CN107614151B - 气缸盖的铸造装置和气缸盖的铸造方法 - Google Patents

气缸盖的铸造装置和气缸盖的铸造方法 Download PDF

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Abstract

一种内燃机的气缸盖的铸造装置，该内燃机具备：曲轴；多个缸，其分别包括用于进气或排气的多个气口，在该内燃机的气缸盖的铸造装置中，具备：铸模，其以在内部划定与气缸盖的外形相对应的模腔的方式包括相对地接近远离的上模、下模和左右模；气口型芯，其支承于模腔内，包括：多个主体部，其呈与多个气口分别对应的外形；芯头部，其在多个主体部的基端侧与多个主体部一体地成形，下模具有：与气口的燃烧室侧的进排气孔相对应的进排气孔形成面；与气缸盖的相对于缸体的安装面相对应的气口型芯支承面，左右模具有与气口型芯支承面相对的气口型芯压紧面，气口型芯的主体部的顶端与进排气孔形成面接触，芯头部的下表面与气口型芯支承面接触，芯头部的上表面与端型芯压紧面接触，从而气口型芯被支承于模腔内。

Description

气缸盖的铸造装置和气缸盖的铸造方法
技术领域
本发明涉及内燃机的气缸盖的铸造装置和气缸盖的铸造方法。
背景技术
在铸造内燃机的气缸盖之际所使用的铸模中，公知有如下技术：与横向模具彼此的接近远离动作联动地使夹紧构件进退移动，在该横向模具彼此的合模完成时将气口型芯向下模按压而进行定位(参照专利文献1)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平5-253663号公报
发明内容
发明要解决的问题
在上述技术中，存在如下情况：从气口型芯产生的树脂气体等进入使夹紧构件进退的移动机构，成为胶(日文：ヤニ)而凝固，因而使该移动机构的动作产生不良。在该情况下，存在如下问题：夹紧构件无法将气口型芯充分地按压于下模，该气口型芯就微动，气口型芯的定位精度降低。
本发明要解决的课题在于提供一种能够抑制铸造用型芯的定位精度的降低的气缸盖的铸造装置和气缸盖的铸造方法。
用于解决问题的方案
本发明在使铸造用型芯的主体部的顶端与下模的第1面接触、使该铸造用型芯的芯头部的下表面与下模的第2面接触、使该芯头部的上表面与横向模具的第3面接触了的状态下，将该铸造用型芯支承于在铸模的内部划定的模腔内，从而解决上述课题。
发明的效果
根据本发明，在使铸造用型芯的主体部的顶端与下模的第1面接触、使该铸造用型芯的芯头部的下表面与下模的第2面接触、使该芯头部的上表面与横向模具的第3面接触了的状态下，支承该铸造用型芯。由此，无需以往为了将气口型芯向下模按压所需要的夹紧构件，限制上述铸造用型芯的微动，抑制该铸造用型芯的定位精度的降低。
附图说明
图1是表示本发明的气缸盖铸造装置的一实施方式的立体剖视图。
图2是图1的II部的局部放大图。
图3A是表示从斜上方观察本发明的型腔镶块的状态的立体图。
图3B是表示从斜上方观察本发明的母模的进气口型芯支承面的状态的立体图。
图4是表示从斜下方观察本发明的气口型芯的一实施方式的状态的立体图。
图5是表示使气口型芯支承到本发明的下模的状态的俯视图。
图6A是沿着图5的VIA-VIA线的剖视图。
图6B是沿着图5的VIB-VIB线的剖视图。
图6C是沿着图5的VIC-VIC线的剖视图。
图6D是沿着图5的VID-VID线的剖视图。
图7A是表示本发明的一实施方式的气缸盖的铸造方法的工序图。
图7B是用于说明本发明的一实施方式的型芯支承工序(其1)的剖视图。
图7C是用于说明本发明的一实施方式的型芯支承工序(其2)的剖视图。
图7D是用于说明本发明的一实施方式的型芯支承工序(其3)的剖视图。
图8A是表示具有由本发明的气缸盖铸造装置成形的气缸盖的内燃机的分解立体图。
图8B是表示具有由本发明的气缸盖铸造装置成形的气缸盖的内燃机的缸的透视立体图。
图8C是表示具有由本发明的气缸盖铸造装置成形的气缸盖的内燃机的缸的宽度方向剖视图。
具体实施方式
以下，基于附图对本发明的一实施方式进行说明。本实施方式的气缸盖铸造装置1是用于使铝合金等的熔液L向铸模30内注入而使该熔液L凝固、来对气缸盖CH进行成形的装置。在以下的说明中，首先，在对具有由气缸盖铸造装置1成形的气缸盖CH的内燃机EG进行了说明之后，详细地说明气缸盖铸造装置1。
图8A是表示具有由本发明的气缸盖铸造装置成形的气缸盖的内燃机的分解立体图，图8B是表示具有由本发明的气缸盖铸造装置成形的气缸盖的内燃机的缸的透视立体图，图8C是表示具有由本发明的气缸盖铸造装置成形的气缸盖的内燃机的缸的宽度方向剖视图。
如图8A～图8C所示，本实施方式的内燃机EG是DOHC(双顶置凸轮轴，Double OverHead Camshaft)形式的直列3气缸内燃机。此外，本实施方式的内燃机EG是直列3气缸型，但并没有特别限定，既可以是直列4气缸型，也可以是直列6气缸型。或者也可以是V型6气缸型、V型8气缸型。另外，内燃机EG是采用了DOHC形式的内燃机，但也可以是采用了SOHC(单顶置凸轮轴，Single Over Head Camshaft)形式的内燃机。
如图8A所示，内燃机EG具备气缸盖CH、缸体CB、实质上等间隔地排列的3个缸C1、C2、C3、与该缸C1、C2、C3相对应的3个活塞P1、P2、P3、以及曲轴CS。本实施方式中的“内燃机EG”相当于本发明中的“内燃机”的一个例子，本实施方式中的“气缸盖CH”相当于本发明中的“气缸盖”的一个例子，本实施方式中的“缸C1、C2、C3”相当于本发明中的“缸”的一个例子，本实施方式中的“曲轴CS”相当于本发明中的“曲轴”的一个例子。
气缸盖CH载置于缸体CB的上部，被螺栓(未图示)等固定于该缸体CB。曲轴CS在3个活塞P1、P2、P3借助连杆装入之后，使用轴承盖等而固定于缸体CB的下部。3个活塞P1、P2、P3分别插入缸C1、C2、C3，与曲轴CS的旋转驱动相对应地在该缸C1、C2、C3内上下往复移动。在以下的说明中，根据需要将缸C1、C2、C3统称为缸C，将活塞P1、P2、P3统称为活塞P。
3个缸C沿着曲轴CS的轴向排列设置(即、多个缸C的排列设置方向与曲轴CS的轴向实质上一致。)。如图8B所示，各缸C具有与该缸C分别连接的进气口IP和排气口EP。进气口IP由平缓地弯曲的主管部IMP和从该主管部IMP向两个方向分支的两个分支管部IBP构成。各分支管部IBP的末端成为进气口IP与燃烧室CC连通的进气孔EI、EI。与该进气孔EI、EI相对应地两个进气门IV、IV设于气缸盖CH。另一方面，排气口EP与进气口IP同样地由平缓地弯曲的主管部EMP和从该主管部EMP向两个方向分支的两个分支管部EBP构成。各分支管部EBP的末端成为排气口EP与燃烧室CC连通的排气孔EO、EO。与该排气孔EO、EO相对应地两个排气门EV、EV设于气缸盖CH。因而，本实施方式的内燃机EG是针对各缸C1、C2、C3具有两个进气门IV、IV和两个排气门EV、EV的12门式内燃机。
进气口IP的另一末端经由进气歧管(未图示)与进气路径(未图示)连结。并未特别图示，但一般而言，在进气路径设有对吸入空气进行净化而向燃烧室CC内送入的空气过滤器、对吸入空气流量进行检测的空气流量计、对吸入空气流量进行控制的节流阀和调整器等。另外，在进气口IP设有阀顶端面对其内部的燃料喷射阀。燃料喷射阀根据来自外部电路的指令进行开阀驱动，将被从燃料泵加压输送而被压力调节器控制成预定压力的燃料向进气口IP内喷射。也就是说，被燃料喷射阀喷射的燃料与从外部吸入的吸入空气混合而成的吸入混合气体从进气口IP向燃烧室CC输送。此外，也可以是使燃料喷射阀面对燃烧室CC、将燃料直接向燃烧室CC内喷射的直喷型的内燃机。本实施方式中的“进气口IP”相当于本发明中的“气口”的一个例子。
在缸C中，由缸内壁、在该缸内往复移动的活塞P的顶面、设有进气门IV、IV和排气门EV、EV的气缸盖CH围成的空间构成燃烧室CC。火花塞SP以面对各缸C的各燃烧室CC的方式安装固定，基于来自外部电路的点火信号对吸入混合气体进行点火。
本实施方式的内燃机EG的燃烧室CC是该燃烧室CC的顶部呈三角形的屋顶型形状的屋脊型燃烧室。在形成于该燃烧室CC的顶部的屋顶型形状的一个斜面，上述的两个进气孔EI、EI沿着曲轴的轴向排列设置。与此相对，在形成于燃烧室CC的顶部的屋顶型形状的另一斜面，上述的两个排气孔EO、EO沿着曲轴的轴向排列设置。此外，燃烧室CC并不限于屋脊型燃烧室，也可以是多球型燃烧室等。本实施方式中的“燃烧室CC”相当于本发明中的“燃烧室”的一个例子。
排气口EP的另一末端经由排气歧管(未图示)与排气路径(未图示)连结。虽未特别图示，但一般而言，在排气路径设有对排气中的特定成分进行检测的空燃比传感器、用于对排气进行净化的排气净化催化剂等。作为空燃比传感器，使用对排气中的特定成分、例如氧浓度进行检测的检测器，利用该空燃比传感器对排气、进而吸入混合气体的空燃比进行检测。作为排气净化催化剂，能够使用在化学计量比(理论空燃比、λ＝1、空气重量/燃料重量＝14.7)附近能够使排气中的一氧化碳CO和烃HC氧化、并且进行氮氧化物NOX的还原而对排气进行净化的三元催化剂、或者进行排气中的一氧化碳CO和烃HC的氧化的氧化催化剂。本实施方式中的“排气口EP”相当于本发明中的“气口”的一个例子。
