证产品的各个角度能均匀固化,固化效果好,预处理完成后,第一顶升旋转装置143下降,以将产品放置于输送带113上进行输送,自动化程度高,进一步提高了工作效率和产品质量。
喷漆工位150包括供漆房152、喷漆室153和搬运室154,还包括设置于喷漆室153内部的静电旋转喷头装置、设置于静电旋转喷头装置下方的抽屉式过滤装置和设置于喷漆室153底部的油漆回收管道;所述供漆房152与喷漆室153相连接且二者均位于除尘室131和预处理室141远离输送带113的一侧;所述第三机器人153位于搬运室154内,且其运动范围覆盖预处理室141和喷漆室153。预处理完毕后,第三机器人153将产品转运至喷漆室153,静电旋转喷头装置对产品进行喷漆,由于采用旋转喷漆,能对产品的各个部位均匀稳定喷漆,喷涂质量高,喷漆过程中掉落下来的残漆进入抽屉式过滤装置以滤除杂质,过滤后的滤液进入油漆回收管道回收,防止造成环境污染,且抽屉式过滤装置便于更换,使用方便,自动化程度高,进一步提高了工作效率和产品质量。
如图5所示,为本发明的缓冲流平工位的俯视图。
缓冲流平工位160包括连接于预处理室141的缓冲流平室161、设置于缓冲流平室161内的缓冲流平装置162;所述第三机器人153运动范围覆盖缓冲流平室161以将喷漆后的产品转运至缓冲流平装置162处进行缓冲流平。喷漆完成后,第三机器人153将产品从喷漆室153转运至缓冲流平室161进行缓冲流平处理,自动化程度高,进一步提高了工作效率和产品质量。
如图6所示,为本发明的UV固化工位的俯视图。
UV固化工位170包括连接于缓冲流平室161的UV固化室171、设置于UV固化室171内的UV固化光源172、设置于UV固化光源172下方用于支撑产品的第二顶升旋转装置173;所述第三机器人153运动范围覆盖UV固化室171以将缓冲流平后的产品转运至第二顶升旋转装置173处进行UV固化;缓冲流平后,第三机器人153自动将产品从缓冲流平室161转运至UV固化室171的第二顶升旋转装置173处,UV固化光源172对产品进行固化,使得产品表面的喷漆固化,且在固化过程中,第二顶升旋转装置173带动产品旋转,以保证产品各部位均被稳定固化。自动化程度高,进一步提高了工作效率和产品质量。
冷却下料工位180包括位于输送带113背离上件气动开夹器112一端的下件气动开夹器181,垂直于下件气动开夹器181的下料滑台。固化完成后,产品被转运至下件气动开夹器181,下件气动开夹器181自动开启,产品进入下料滑台,以完成产品下料。自动化程度高,进一步提高了工作效率和产品质量。
BMC线喷涂工艺,依次包括上料、初修、精修、静电除尘、UV预处理、喷漆、缓冲流平、UV固化、冷却下料步骤,静电除尘采用风温为40℃-50℃的循环风,除尘时产品可升降,并倾斜15读-30°;喷漆时静电电压为15KV-20KV,且喷漆室153内采用循环风补热新风,供漆室和搬运室154内采用FFU供风,初修室122a和精修室122b内均不供风;UV预处理时采用2支8.7KW的UV灯配无极电源,且独立供排风;UV固化时采用3支8.7KW的UV灯配无极电源,且独立供排风。采用此工艺进行喷涂,工作效率高、喷涂效果好。
一方面,本发明的各工位之间通过第一机器人121a、第二机器人121b和第三机器人153进行转运,不需人工操作,自动化程度高,工作效率高,大大减小了人力投入,人工依赖程度低;第二方面,在进行喷漆前,会通过初修工位120a、精修工位120b对产品进行两次修边,以除去产品边部毛刺等瑕疵,便于后续喷漆的顺利进行,且能提高产品质量,喷涂后产品合格率高;第三方面,设有控制工位190对各工位工作进行自动化控制,保证各工位的正常工作,防止系统100故障等问题的出现,进一步有利于提高工作效率和喷涂质量,提高了产品合格率;第四方面,在修边后,设有除尘工位130,除去修边后产品上附着的粉尘等杂质,确保产品表面洁净光滑,便于后续喷漆的顺利进行,进一步有利于提高工作效率和喷涂质量;第五方面,各工位结构合理,人工操作位少,空间利用率高,整个系统100占地面积小。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式,其描述较为具体和详细,但并不能因此而理解为对本发明专利的限制。应当指出的是,对于本领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明构思的前提下。