如图8C所示，在内燃机EG的缸C，与各缸C相对应地设有水套WJ1、WJ2。在缸体CB中，水套WJ1以沿着缸C1～C3的轴向包围外周的方式设置。在气缸盖CH中，水套WJ2以包围进气口IP、IP和排气口EP、EP各自的外周的方式设置。该水套WJ2在其下部与设于缸体CB的水套WJ1连通。
接着，一边参照图1、图2、图3A、以及图3B一边详细地说明本实施方式的气缸盖铸造装置1。
图1是表示本发明的气缸盖铸造装置的一实施方式的立体剖视图，图2是图1的II部的局部放大图，图3A是表示从斜上方观察本发明的型腔镶块的状态的立体图，图3B是表示从斜上方观察本发明的母模的进气口型芯支承面的状态的立体图。
本实施方式的气缸盖铸造装置1是用于使用低压铸造法来对气缸盖CH进行成形的装置。在低压铸造法中，在保持熔液的保持炉的上方配置铸模，利用空气或非活性气体等对该保持炉中的熔液进行加压而上推，向铸模内注入该熔液。此外，在本实施方式的气缸盖铸造装置1中，使用低压铸造法，但并不特别限定于此，也可以使用利用重力来将熔液向铸模注入的重力铸造法。本实施方式中的“气缸盖铸造装置1”相当于本发明中的“气缸盖的铸造装置”的一个例子。
如图1所示，气缸盖铸造装置1具备支架10、熔液供应部20、铸模30、以及多个型芯40、50、60、70。支架10由4个支腿部11、台板12、以及按压装置13～17构成。
台板12由4个支腿部11支承，在该台板12的上部载置有按压装置13～17和铸模30。在台板12的上表面121以能够进行铸模30的下模31(随后叙述)的固定、定位的方式形成有槽121a。按压装置13～17是具有利用了压缩空气的压力、弹簧或螺钉等的机构的装置。详细情况随后叙述，按压装置13与铸模30的上模37相对应地设置，按压装置14与铸模30的右模38a相对应地设置，按压装置15与铸模30的左模38b相对应地设置，按压装置16与铸模30的前模39a相对应地设置，按压装置17与铸模30的后模39b相对应地设置。
熔液供应部20具备保持炉21、压缩气体供给管22、以及熔液供应管23。保持炉21配置于台板12的下方。该保持炉21的内部成为密闭构造，在该保持炉21内贮存有由铝合金等形成的熔液L。保持炉21不是由熔液L将内部完全填充而局部残留有空间。该保持炉21由加热器(未图示)等围绕，保持炉21被该加热器保温、加温，收容于该保持炉21内的熔液L的流动性被维持。
压缩气体供给管22与保持炉21连接。压缩气体供给管22的一个端部面对保持炉21内的空间，另一端部与压缩气体供给装置(未图示)连接。从压缩气体供给装置供给的压缩气体经由压缩气体供给管22向保持炉21内喷出。在保持炉21内，熔液L的液面被供给来的压缩气体加压。
熔液供应管23的一个端部浸渍于收容到保持炉21的熔液L内，另一端部贯通台板12而与构成铸模30的下模31连接。该熔液供应管23经由在例如下模31形成的熔液分配管(未图示)等与在铸模30的内部划定的模腔S(随后叙述)连通。若由上述的压缩气体供给装置供给来的压缩气体对收容到保持炉21的熔液L的液面进行加压，则该熔液L在熔液供应管23内朝向与重力相反的方向上升，熔液L向与熔液供应管23连通的模腔S内注入。此外，虽未特别图示，但该熔液供应管23在与下模31连接的一侧的端部呈朝向与该下模31连接的一侧逐渐扩展开的锥形状。
如图1和图2所示，铸模30具备下模31、上模37、左右模38a、38b、以及前后模39a、39b。下模31由型腔镶块32和母模35构成。型腔镶块32与上述的缸C相对应地配置，本实施方式的下模31具有3个型腔镶块32。该型腔镶块32插入于在母模35形成的嵌合槽361，固定于该母模35。型腔镶块32中的、面对模腔S的部分的外形与内燃机EG的燃烧室CC的顶部相对应。即，如图3A所示，在该型腔镶块32设有用于形成内燃机EG的进气口IP的进气孔EI、EI的进气孔形成面33a、33b、以及用于形成内燃机EG的排气口EP的排气孔EO、EO的排气孔形成面34a、34b。
本实施方式中的“下模31”相当于本发明中的“下模”的一个例子，本实施方式中的“型腔镶块32”相当于本发明中的“模具镶块”的一个例子，本实施方式中的“上模37”相当于本发明中的“上模”的一个例子，本实施方式中的“左右模38a、38b”相当于本发明中的“横向模具”的一个例子，本实施方式中的“进气孔形成面33a、33b”和“排气孔形成面34a、34b”相当于本发明中的“第1面”的一个例子。
如图3A所示，进气孔形成面33a、33b以与作为屋脊型燃烧室的燃烧室CC的顶部(即、三角形的屋顶型形状的顶部)的一个倾斜面相对应的方式形成，以随着远离排气孔形成面34a、34b而接近母模35的方式倾斜。在各进气孔形成面33a、33b形成有朝向母模35侧下沉的一对进气侧第1凹部331a、331b。详细情况随后叙述，本实施方式中的与第1主体部41相对应的“进气侧第1凹部331a、331b”相当于本发明中的“第1卡合部”的一个例子，与第2主体部44相对应的“进气侧第1凹部331a、331b”相当于本发明中的“第5卡合部”的一个例子。
进气侧第1凹部331a具有4个内部侧面332a1、332a2、333a1、333a2、以及底面334a。进气侧第1凹部331b具有4个内部侧面332b1、332b2、333b1、333b2、以及底面334b。内部侧面332a1、332a2、332b1、332b2是与Y方向实质上平行(即、与内燃机EG的曲轴CS的轴向实质上平行)的侧面。另一方面，内部侧面333a1，333a2、333b1、333b2是与X方向实质上平行(即、与曲轴CS的轴向实质上垂直)的侧面。底面334a、334b是与面向上方的Z方向(即、缸C的轴向)垂直的面。
在进气侧第1凹部331a中，内部侧面332a1、332a2相对，并且，内部侧面333a1、333a2相对，通过这些内部侧面332a1、332a2、333a1、333a2与底面334a连续，形成有向上方开口的矩形形状的凹部。同样地，在进气侧第1凹部331b中，内部侧面332b1、332b2相对，并且，内部侧面333b1、333b2相对，通过这些内部侧面332b1、332b2、333b1、333b2与底面334b连续，形成向上方开口的矩形形状的凹部。
排气孔形成面34a、34b以与作为屋脊型燃烧室的燃烧室CC的顶部(即、三角形的屋顶型形状的顶部)的另一个倾斜面相对应的方式形成，以随着远离进气孔形成面33a、33b而接近母模35的方式倾斜。在各排气孔形成面34a、34b形成有朝向母模35侧下沉的一对排气侧第1凹部341a、341b。详细情况随后叙述，本实施方式中的与第1主体部51相对应的“排气侧第1凹部341a、341b”相当于本发明中的“第1卡合部”的一个例子，与第2主体部54相对应的“排气侧第1凹部341a，341b”相当于本发明中的“第5卡合部”的一个例子。
排气侧第1凹部341a具有4个内部侧面342a1、342a2、343a1、343a2、以及底面344a。排气侧第1凹部341b具有4个内部侧面342b1、342b2、343b1、343b2、以及底面344b。内部侧面342a1、342a2、342b1、342b2是与Y方向实质上平行的侧面。另一方面，内部侧面343a1、343a2、343b1、343b2是与X方向实质上平行的侧面。底面344a、344b是面向上方的与Z方向垂直的面。
在排气侧第1凹部341a中，内部侧面342a1、342a2相对，并且，内部侧面343a1、343a2相对，通过这些内部侧面342a1、342a2、343a1、343a2与底面344a连续，形成有向上方开口的矩形形状的凹部。同样地，在排气侧第1凹部341b中，内部侧面342b1、342b2相对，并且，内部侧面343b1、343b2相对，通过这些内部侧面342b1、342b2、343b1、343b2与底面344b连续，形成有向上方开口的矩形形状的凹部。
返回图1和图2，母模35固定于台板12。在母模35的上表面的面对模腔S的部分形成有能够供型腔镶块32嵌合的嵌合槽361、以及水套型芯60可安装的水套型芯支承槽362。另外，在母模35的下表面设有与台板12的槽121a嵌合的突起363。
在该母模35，在比模腔S的侧面(即、气缸盖CH的侧面)靠外侧的位置形成有与进气口型芯40的芯头部47(随后叙述)接触的进气口型芯支承面351a、以及与排气口型芯50的芯头部57(随后叙述)接触的排气口型芯支承面351b。在母模35的上表面的、面对模腔S的部分以及不与气口型芯支承面351a、351b干涉的范围内，左右模38a、38b和前后模39a、39b可载置。此外，也可以是，左右模38a、38b和前后模39a、39b各自的移动方向被确定(例如左右模38a、38b仅在沿着X方向的方向上往复移动，前后模39a、39b仅在沿着Y方向的方向上往复移动。)，在例如母模35的上表面配设有轨道，借助该轨道载置左右模38a、38b和前后模39a、39b而对它们的移动方向进行限制。
气口型芯支承面351a、351b呈大致水平的平坦面，沿着与Y方向实质上平行的方向延伸。如图3B所示，在进气口型芯支承面351a形成有朝向+Z方向突出的一对进气侧第2凸部352a、352b。
进气侧第2凸部352a具有4个外部侧面353a1、353a2、354a1、354a2、以及顶面355a。进气侧第2凸部352b具有4个外部侧面353b1、353b2、354b1、354b2、以及顶面355b。外部侧面353a1、353a2、353b1、353b2是与Y方向实质上平行的侧面。另一方面，外部侧面354a1、354a2、354b1、354b2是与X方向实质上平行的侧面。顶面355a、355b是面向上方的与Z方向垂直的面。
在进气侧第2凸部352a中，外部侧面353a1、353a2相对，并且外部侧面354a1、354a2相对，通过这些外部侧面353a1、353a2、354a1、354a2与顶面355a连续，形成朝向上方突出的矩形形状的凸部。同样地，在进气侧第2凸部352b中，外部侧面353b1、353b2相对，外部侧面354b1、354b2相对，通过这些外部侧面353b1、353b2、354b1、354b2与顶面355b连续，形成有朝向上方突出的矩形形状的凸部。
与进气口型芯支承面351a同样地，在排气口型芯支承面351b形成有朝向+Z方向突出的一对排气侧第2凸部356a、356b。该排气侧第2凸部356a、356b沿着曲轴CS的轴向排列设置。此外，若使本实施方式的排气口型芯支承面351b与进气口型芯支承面351a镜像对称，则排气口型芯支承面351b与该进气口型芯支承面351a存在形状的稍微不同，但基本的构造相同，因此，在图3B中示出进气口型芯支承面351a，对于排气口型芯支承面351b，通过在括弧内标注相对应的附图标记，省略图示。
排气侧第2凸部356a具有4个外部侧面357a1、357a2、358a1、358a2、以及顶面359a。排气侧第2凸部356b具有4个外部侧面357b1、357b2、358b1、358b2、以及顶面359b。外部侧面357a1、357a2、357b1、357b2是与Y方向实质上平行的侧面。另一方面，外部侧面358a1、358a2、358b1、358b2是与X方向实质上平行的侧面。顶面359a、359b是面向上方的与Z方向垂直的面。
在排气侧第2凸部356a中，外部侧面357a1、357a2相对，并且，外部侧面358a1、358a2相对，通过这些外部侧面357a1、357a2、358a1、358a2与顶面359a连续，形成有朝向上方突出的矩形形状的凸部。同样地，在排气侧第2凸部356b中，外部侧面357b1、357b2相对，外部侧面358b1、358b2相对，通过这些外部侧面357b1、357b2、358b1、358b2与顶面359b连续，形成有朝向上方突出的矩形形状的凸部。本实施方式中的“气口型芯支承面351a、351b”相当于本发明中的“第2面”的一个例子，本实施方式中的“进气侧第2凸部352a、352b”和“排气侧第2凸部356a、356b”相当于本发明中的“第4卡合部”的一个例子。
如图1和图2所示，上模37支承于在按压装置13的驱动下相对于上述的下模31接近或远离的模座131，以与该下模31相对的方式配置。左右模38a、38b相互相对地配置。右模38a与按压装置14连接，左模38b与按压装置15连接。左右模38a、38b在这些按压装置14、15的同步驱动下以相互接近或远离的方式动作。该左右模38a、38b具有以随着相互远离而接近下模31的方式倾斜的气口型芯压紧面381a、381b。进气口型芯压紧面381a与上述的进气口型芯支承面351a相对，排气口型芯压紧面381b与上述的排气口型芯支承面351b相对。在本实施方式中，该进气口型芯压紧面381a与进气口型芯40的芯头部47接触，排气口型芯压紧面381b与排气口型芯50的芯头部57接触。前后模39a、39b相互地相对配置。前模39a与按压装置16连接，后模39b与按压装置17连接。前后模39a、39b以在按压装置16，17的同步驱动下相互地接近或远离的方式动作。本实施方式中的“气口型芯压紧面381a、381b”相当于本发明中的“第3面”的一个例子。
在以上进行了说明的本实施方式的铸模30中，利用下模31、上模37、左右模38a、38b、和前后模39a、39b进行合模，从而在该铸模30的内部划定与气缸盖CH的外形相对应的模腔S。此外，在本实施方式中，在模腔S的下模31侧形成有气缸盖CH的垫片面，在该模腔S的上模37侧形成有气缸盖CH的覆盖面。本实施方式中的“模腔S”相当于本发明中的“模腔”的一个例子。
在划定于铸模30的内部的模腔S配设有支承于该模腔S内的气口型芯40、50、水套型芯60、以及顶部型芯70。水套型芯60呈与气缸盖CH的水套WJ2相对应的外形，沿着气口型芯40、50的主体部的周围配设。通过该水套型芯60安装于在下模31形成的水套型芯支承槽362，该水套型芯60被支承于模腔S内。顶部型芯70是呈与对负责进排气门IV、EV的前进、后退的气门弹簧等进行收容的空间相对应的外形的型芯。
在以下的说明中，一边参照图1、图2以及图4，一边详细地说明本实施方式的气口型芯40、50。图4是表示从斜下方观察本发明的气口型芯的一实施方式的状态的立体图。
此外，若使排气口型芯50与进气口型芯40设为镜像对称，则排气口型芯50与该进气口型芯40存在形状的稍微不同，但基本的构造相同。因而，在以下的说明中，在图4中示出进气口型芯40，对于排气口型芯50，在括弧内标注相对应的附图标记，省略图示，对于进气口型芯40和排气口型芯50的不同的结构，每次都说明其不同点。本实施方式中的“进气口型芯40”和“排气口型芯50”相当于本发明中的“铸造用型芯”的一个例子。
本实施方式的进气口型芯40是为了形成内燃机EG的进气口IP而使用的(排气口型芯50是为了形成内燃机EG的排气口EP而使用的。)，如图4所示，具有两个第1主体部41、1个第2主体部44、以及芯头部47。各主体部41、44、41呈与进气口IP、IP、IP相对应的外形。即、进气口IP如上述那样由主管部IMP、以及从该主管部IMP向两个方向分支的分支管部IBP构成，与此相对，本实施方式的主体部41、44、41与该进气口IP的外形相对应地具有向两个方向分支的顶端。此外，主体部41、44、41的顶端成为与呈倾斜面的进气孔形成面33a、33b相对应的倾斜面(即、以随着远离排气孔形成面34a、34b而接近下模31的方式倾斜的倾斜面)，能够紧密接触地与该进气孔形成面33a、33b卡合。此外，在排气口型芯50中，主体部51、54、51的顶端成为与呈倾斜面的排气孔形成面34a、34b相对应的倾斜面(即、以随着远离进气孔形成面33a、33b而接近下模31的方式倾斜的倾斜面)。
该主体部41、44、41在该主体部41、44、41的基端43、46、43侧与芯头部47连结，这些主体部41、44、41和芯头部47一体地成形。此外，在进气口型芯40的主体部41、44、41的基端43、46、43处，形成有与由该进气口型芯40成形的进气口IP的进气歧管之间的连接面。主体部41、44、41彼此的间隔与内燃机EG的缸C1、C2、C3相对应，实质上等间隔地排列。在本实施方式的进气口型芯40中，位于两端的主体部设为第1主体部41，作为剩余的主体部的位于中央的主体部设为第2主体部44。
第1主体部41(位于进气口型芯40的两端的主体部)具有顶端42a、42b，在该顶端42a、42b处，与型腔镶块32的进气孔形成面33a、33b接触(参照图2)。在第1主体部41各自的顶端42a、42b形成有朝向-Z方向突出的一对进气侧第1凸部421a、421b。
进气侧第1凸部421a具有4个外部侧面422a1、422a2、423a1、423a2、以及顶面424a。进气侧第1凸部421b具有4个外部侧面422b1、422b2、423b1、423b2、以及顶面424b。外部侧面422a1、422a2、422b1、422b2是与Y方向实质上平行的侧面。另一方面，外部侧面423a1、423a2、423b1、423b2是与X方向实质上平行的侧面。顶面424a、424b是面向下方的与Z方向垂直的面。
在进气侧第1凸部421a中，外部侧面422a1、422a2相对，并且，外部侧面423a1、423a2相对，通过这些外部侧面422a1、422a2、423a1、423a2与顶面424a连续，形成有朝向下方突出的矩形形状的凸部。同样地，在进气侧第1凸部421b中，外部侧面422b1、422b2相对，并且，外部侧面423b1、423b2相对，通过这些外部侧面422b1、422b2、422b1、422b2与顶面424b连续，形成有朝向下方突出的矩形形状的凸部。本实施方式中的“第1主体部41”相当于本发明中的“第1主体部”的一个例子，本实施方式中的“顶端42a、42b”相当于本发明中的“主体部的顶端”的一个例子，本实施方式中的“进气侧第1凸部421a、421b”相当于本发明中的“第2卡合部”的一个例子。