因此,本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.BMC线喷涂系统,其特征在于:包括用于注塑成型后产品上料的上料工位,用于对产品进行初步修边的初修工位,用于对产品进行二次修边的精修工位,用于对修边后的产品进行除尘的除尘工位,用于对除尘后的产品进行UV预处理的UV预处理工位,用于对UV预处理后的产品进行喷漆的喷漆工位,用于对喷漆后的产品进行缓冲流平的缓冲流平工位,用于对缓冲流平后的产品进行UV固化的UV固化工位,用于UV固化后的产品冷却下料的下料工位,还包括用于进行控制的控制工位;所述初修工位设有第一机器人,第一机器人设置于注塑成型机与上料工位之间用于对产品进行初修及产品转运;所述精修工位设有第二机器人,第二机器人设置于初修工位与除尘工位之间用于对产品进行精修及产品转运;所述喷漆工位设有第三机器人,第三机器人设置于喷漆工位和UV固化工位之间用于对产品进行喷漆及产品转运;所述第一机器人、第二机器人和第三机器人均设有可旋转的摆臂以进行产品转运;所述初修工位、精修工位、除尘工位、UV预处理工位、喷漆工位、缓冲流平工位、UV固化工位均位于上料工位和冷却下料工位连线的同侧。
2.根据权利要求1所述的BMC线喷涂系统,其特征在于:所述初修工位包括靠近注塑成型机的初修室、设置于初修室内的初修气动打磨装置、设置于初修室边部的初修边料出口,第一机器人设置于初修室内,用于将产品从注塑成型机上取下至初修气动打磨装置进行修边。
3.根据权利要求2所述的BMC线喷涂系统,其特征在于:所述上料工位包括一端伸入初修室内部且靠近注塑成型机的进料滑台,位于进料滑台另一端的上件气动开夹器,自上件气动开夹器一端向下料工位方向延伸的输送带,设置于进料滑台和输送带上用于支撑产品的夹具;所述第一机器人运动范围覆盖上料工位,以将初修气动打磨装置上的产品转运到进料滑台。
4.根据权利要求3所述的BMC线喷涂系统,其特征在于:所述精修工位包括连接初修室的精修室、设置于精修室内的精修气动打磨装置、设置于精修室边部的精修边料出口,第二机器人设置于精修室内,用于将产品从进料滑台转运至精修气动打磨装置,二次修边后再转运至上件气动开夹器处。
5.根据权利要求4所述的BMC线喷涂系统,其特征在于:所述除尘工位包括连接于精修室且平行于输送带设置的除尘室、设置于除尘室内部的静电除尘装置、设置于除尘室底部以沉淀的灰尘的储水槽。
6.根据权利要求5所述的BMC线喷涂系统,其特征在于:所述UV预处理工位包括连接于除尘室的预处理室、设置于预处理室内的预处理UV光源、设置于预处理UV光源下方用于支撑产品的第一顶升旋转装置。
7.根据权利要求6所述的BMC线喷涂系统,其特征在于:所述喷漆工位包括供漆房、喷漆室和搬运室,还包括设置于喷漆室内部的静电旋转喷头装置、设置于静电旋转喷头装置下方的抽屉式过滤装置和设置于喷漆室底部的油漆回收管道;所述供漆房与喷漆室相连接且二者均位于除尘室和预处理室远离输送带的一侧;所述第三机器人位于搬运室内,且其运动范围覆盖预处理室和喷漆室。
8.根据权利要求7所述的BMC线喷涂系统,其特征在于:所述缓冲流平工位包括连接于预处理室的缓冲流平室、设置于缓冲流平室内的缓冲流平装置;所述第三机器人运动范围覆盖缓冲流平室以将喷漆后的产品转运至缓冲流平装置处进行缓冲流平。
9.根据权利要求8所述的BMC线喷涂系统,其特征在于:所述UV固化工位包括连接于缓冲流平室的UV固化室、设置于UV固化室内的UV固化光源、设置于UV固化光源下方用于支撑产品的第二顶升旋转装置;所述第三机器人运动范围覆盖UV固化室以将缓冲流平后的产品转运至第二顶升旋转装置处进行UV固化;所述冷却下料工位包括位于输送带背离上件气动开夹器一端的下件气动开夹器,垂直于下件气动开夹器的下料滑台。
10.BMC线喷涂工艺,其特征在于:包括采用权利要求9中所述的BMC线喷涂系统进行喷涂,依次包括上料、初修、精修、静电除尘、UV预处理、喷漆、缓冲流平、UV固化、冷却下料;静电除尘采用风温为40℃-50℃的循环风,除尘时产品可升降,并倾斜15读-30°;喷漆时静电电压为15KV-20KV,且喷漆室内采用循环风补热新风,供漆室和搬运室内采用FFU供风,初修室和精修室内均不供风;UV预处理时采用2支8.7KW的UV灯配无极电源,且独立供排风;UV固化时采用3支8.7KW的UV灯配无极电源,且独立供排风。
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