第2主体部44(位于进气口型芯40的中央的主体部)具有顶端45a、45b，在该顶端45a、45b处与型腔镶块32的进气孔形成面33a、33b接触(参照图2)。与在上述的第1主体部41的顶端42a、42b形成的进气侧第1凸部421a、421b同样地，在该第2主体部44的各顶端45a、45b形成有进气侧第1凸部451a、451b。即、进气侧第1凸部451a具有作为与Y方向实质上平行的侧面的外部侧面452a1、452a2、以及作为与X方向实质上平行的侧面的外部侧面453a1、453a2，通过这些外部侧面452a1、452a2、453a1、453a2与底面454a连续，进气侧第1凸部451a是朝向下方突出的矩形形状的凸部。另外，同样地，进气侧第1凸部451b具有作为与Y方向实质上平行的侧面的外部侧面452b1、452b2、以及作为与X方向实质上平行的侧面的外部侧面453b1、453b2，通过这些外部侧面452b1、452b2、453b1、453b2与底面454b连续，进气侧第1凸部451b是朝向下方突出的矩形形状的凸部。本实施方式中的“第2主体部44”相当于本发明中的“第2主体部”的一个例子，本实施方式中的“顶端45a、45b”相当于本发明中的“主体部的顶端”的一个例子，本实施方式中的“进气侧第1凸部451a、451b”相当于本发明中的“第6卡合部”的一个例子。
此外，在第1主体部41的顶端42a形成的进气侧第1凸部421a、与在第2主体部44的顶端45a形成的进气侧第1凸部451a在相对于这些进气侧第1凸部421a、451a所嵌合的进气侧第1凹部331a、331a的位置不同这点不同，同样地，在第1主体部41的顶端42b形成的进气侧第1凸部421b、与在第2主体部44的顶端45b形成的进气侧第1凸部451b在相对于这些进气侧第1凸部421b、451b所嵌合的进气侧第1凹部331b、331b的位置不同这点不同，对此随后详细地说明。
芯头部47被夹持在上述的母模35与右模38a之间。该芯头部47从在铸模30内形成的模腔S的侧面(即、成形的气缸盖CH的侧面)突出，通过该芯头部47被下模31和右模38a支承，进气口型芯40的各主体部41、44、41被支承于该模腔S内。
芯头部47在下表面48与母模35的进气口型芯支承面351a接触，在上表面49与右模38a的进气口型芯压紧面381a接触。上表面49是倾斜面，在宽度方向截面观察中，以随着远离主体部的顶端而接近下模31的方式倾斜。该下表面48和上述的进气口型芯压紧面381a设为相互以大致等斜度倾斜的倾斜面，彼此紧密接触。此外，在排气口型芯50，上表面59在宽度方向截面观察中设为以随着远离主体部的顶端而接近下模31的方式倾斜的倾斜面。下表面48设为大致水平的平坦面，在该下表面48形成有朝向+Z方向下沉的进气侧第2凹部481a、481b。
进气侧第2凹部481a具有4个内部侧面482a1、482a2、483a1、483a2、以及底面484a。进气侧第2凹部481b具有4个内部侧面482b1、482b2、483b1、483b2、以及底面484b。内部侧面482a1、482a2、482b1、482b2是与Y方向实质上平行的侧面。另一方面，内部侧面483a1、483a2、483b1、483b2是与X方向实质上平行的侧面。底面484a、484b是面向下方的与Z方向垂直的面。
在进气侧第2凹部481a中，内部侧面482a1、482a2相对，并且，内部侧面483a1、483a2相对，通过这些内部侧面482a1、482a2、483a1、483a2与底面484a连续，形成有向下方开口的矩形形状的凹部。同样地，在进气侧第2凹部481b中，内部侧面482b1、482b2相对，并且，内部侧面483b1、483b2相对，通过这些内部侧面482b1、482b2、483b1、483b2与底面484b连续，形成有向下方开口的矩形形状的凹部。本实施方式中的“芯头部47”相当于本发明中的“芯头部”的一个例子，本实施方式中的“下表面48”相当于本发明中的“芯头部的下表面”的一个例子，本实施方式中的“上表面49”相当于本发明中的“芯头部的上表面”的一个例子，本实施方式中的“进气侧第2凹部481a、481b”相当于本发明中的“第3卡合部”的一个例子。
接着，一边参照图5和图6A～图6D，一边详细地说明本实施方式的气缸盖铸造装置1的作用。
图5是表示使气口型芯支承到本发明的下模的状态的俯视图，图6A是沿着图5的VIA-VIA线的剖视图，图6B是沿着图5的VIB-VIB线的剖视图，图6C是沿着图5的VIC-VIC线的剖视图，图6D是沿着图5的VID-VID线的剖视图。
在本实施方式的气缸盖铸造装置1中，若利用下模31支承气口型芯40、50，俯视成为图5所示那样的位置关系。在进气口型芯40的位于图中上方的第1主体部41和型腔镶块32中，在该第1主体部41的顶端42a形成的成对的进气侧第1凸部的一个进气侧第1凸部421a嵌合于在与该进气侧第1凸部421a相对应的型腔镶块32的进气孔形成面33a形成的成对的进气侧第1凹部的一个进气侧第1凹部331a。另外，在第1主体部41的顶端42b形成的成对的进气侧第1凸部的另一个进气侧第1凸部421b嵌合于在与该进气侧第1凸部421b相对应的型腔镶块32的进气孔形成面33b形成的成对的进气侧第1凹部的另一个进气侧第1凹部331b。
进气侧第1凸部421a(即、成对的进气侧第1凸部421a、421b中的一个第1凸部)在俯视时呈比进气侧第1凹部331a(即、成对的进气侧第1凹部331a、331b中的一个第1凹部)小的外形。另外，该进气侧第1凸部421a在俯视时其中心相对于进气侧第1凹部331a的中心向-X方向偏离地形成。顺便说下，在本说明书中，“中心”表示相当于俯视形状的重心的点。
另一方面，进气侧第1凸部421b(即、成对的进气侧第1凸部421a、421b中的另一个第1凸部)在俯视时呈比进气侧第1凹部331b(即、成对的进气侧第1凹部331a、331b中的一个第1凹部)小的外形。另外，该进气侧第1凸部421b在俯视时其中心相对于进气侧第1凹部331b的中心向+X方向偏离地形成。
如此，成对的进气侧第1凸部421a、421b以在X方向(即、与曲轴CS的轴向实质上垂直的方向)上相对于各进气侧第1凸部421a、421b所嵌合的进气侧第1凹部331a、331b而相互分开的方式设置。并且，对于一个进气侧第1凸部421a和进气侧第1凹部331a，作为与Y方向(即、曲轴CS的轴向)实质上平行的面的一个面的侧面422a1、332a1相接触，对于另一个进气侧第1凸部421b和进气侧第1凹部331b，作为与Y方向实质上平行的面的另一个面的侧面422b2、332b2相接触。其结果，在相互接触的进气口型芯40的顶端42a、42b和进气孔形成面33a、33b，限制该进气口型芯40的X方向上的微动。
本实施方式中的“内部侧面332a1、332b2”相当于本发明中的“第1卡合部的接触面”的一个例子，“外部侧面422a1、422b2”相当于本发明中的“第2卡合部的接触面”的一个例子。
此外，如图6A所示，对于相互嵌合的进气侧第1凸部421a和进气侧第1凹部331a，该进气侧第1凸部421a的高度成为比该进气侧第1凹部331a的深度小的值。也就是说，进气侧第1凸部421a的顶面424a不与进气侧第1凹部331a的底面334a接触，进气侧第1凸部421a与该进气侧第1凹部331a进行间隙配合。同样地，如图6B所示，对于相互嵌合的进气侧第1凸部421b和进气侧第1凹部331b，该进气侧第1凸部421b的高度成为比该进气侧第1凹部331b的深度小的值。也就是说，进气侧第1凸部421b的顶面424b不与进气侧第1凹部331b的底面334b接触，进气侧第1凸部421b与该进气侧第1凹部331b进行间隙配合。
如此，通过使进气侧第1凸部421a、421b与进气侧第1凹部331a、331b进行间隙配合，因注入了熔液L之后的、构成铸模30的材料的热膨胀系数与构成进气口型芯40的材料的热膨胀系数之差引起的该进气口型芯40的破坏被抑制。即，若将熔液L向模腔S内注入，面对该熔液L的铸模30和进气口型芯40被加热而膨胀。此时，铸模30和进气口型芯40的热膨胀的程度产生差异，因此，有可能压扁该进气口型芯40。与此相对，如本实施方式那样，通过使进气侧第1凸部421a、421b与进气侧第1凹部331a、331b进行间隙配合，该进气侧第1凸部421a与进气侧第1凹部331a之间、以及该进气侧第1凸部421b与进气侧第1凹部331b之间退让量被确保。热膨胀后的铸模30和进气口型芯40进入该退让量，进气口型芯40的破坏被抑制。
返回图5，对于进气口型芯40的位于图中下方的第1主体部41和型腔镶块32，与上述同样地，成对的进气侧第1凸部中的一个进气侧第1凸部421a的外部侧面422a1与成对的进气侧第1凹部中的一个进气侧第1凹部331a的内部侧面332a1相互接触，成对的进气侧第1凸部中的另一个进气侧第1凸部421b的外部侧面422b2与成对的进气侧第1凹部中的另一个进气侧第1凹部331b的内部侧面332b2相互接触。其结果，在位于进气口型芯40的两端的第1主体部41的顶端42a、42b和型腔镶块32的进气孔形成面33a、33b，限制该进气口型芯40的X方向上的微动。对于位于该下方的第1主体部41和型腔镶块32，进气侧第1凸部421a也与进气侧第1凹部331a进行间隙配合，进气侧第1凸部421b也与进气侧第1凹部331b进行间隙配合。
与此相对，对于进气口型芯40的第2主体部44和型腔镶块32，在该第2主体部44的顶端45a形成的成对的进气侧第1凸部中的一个进气侧第1凸部451a嵌合于在与该进气侧第1凸部451a相对应的型腔镶块32的进气孔形成面33a形成的成对的进气侧第1凹部中的一个进气侧第1凹部331a。另外，在第2主体部44的顶端45b形成的成对的进气侧第1凸部中的另一个进气侧第1凸部451b嵌合于在与该进气侧第1凸部451b相对应的型腔镶块32的进气孔形成面33b形成的成对的进气侧第1凹部中的另一个进气侧第1凹部331b。
进气侧第1凸部451a(即、成对的进气侧第1凸部451a、451b中的一个第1凸部)在俯视时呈比进气侧第1凹部331a(即、成对的进气侧第1凹部331a、331b中的一个第1凹部)小的外形。另外，该进气侧第1凸部451a在俯视时其中心相对于进气侧第1凹部331a的中心向-Y方向偏离地形成。
另一方面，进气侧第1凸部451b(即、成对的进气侧第1凸部451a、451b中的另一个第1凸部)在俯视时呈比进气侧第1凹部331b(即、成对的进气侧第1凹部331a、331b中的一个第1凹部)小的外形。另外，该进气侧第1凸部451b在俯视时其中心相对于进气侧第1凹部331b的中心向+Y方向偏离地形成。
如此，如图6C所示，成对的进气侧第1凸部451a、451b以在Y方向上相对于各进气侧第1凸部所嵌合的进气侧第1凹部331a、331b而相互接近的方式设置。并且，对于一个进气侧第1凸部451a和进气侧第1凹部331a，作为与X方向实质上平行的面的一个面的侧面453a1、333a1相接触，对于另一个进气侧第1凸部451b和进气侧第1凹部331b，作为与X方向实质上平行的面的另一个面的侧面453b2，333b2相接触。其结果，抑制了第2主体部44的顶端45a、45b振动。即，第2主体部44是基端46侧设为固定端、顶端45a、45b侧设为自由端的沿着X方向延伸的构件，成为在其顶端45a、45b易于振动的构造。也就是说，与限制第2主体部44的延伸方向(X方向)上的伸缩相比，限制该第2主体部44的沿着Y方向的横摆(振动)，从而进一步谋求所成形的进气口IP的尺寸精度的提高。
本实施方式中的“内部侧面333a1，333b2”相当于本发明中的“第5卡合部的接触面”的一个例子，“外部侧面453a1，453b2”相当于本发明中的“第6卡合部的接触面”的一个例子。
此外，对于相互嵌合的进气侧第1凸部451a和进气侧第1凹部331a，该进气侧第1凸部451a的高度成为比该进气侧第1凹部331a的深度小的值。也就是说，进气侧第1凸部451a的底面454a不与进气侧第1凹部331a的底面334a接触，进气侧第1凸部451a与该进气侧第1凹部331a进行间隙配合。同样地，对于相互嵌合的进气侧第1凸部451b和进气侧第1凹部331b，该进气侧第1凸部451b的高度成为比该进气侧第1凹部331b的深度小的值。也就是说，进气侧第1凸部451b的底面454b不与进气侧第1凹部331b的底面334b接触，进气侧第1凸部451b与该进气侧第1凹部331b进行间隙配合。
如此，通过使进气侧第1凸部451a、451b与进气侧第1凹部331a、331b进行间隙配合，与使上述的进气侧第1凸部421a、421b与进气侧第1凹部331a、331b进行间隙配合的情况同样地，因注入了熔液L之后的、构成铸模30的材料的热膨胀系数与构成进气口型芯40的材料的热膨胀系数之差引起的、该进气口型芯40的破坏被抑制。
返回图5，对于进气口型芯40的芯头部47和母模35，在该母模35的进气口型芯支承面351a形成的成对的进气侧第2凸部中的一个进气侧第2凸部352a嵌合于在与该进气侧第2凸部352a相对应的芯头部47的下表面48形成的成对的进气侧第2凹部中的一个进气侧第2凹部481a。另外，在母模35的进气口型芯支承面351a形成的成对的进气侧第2凸部中的另一个进气侧第2凸部352b嵌合于在与该进气侧第2凸部352b相对应的芯头部47的下表面48形成的成对的进气侧第2凹部中的另一个进气侧第2凹部481b。
进气侧第2凸部352a(即、成对的进气侧第2凸部352a，352b中的一个第2凸部)在俯视时呈比进气侧第2凹部481a(即、成对的进气侧第2凹部481a、481b中的一个第2凹部)小的外形。另外，该进气侧第2凸部352a在俯视时其中心相对于进气侧第2凹部481a的中心向-Y方向偏离地形成。
与此相对，进气侧第2凸部352b(即、成对的进气侧第2凸部352a，352b中的另一个第2凸部)在俯视时呈比进气侧第2凹部481b(即、成对的进气侧第2凹部481a、481b中的另一个第2凹部)小的外形。另外，该进气侧第2凸部352b在俯视中其中心相对于进气侧第2凹部481b的中心向+Y方向偏离地形成。
如此，如图6D所示，成对的进气侧第2凸部352a、352b以在Y方向上相对于各进气侧第2凸部所嵌合的进气侧第2凹部481a、481b而相互接近的方式设置。并且，对于一个进气侧第2凸部352a和进气侧第2凹部481a，作为与X方向实质上平行的面的一个面的侧面354a1、483a1接触，对于另一个进气侧第2凸部352b和进气侧第2凹部481b，作为与X方向实质上平行的面的另一个面的侧面354b2，483b2接触。其结果，在相互接触的进气口型芯40的下表面48和进气口型芯支承面351a，限制该进气口型芯40的Y方向上的微动。
本实施方式中的“内部侧面483a1，483b2”相当于本发明中的“第3卡合部的接触面”的一个例子，“外部侧面354a1，354b2”相当于本发明中的“第4卡合部的接触面”的一个例子。
此外，对于相互嵌合的进气侧第2凸部352a和进气侧第2凹部481a，该进气侧第2凸部352a的高度成为比该进气侧第2凹部481a的深度小的值。也就是说，进气侧第2凸部352a的顶面355a不与进气侧第2凹部481a的底面484a接触，进气侧第2凸部352a与该进气侧第2凹部481a进行间隙配合。同样地，对于相互嵌合的进气侧第2凸部352b和进气侧第2凹部481b，该进气侧第2凸部352b的高度成为比该进气侧第2凹部481b的深度小的值。也就是说，进气侧第2凸部352b的顶面355b不与进气侧第2凹部481b的底面484b接触，进气侧第2凸部352b与该进气侧第2凹部481b进行间隙配合。
如此，通过使进气侧第2凸部352a、352b与进气侧第2凹部481a、481b进行间隙配合，与使上述的进气侧第1凸部421a、421b与进气侧第1凹部331a、331b进行间隙配合的情况同样地，因注入了熔液L之后的、构成铸模30的材料的热膨胀系数与构成进气口型芯40的材料的热膨胀系数之差引起的、该进气口型芯40的破坏被抑制。
在进气口型芯40的芯头部47和右模38a中，呈倾斜面的该芯头部47的上表面49同呈与该上表面49相对应的倾斜面的该右模38a的进气口型芯压紧面381a接触(参照图2)。通过右模38a的该进气口型芯压紧面381a将上表面49向下方(即、母模35的进气口型芯支承面351a侧)按压，限制Z方向(即、内燃机EG的缸C的轴向)上的进气口型芯40的微动。
此外，对于排气口型芯50，如上所述，若使排气口型芯50与进气口型芯40设为镜像对称，则排气口型芯50与该进气口型芯40存在形状的稍微不同，但基本的构造是相同，因此，省略其详细的说明。顺便说下，在气缸盖铸造装置1中，该排气口型芯50也能够获得与上述的进气口型芯40的情况同样的作用。
接着，详细地说明使用了本实施方式的气缸盖铸造装置1的气缸盖CH的铸造方法。图7A是表示本发明的一实施方式的气缸盖的铸造方法的工序图，图7B是用于说明本发明的一实施方式的型芯支承工序(其1)的剖视图，图7C是用于说明本发明的一实施方式的型芯支承工序(其2)的剖视图，图7D是用于说明本发明的一实施方式的型芯支承工序(其3)的剖视图。
如图7A所示，本实施方式的气缸盖CH的铸造方法具备准备工序S1、气口型芯支承工序S2、合模工序S3、熔液注入工序S4、开模工序S5、以及出砂工序S6。本实施方式中的“准备工序S1”相当于本发明中的“准备工序”的一个例子，本实施方式中的“气口型芯支承工序S2”相当于本发明中的“型芯支承工序”的一个例子，本实施方式中的“熔液注入工序S4”相当于本发明中的“熔液注入工序”的一个例子。
首先，在准备工序S1中，准备本实施方式的铸模30和型芯40、50、60、70。并且，在准备工序S1中，将准备好的母模35的突起363与台板12的槽121a卡合而将该母模35固定。并且，使型腔镶块32与固定到台板12的母模35的嵌合槽361嵌合。此外，型腔镶块32也可以在将母模35固定于台板12之前预先嵌合。并且，向母模35的水套型芯支承槽362装填水套型芯60。
接下来，在气口型芯支承工序S2中，使气口型芯40、50支承于铸模30。在此，对将进气口型芯40支承于铸模30的工序进行说明。首先，如图7B所示，使进气口型芯40的各主体部的顶端与型腔镶块32的进气孔形成面抵接。对于位于进气口型芯40的两端的第1主体部41的顶端42a、42b和型腔镶块32的进气孔形成面33a、33b，在顶端42a形成的进气侧第1凸部421a进入到在进气孔形成面33a形成的进气侧第1凹部331a，并且，在顶端42b形成的进气侧第1凸部421b进入到在进气孔形成面33b形成的进气侧第1凹部331b。此外，对于位于进气口型芯40的中央的第2主体部44的顶端45a、45b和型腔镶块32的进气孔形成面33a、33b，也与上述同样地，进气侧第1凸部451a进入进气侧第1凹部331a，进气侧第1凸部451b进入到在进气孔形成面33b形成的进气侧第1凹部331b。
然后，如图7C所示，使该进气口型芯40的芯头部47的下表面48与母模35的进气口型芯支承面351a抵接。对于芯头部47的下表面48和母模35的进气口型芯支承面351a，在进气口型芯支承面351a形成的进气侧第2凸部352a进入到在下表面48形成的进气侧第2凹部481a，并且，进气侧第2凸部352b进入进气侧第2凹部481b。并且，通过将芯头部47的下表面48按压于母模35的进气口型芯支承面351a，以进气第2凸部352a的外部侧面354a1和进气侧第2凹部481a的内部侧面483a1相互接触的方式该进气侧第2凸部352a与该进气侧第2凹部481a嵌合(参照图5和图6D)。另外，同样地，以进气侧第2凸部352b的外部侧面354b2与进气侧第2凹部481b的内部侧面483b2相互接触的方式该进气侧第2凸部352b与该进气侧第2凹部481b嵌合(参照图5和图6D)。由此，限制Y方向(即、与曲轴CS的轴向实质上平行的方向)上的进气口型芯40的微动。
与进行上述的Y方向上的进气口型芯40的定位相应地，在各主体部的顶端和型腔镶块32的进气孔形成面也进行该进气口型芯40的定位。即，对于第1主体部41，以进气侧第1凸部421a的外部侧面422a1和进气侧第1凹部331a的内部侧面332a1相互接触的方式该进气侧第1凸部421a与该进气侧第1凹部331a嵌合(图5和图6A)。另外，同样地，以进气侧第1凸部421b的外部侧面422b2与进气侧第1凹部331b的内部侧面332b2相互接触的方式该进气侧第1凸部421b与该进气侧第1凹部331b嵌合(图5和图6B)。由此，限制X方向(即、与曲轴CS的轴向实质上垂直的方向)上的进气口型芯40的微动。此外，对于第2主体部44，通过相互嵌合的一个进气侧第1凸部451a与进气侧第1凹部331a中的一个侧面453a1、333a1接触，相互嵌合的另一进气侧第1凸部451b与进气侧第1凹部331b的另一个侧面453b2、333b2接触，该第2主体部44的振动被抑制。通过以上做法，进气口型芯40被支承于俯视时的下模31上的预定位置。
接下来，如图7D所示，将铸模30的左右模38a、38b和前后模39a、39b组合。若使右模38a从退避位置朝向合模位置(即、-X方向)移动，则该右模38a的进气口型芯压紧面381a与芯头部47的上表面49相互接触。上表面49和进气口型芯压紧面381a是以随着远离主体部的顶端而接近下模31的方式倾斜的倾斜面，因此，由于右模38a的朝向-X方向的移动，将进气口型芯压紧面381a所接触的芯头部47向下方(即、下模31侧)按压，进行Z方向(即、内燃机EG的缸C的轴向)上的进气口型芯40的定位。通过以上做法，进气口型芯40被支承于铸模30内的预定位置。此外，与支承进气口型芯40相应地，排气口型芯50也支承于铸模30内。该排气口型芯50通过与支承上述的进气口型芯40的工序同样的工序被支承于铸模30内的预定位置。
在气口型芯支承工序S2之后，将顶部型芯70向铸模30内装填，将上模37组合。接下来，在合模工序S3中，进行铸模30的下模31、上模37、左右模38a、38b、以及前后模39a、39b的合模，在该铸模30的内部划定模腔S。接下来，在熔液注入工序S4中，向模腔S内注入熔液L。在熔液L凝固之后，在开模工序S5中，驱动按压装置13～17而使各铸模37、38a、38b、39a、39b返回相对于合模位置分开的退避位置，而进行铸模30的开模。接下来，在出砂工序S6中，通过进行各型芯40、50、60、70的出砂，能够获得气缸盖CH。
本实施方式的气缸盖铸造装置1和气缸盖的铸造方法起到以下的效果。
(1)在本实施方式中，在使进气口型芯40的主体部41、44、41的顶端42、45、42与型腔镶块32的进气孔形成面33a、33b接触、使该进气口型芯40的芯头部47的下表面48与母模35的进气口型芯支承面351a接触、使该芯头部47的上表面49与右模38a的进气口型芯压紧面381a接触了的状态下，支承该进气口型芯40。由此，限制进气口型芯40的微动，抑制该进气口型芯40的定位精度的降低。
(2)另外，在本实施方式中，对于进气口型芯40的第1主体部41的顶端42a、42b和型腔镶块32的进气孔形成面33a、33b，在该顶端42a、42b形成有成对的进气侧第1凸部421a、421b，在该进气孔形成面33a、33b形成有与该成对的进气侧第1凸部421a、421b分别进行间隙配合的成对的进气侧第1凹部331a、331b。并且，成对的进气侧第1凸部中的一个进气侧第1凸部421a的外部侧面422a1同与该进气侧第1凸部421a相对应的进气侧第1凹部331a的内部侧面332a1在与Y方向实质上平行(即、与曲轴CS的轴向实质上平行)的面的一方处接触、成对的进气侧第1凸部中的另一个进气侧第1凸部421b的外部侧面422b2同与该进气侧第1凸部421b相对应的进气侧第1凹部331b的内部侧面332b2在与Y方向实质上平行的面的另一方处接触的状态下，通过将第1主体部41支承于模腔S内，限制进气口型芯40的X方向(即、与曲轴CS的轴向实质上垂直的方向)上的微动，进一步抑制该进气口型芯40的定位精度的降低。
(3)另外，在本实施方式中，对于进气口型芯40的芯头部47的下表面48和母模35的进气口型芯支承面351a，在该进气口型芯支承面351a形成有成对的进气侧第2凸部352a、352b，在下表面48形成有与该成对的进气侧第2凸部352a、352b分别进行间隙配合的进气侧第2凹部481a、481b。并且，成对的进气侧第2凸部中的一个进气侧第2凸部352a的外部侧面354a1同与该进气侧第2凸部352a相对应的进气侧第2凹部481a的内部侧面483a1在与X方向实质上平行(即、与曲轴的轴向实质上垂直)的面的一方处接触，成对的进气侧第2凸部中的另一个进气侧第2凸部352b的外部侧面354b2同与该进气侧第2凸部352b相对应的进气侧第2凹部481b的内部侧面483b2在与X方向实质上平行的面的另一方处接触的状态下，通过利用铸模30支承芯头部47，限制进气口型芯40的Y方向(即、与曲轴CS的轴向实质上平行的方向)上的微动，进一步抑制该进气口型芯40的定位精度的降低。
(4)另外，在本实施方式中，内燃机EG是3气缸型内燃机，与位于该内燃机EG的缸C中的两端的缸C1、C3相对应的主体部设为第1主体部41，与剩余的缸C2相对应的主体部(即、在此是除了第1主体部41以外的主体部)设为第2主体部44。并且，对于第2主体部44的顶端45a、45b和型腔镶块32的进气孔形成面33a、33b，在该顶端45a、45b形成有成对的进气侧第1凸部451a、451b，在该进气孔形成面33a、33b形成有与该成对的进气侧第1凸部451a、451b分别进行间隙配合的成对的进气侧第1凹部331a、331b。在该成对的进气侧第1凸部中的一个进气侧第1凸部451a的外部侧面453a1同与该进气侧第1凸部451a相对应的进气侧第1凹部331a的内部侧面333a1在与X方向实质上平行(即、与曲轴的轴向实质上垂直)的面的一方处接触、成对的进气侧第1凸部中的另一个进气侧第1凸部451b的外部侧面453b2同与该进气侧第1凸部451b相对应的进气侧第1凹部331b的内部侧面333b2在与X方向实质上平行的面的另一方处接触的状态下，通过将第2主体部44支承于模腔S内，进气口型芯40的X方向(即、与曲轴CS的轴向实质上垂直的方向)上的微动被第1主体部41限制，并且，能够抑制第2主体部44振动。
(5)此外，在支承排气口型芯50的情况下，也能够利用本实施方式的气缸盖铸造装置1和气缸盖的铸造方法起到与上述的进气口型芯40同样的效果。
(6)另外，通过使用本实施方式的气缸盖铸造装置1和气缸盖的铸造方法，可谋求具有由它们成形成的气缸盖CH的内燃机EG的燃料经济性的提高。即、由本实施方式的气缸盖铸造装置1和气缸盖的铸造方法成形成的气缸盖CH的气口IP、EP与进行了较高的精度的定位的气口型芯40、50相对应地具有良好的尺寸精度。因此，在例如气口IP、EP的与进排气歧管之间的连接部，能够抑制由错位导致的高度差。由此，抑制在进气口IP内流下的吸入混合气体的流动、在排气口EP内流下的排气的流动因高度差而紊乱，进而，可谋求内燃机EG的燃料经济性的提高。
(7)另外，在进气口IP中，基于该进气口IP内的体积的理论值(设计值)相对于该理论值处于化学计量比附近的预定量的燃料从燃料喷射阀喷射，但若该进气口IP内的实际体积是与上述的理论值不同的值，则进气口IP内的吸入混合气体的实际空燃比就脱离理论空燃比，进而有可能使内燃机EG的燃料经济性恶化。与此相对，在本实施方式中，通过以较高的精度对进气口型芯40进行定位，能够使所成形的进气口IP的实际体积更接近理论值，进而能够抑制内燃机EG的燃料经济性的恶化。
(8)另外，在排气口EP中，基于该排气口EP内的体积的理论值，在化学计量比附近设置对排气进行净化的排气催化剂，若该排气口EP内的实际体积是与上述的理论值不同的值，则在排气口EP内流下的排气量脱离理论值，进而有可能使排气催化剂的排气净化能力恶化。与此相对，在本实施方式中，通过以较高的精度对排气口型芯50进行定位，能够使所成形的排气口EP的实际体积更接近理论值，进而能够抑制排气催化剂的排气净化能力的恶化。
此外，以上进行了说明的实施方式是为了容易地理解本发明而记载的，并不是为了限定本发明而记载的。因而，其主旨在于上述的实施方式所公开的各要素也包括属于本发明的保护范围的全部的设计变更、等同物。
在本实施方式中，在进气口型芯40的第1主体部41的顶端42a、42b形成有成对的进气侧第1凸部421a、421b，在型腔镶块32的进气孔形成面33a、33b形成有成对的进气侧第1凹部331a、331b，但并未特别限定于此，也可以将这些进气侧第1凸部和进气侧第1凹部相反地形成。也就是说，也可以在型腔镶块的进气孔形成面形成成对的进气侧第1凸部、在第1主体部41的顶端形成成对的进气侧第1凹部。此外，对于进气口型芯的第2主体部，也可以是，也同样地在该第2主体部的顶端形成成对的进气侧第1凹部，在型腔镶块的进气孔形成面形成成对的进气侧第1凸部。
另外，在本实施方式中，在进气口型芯40的芯头部47的下表面48形成有成对的进气侧第2凹部481a、481b，在母模35的进气口型芯支承面351a形成有成对的进气侧第2凸部352a、352b，但并不特别限定于此，这些进气侧第2凸部和进气侧第2凹部也可以相反地形成。也就是说，也可以在下表面形成成对的进气侧第2凸部，在进气口型芯支承面形成成对的进气侧第2凹部。
另外，在本实施方式中，下模31具有型腔镶块32和母模35，在该型腔镶块32形成有进气孔形成面33a、33b和排气孔形成面34a、34b，但并未特别限定于此，也可以不使用型腔镶块，就在母模35(即、下模31)形成该进气孔形成面和排气孔形成面。在该情况下，能够将型腔镶块32和母模35设为一体，因此，能够谋求设备成本的降低化。此外，若使用型腔镶块，则仅凭更换该型腔镶块，就能够对具有不同的燃烧室顶部的形状的气缸盖进行成形，因此，在形成多品种的气缸盖的情况下，该气缸盖的铸造工序被简单化。
另外，本实施方式中的内燃机EG是3气缸型内燃机，除了位于两端的缸C1、C3之外的剩余的缸C2仅是1个，但在例如内燃机是具有4个缸的4气缸型内燃机的情况下，除了位于两端的缸之外的剩余的缸是两个。在该情况下，与剩余的缸相对应的进气口型芯的主体部既可以两者都是第2主体部，也可以一者是第1主体部，另一者是第2主体部。
附图标记的说明
1、气缸盖铸造装置；10、支架；11、支腿部；12、台板；121、上表面；121a、槽；13～17、按压装置；131、模座；20、熔液供应部；21、保持炉；22、压缩气体管；23、熔液供应管；30、铸模；31、下模；32、型腔镶块；33a、33b、进气孔形成面(第1面)；331a、331b、进气侧第1凹部；332a1、332a2、332b1、332b2、内部侧面；333a1、333a2、333b1、333b2、内部侧面；334a、334b、底面；34a、34b、排气孔形成面(第1面)；341a、341b、排气侧第1凹部；342a1、342a2、342b1、342b2、内部侧面；343a1、343a2、343b1、343b2、内部侧面；344a、344b、底面；35、母模；351a、进气口型芯支承面(第2面)；352a、352b、进气侧第2凸部；353a1、353a2、353b1、353b2、外部侧面；354a1、354a2、354b1、354b2、外部侧面；355a、355b、顶面；351b、排气口型芯支承面(第2面)；356a、356b、排气侧第2凸部；357a1、357a2、357b1、357b2、外部侧面；358a1、358a2、358b1、358b2、外部侧面；359a、359b、顶面；361、嵌合槽；362、水套型芯支承槽；363、嵌合部；37、上模；38a、38b、左右模；381a、381b、气口型芯压紧面(第3面)；39a、39b、前后模；40、进气口型芯(气口型芯)；41、第1主体部；42a、42b、顶端；421a、421b、进气侧第1凸部；422a1、422a2、422b1、422b2、外部侧面；423a1、423a2、423b1、423b2、外部侧面；424a、424b、顶面；43、基端；44、第2主体部；45a、45b、顶端；451a、451b、进气侧第1凸部；452a1、452a2、452b1、452b2、外部侧面；453a1、453a2、453b1、453b2、外部侧面；454a、454b、顶面；46、基端；47、芯头部；48、下表面；481a、481b、进气侧第2凹部；482a1、482a2、482b1、482b2、内部侧面；483a1、483a2、483b1、483b2、内部侧面；484a、484b、底面；49、上表面；50、排气口型芯(气口型芯)；51、第1主体部；52a、52b、顶端；521a、521b、排气侧第1凸部；522a1、522a2、522b1、522b2、外部侧面；523a1、523a2、523b1、523b2、外部侧面；524a、524b、底面；53、基端；54、第2主体部；55a、55b、顶端；551a、551b、排气侧第1凸部；552a1、552a2、552b1、552b2、外部侧面；553a1、553a2、553b1、553b2、外部侧面；554a、554b、底面；56、基端；57、芯头部；58、下表面；581a、581b、排气侧第2凹部；582a1、582a2、582b1、582b2、内部侧面；583a1、583a2、583b1、583b2、内部侧面；584a、584b、底面；59、上表面；60、水套型芯；70、顶部型芯；S、模腔；L、熔液；EG、内燃机；CH、气缸盖；CB、缸体；CS、曲轴；C1～C3、缸；P1～P3、活塞；IP、进气口；IMP、主管；IBP、分支管；EI、进气孔；IV、进气门；EP、排气口；EMP、主管；EBP、分支管；EO、排气孔；EV、排气门；CC、燃烧室；SP、火花塞；WJ1、WJ2、水套。

Claims (10)

1.一种气缸盖的铸造装置，其是内燃机的气缸盖的铸造装置，该内燃机具备：曲轴；多个缸，其包括分别用于进气或排气的多个气口，其中，该内燃机的气缸盖的铸造装置具备：
铸模，其以在内部划定与所述气缸盖的外形相对应的模腔的方式包括相对地接近远离的上模、下模和横向模具；
铸造用型芯，其被支承于所述模腔内，包括：多个主体部，其呈与所述多个气口分别对应的外形；芯头部，其在所述多个主体部的基端侧与所述多个主体部一体地成形，
所述下模具有：第1面，其与所述气口的燃烧室侧的开口面相对应；第2面，其与所述芯头部的下表面相对，
所述横向模具具有与所述第2面相对的第3面，
所述铸造用型芯通过所述主体部的顶端与所述第1面接触、所述芯头部的下表面与所述第2面接触、所述芯头部的上表面与所述第3面接触，从而所述主体部被支承于所述模腔内，
在所述第1面形成有至少两个第1卡合部，该至少两个第1卡合部具有与所述曲轴的轴向实质上平行的接触面，
在所述主体部的顶端形成有至少两个第2卡合部，该至少两个第2卡合部与所述第1卡合部分别进行间隙配合，具有与所述曲轴的轴向实质上平行的接触面，
所述铸造用型芯在所述第1卡合部的接触面与所述第2卡合部的接触面接触了的状态下被支承于所述模腔内。
2.根据权利要求1所述的气缸盖的铸造装置，其中，
所述第1卡合部的接触面和所述第2卡合部的接触面分别包括彼此平行的两个接触面，
在形成于所述主体部的顶端的两个第2卡合部中的一者的接触面与形成于所述第1面的第1卡合部中的一者的接触面在所述曲轴的轴向的垂直方向的一侧接触了的情况下，
所述两个第2卡合部中的另一者的接触面与所述第1卡合部中的另一者的接触面在所述曲轴的轴向的垂直方向的另一侧接触。
3.一种气缸盖的铸造装置，其是内燃机的气缸盖的铸造装置，该内燃机具备：曲轴；多个缸，其包括分别用于进气或排气的多个气口，其中，该内燃机的气缸盖的铸造装置具备：
铸模，其以在内部划定与所述气缸盖的外形相对应的模腔的方式包括相对地接近远离的上模、下模和横向模具；
铸造用型芯，其被支承于所述模腔内，包括：多个主体部，其呈与所述多个气口分别对应的外形；芯头部，其在所述多个主体部的基端侧与所述多个主体部一体地成形，
所述下模具有：第1面，其与所述气口的燃烧室侧的开口面相对应；第2面，其与所述芯头部的下表面相对，
所述横向模具具有与所述第2面相对的第3面，
所述铸造用型芯通过所述主体部的顶端与所述第1面接触、所述芯头部的下表面与所述第2面接触、所述芯头部的上表面与所述第3面接触，从而所述主体部被支承于所述模腔内，
在所述芯头部的下表面形成有至少两个第3卡合部，该至少两个第3卡合部具有与所述曲轴的轴向实质上垂直的接触面，
在所述第2面形成有至少两个第4卡合部，该至少两个第4卡合部与所述第3卡合部分别进行间隙配合，具有与所述曲轴的轴向实质上垂直的接触面，
所述第3卡合部的接触面和所述第4卡合部的接触面分别包括彼此平行的两个接触面，
在形成于所述芯头部的下表面的两个第3卡合部中的一者的接触面与形成于所述第2面的第4卡合部中的一者的接触面在所述曲轴的轴向的一侧接触了的情况下，
所述两个第3卡合部中的另一者的接触面与所述第4卡合部中的另一者的接触面在所述曲轴的轴向的另一侧接触。
4.一种气缸盖的铸造装置，其是内燃机的气缸盖的铸造装置，该内燃机具备：曲轴；多个缸，其包括分别用于进气或排气的多个气口，其中，该内燃机的气缸盖的铸造装置具备：
铸模，其以在内部划定与所述气缸盖的外形相对应的模腔的方式包括相对地接近远离的上模、下模和横向模具；
铸造用型芯，其被支承于所述模腔内，包括：多个主体部，其呈与所述多个气口分别对应的外形；芯头部，其在所述多个主体部的基端侧与所述多个主体部一体地成形，
所述下模具有：第1面，其与所述气口的燃烧室侧的开口面相对应；第2面，其与所述芯头部的下表面相对，
所述横向模具具有与所述第2面相对的第3面，
所述铸造用型芯通过所述主体部的顶端与所述第1面接触、所述芯头部的下表面与所述第2面接触、所述芯头部的上表面与所述第3面接触，从而所述主体部被支承于所述模腔内，
所述内燃机具有3个以上的缸，
在同除了与所述缸中的位于至少两端的缸相对应的第1主体部以外的第2主体部相对应的所述第1面形成有至少两个第5卡合部，该至少两个第5卡合部具有与所述曲轴的轴向实质上垂直的接触面，
在所述第2主体部的顶端形成有至少两个第6卡合部，该至少两个第6卡合部与所述第5卡合部分别进行间隙配合，具有与所述曲轴的轴向实质上垂直的接触面，
所述第5卡合部的接触面和所述第6卡合部的接触面分别包括彼此平行的两个接触面，
在形成于所述第2主体部的顶端的两个第6卡合部中的一者的接触面与形成于所述第1面的第5卡合部中的一者的接触面在所述曲轴的轴向的一侧接触了的情况下，
所述两个第6卡合部中的另一者的接触面与所述第5卡合部中的另一者的接触面在所述曲轴的轴向的另一侧接触。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的气缸盖的铸造装置，其中，
所述下模包括：模具镶块，其具有与所述气口的燃烧室侧的开口面相对应的所述第1面；母模，其供所述模具镶块嵌合。
6.一种气缸盖的铸造方法，其是内燃机的气缸盖的铸造方法，该内燃机具有：曲轴；多个缸，其分别包括用于进气或排气的多个气口，其中，在该内燃机的气缸盖的铸造方法中具备以下工序：
准备工序，在该准备工序中准备：
铸模，其以在内部划定与所述气缸盖的外形相对应的模腔的方式包括相对地接近远离的上模、下模和横向模具，所述下模具有：第1面，其与所述气口的燃烧室侧的开口面相对应；第2面，其与铸造用型芯的芯头部的下表面相对，所述横向模具具有与所述第2面相对的第3面；
铸造用型芯，其被支承于所述模腔内，包括：多个主体部，其呈与所述多个气口分别对应的外形；芯头部，其在所述多个主体部的基端侧与所述多个主体部一体地成形；
型芯支承工序，在该型芯支承工序中，所述铸造用型芯以所述主体部的顶端与所述第1面接触、所述芯头部的下表面与所述第2面接触、所述芯头部的上表面与所述第3面接触的方式使所述主体部支承于所述模腔内；
熔液注入工序，使所述铸模合模，向所述模腔内注入熔液，
在所述第1面形成有至少两个第1卡合部，该至少两个第1卡合部具有与所述曲轴的轴向实质上平行的接触面，
在所述主体部的顶端形成有至少两个第2卡合部，该至少两个第2卡合部与所述第1卡合部分别进行间隙配合，具有与所述曲轴的轴向实质上平行的接触面，
所述型芯支承工序包括：在使所述第1卡合部的接触面与所述第2卡合部的接触面接触了的状态下，将所述铸造用型芯支承于所述模腔内。
7.根据权利要求6所述的气缸盖的铸造方法，其中，
所述第1卡合部的接触面和所述第2卡合部的接触面分别包括彼此平行的两个接触面，
所述型芯支承工序包括：在使形成于所述主体部的顶端的两个第2卡合部中的一者的接触面与形成于所述第1面的第1卡合部中的一者的接触面在所述曲轴的轴向的垂直方向的一侧接触了的情况下，
使所述两个第2卡合部中的另一者的接触面与所述第1卡合部中的另一者的接触面在所述曲轴的轴向的垂直方向的另一侧接触。
8.一种气缸盖的铸造方法，其是内燃机的气缸盖的铸造方法，该内燃机具有：曲轴；多个缸，其分别包括用于进气或排气的多个气口，其中，在该内燃机的气缸盖的铸造方法中具备以下工序：
准备工序，在该准备工序中准备：
铸模，其以在内部划定与所述气缸盖的外形相对应的模腔的方式包括相对地接近远离的上模、下模和横向模具，所述下模具有：第1面，其与所述气口的燃烧室侧的开口面相对应；第2面，其与铸造用型芯的芯头部的下表面相对，所述横向模具具有与所述第2面相对的第3面；
铸造用型芯，其被支承于所述模腔内，包括：多个主体部，其呈与所述多个气口分别对应的外形；芯头部，其在所述多个主体部的基端侧与所述多个主体部一体地成形；
型芯支承工序，在该型芯支承工序中，所述铸造用型芯以所述主体部的顶端与所述第1面接触、所述芯头部的下表面与所述第2面接触、所述芯头部的上表面与所述第3面接触的方式使所述主体部支承于所述模腔内；
熔液注入工序，使所述铸模合模，向所述模腔内注入熔液，
在所述芯头部的下表面形成有至少两个第3卡合部，该至少两个第3卡合部具有与所述曲轴的轴向实质上垂直的接触面，
在所述第2面形成有至少两个第4卡合部，该至少两个第4卡合部与所述第3卡合部分别进行间隙配合，具有与所述曲轴的轴向实质上垂直的接触面，
所述第3卡合部的接触面和所述第4卡合部的接触面分别包括彼此平行的两个接触面，
所述型芯支承工序包括：在使形成于所述芯头部的下表面的两个第3卡合部中的一者的接触面与形成于所述第2面的第4卡合部中的一者的接触面在所述曲轴的轴向的一侧接触了的情况下，
所述两个第3卡合部中的另一者的接触面与所述第4卡合部中的另一者的接触面在所述曲轴的轴向的另一侧接触。
9.一种气缸盖的铸造方法，其是内燃机的气缸盖的铸造方法，该内燃机具有：曲轴；多个缸，其分别包括用于进气或排气的多个气口，其中，在该内燃机的气缸盖的铸造方法中具备以下工序：
准备工序，在该准备工序中准备：
铸模，其以在内部划定与所述气缸盖的外形相对应的模腔的方式包括相对地接近远离的上模、下模和横向模具，所述下模具有：第1面，其与所述气口的燃烧室侧的开口面相对应；第2面，其与铸造用型芯的芯头部的下表面相对，所述横向模具具有与所述第2面相对的第3面；
铸造用型芯，其被支承于所述模腔内，包括：多个主体部，其呈与所述多个气口分别对应的外形；芯头部，其在所述多个主体部的基端侧与所述多个主体部一体地成形；
型芯支承工序，在该型芯支承工序中，所述铸造用型芯以所述主体部的顶端与所述第1面接触、所述芯头部的下表面与所述第2面接触、所述芯头部的上表面与所述第3面接触的方式使所述主体部支承于所述模腔内；
熔液注入工序，使所述铸模合模，向所述模腔内注入熔液，
所述内燃机具有3个以上的缸，
在同除了与所述缸中的位于至少两端的缸相对应的第1主体部以外的第2主体部相对应的所述第1面形成有至少两个第5卡合部，该至少两个第5卡合部具有与所述曲轴的轴向实质上垂直的接触面，
在所述第2主体部的顶端形成有至少两个第6卡合部，该至少两个第6卡合部与所述第5卡合部分别进行间隙配合，具有与所述曲轴的轴向实质上垂直的接触面，
所述第5卡合部的接触面和所述第6卡合部的接触面分别包括彼此平行的两个接触面，
所述型芯支承工序包括：在使形成于所述第2主体部的顶端的两个第6卡合部中的一者的接触面与形成于所述第1面的第5卡合部中的一者的接触面在所述曲轴的轴向的一侧接触了的情况下，
所述两个第6卡合部中的另一者的接触面与所述第5卡合部中的另一者的接触面在所述曲轴的轴向的另一侧接触。
10.根据权利要求6～9中任一项所述的气缸盖的铸造方法，其中，
所述下模包括：模具镶块，其具有与所述气口的燃烧室侧的开口面相对应的所述第1面；母模，其供所述模具镶块嵌合。
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