CN107613647A - 一种新能源智能充电系统线路板的制作方法 - Google Patents

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Abstract

一种新能源智能充电系统线路板的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：S1制作铜板，并在铜板上增加四条辅助铜边；S2制作与铜板形状相匹配的套板；S3将铜板放置在套板上，然后将需要露出铜板的位置和四条辅助铜边用高温胶带封住；S4压合前处理及压合；S5机械钻孔；S6电镀、制作外层图形、图形电镀；S7铣出两面的控深槽；S8蚀刻出线路图形，同时蚀刻控深槽内的孔批锋；S9铣出铜板螺丝孔及铜板连接位；S10镭射开窗、成型、铆压螺丝。本发明具有实用性强，生产效率高，适用于大批量生产；解决了内层铜板无法过棕化线的问题，避免线路板内层发生层偏，提高了产品的品质，减少不良品率，提高经济效益。

Description

一种新能源智能充电系统线路板的制作方法
技术领域
本发明属于线路板生产技术领域，具体涉及一种新能源智能充电系统线路板的制作方法。
背景技术
在新能源汽车市场的高速发展下,充电桩作为新能源汽车的中继站具有广阔的市场前景。目前，国内的线路板生产企业、新能源汽车研发和生产企业，其在充电桩技术方面积极研发和布局，从而促进了作为充电桩的载体线路板技术的发展。为了满足不同客户的需求，现有的充电桩需要有快充，慢充功能，且电流，电压较大，普通线路板铜厚无法满足，需要内埋铜块。一般铜块厚度为3mm，普通线路板钻孔机无法在铜板上钻孔，另外铜板压合后，外层设计有控制线路，部分位置需露出内层铜块，并铆接螺母，做为电流输入输出接口，生产流程已超出正常线路板的生产范畴，因此需要研发一种新的生产流程，以适应此类型线路板的制作成为企业亟待解决的问题。
发明内容
有鉴于此，本发明要解决的技术问题是一种实用性强，不良品低且适用于批量生产的新能源智能充电系统线路板的制作方法。
为了解决上述技术问题，本发明采用如下方案实现：一种新能源智能充电系统线路板的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1制作铜板，并在铜板上增加四条辅助铜边；
S2制作与铜板形状相匹配的套板；
S3将铜板放置在套板上，然后将需要露出铜板的位置和四条辅助铜边用高温胶带封住；
S4压合前处理及压合；
S5机械钻孔；
S6电镀、制作外层图形、图形电镀；
S7铣出两面的控深槽；
S8蚀刻出线路图形，同时蚀刻控深槽内的孔批锋；
S9铣出铜板螺丝孔及铜板连接位；
S10镭射开窗、成型、铆压螺丝。
优选地，步骤S1中所述的四条辅助铜边与铜板为一体结构。
优选地，所述的四条辅助铜边的长度均为20～60mm。
优选地，所述的铜板采用厚度为3mm的紫铜块。
优选地，所述的套板为FR4覆铜板。
优选地，步骤S3中所述的铜板与套板之间的间隙为0.2～0.5mm。。
优选地，步骤S5中所述的与机械钻与内层铜板连通的导通孔时，分三次进行钻孔。
优选地，机械钻孔时，采用的钻刀为金刚石或涂有特殊图层的钻刀。
优选地，所述的铜板螺丝孔及铜板连接位采用五金铣床加工而成。
与现有技术相比，本发明的新能源智能充电系统线路板的制作方法具有实用性强，生产效率高，适用于大批量生产，提高产品的品质；同时，本发明的铜板上增加辅助边，解决了内层铜板无法过棕化线的问题，且线路板进行压合时，埋铜块不会发生走位和重基板掉落的问题，提高了压合后的结合力，避免线路板内层发生层偏，提高线路板的品质；铣出控深槽步骤在图形电镀后蚀刻前，使得线路板在蚀刻时可以去掉控深时产生的铜批锋；铜板螺丝孔及铜板连接位采用五金铣床方式加工，避免传统PCB锣机因铜厚太厚，容易断刀及损坏主轴等问题；镭射开窗步骤设置在五金铣螺丝孔后面，可以防止五金铣螺丝孔产生批锋；提高了产品的品质，减少不良品率，提高经济效益。
具体实施方式
为了让本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施对本发明作进一步阐述。
为了解决上述技术问题，本发明采用如下方案实现：一种新能源智能充电系统线路板的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1制作铜板，并在铜板上增加四条辅助铜边。
选取厚度为3mm的厚铜板，然后根据客户需要加工成为客户需要的厚铜板的形状，同时，加工时，在铜板上增加四条辅助铜边。四条辅助铜边设置在铜板的四个对角处，且向外延伸20～60mm。其中，铜板和辅助铜边为一体成型结构，通过大块的铜板切割成型。铜板的切割采用激光切割的方式进行加工。所述的厚铜板为紫铜块。
S2制作与铜板形状相匹配的套板。
选取FR4覆铜板作为套板，然后按照客户需要进行裁切，再将套板中的铜箔蚀刻掉。去除铜箔后，对套板进行铣板。铣板时，按照步骤1中制成的铜板的形状、结构以及厚度进行铣板，从而铣出与铜板相匹配的套板。
S3将铜板放置在套板上，然后将需要露出铜板的位置和四条辅助铜边用高温胶带封住。
将铜板放置在套板内，使得铜板嵌入套板内。将铜板嵌入套板后，铜板与套板之间的间隙为0.2～0.5mm，确保铜板能够嵌入套板内，且铜板在套板内不能发生移动。然后将需要露出铜板的位置和四条辅助铜边用高温胶带封住。将需要露出铜板的位置（即成品铆螺丝的位置）用高温胶带封住，防止压合时PP胶粘到此类区域；四条辅助铜边也需要贴高温胶带，保证铜板与套板之间充分固定。
S4压合前处理及压合。
采用现有的压合前处理以及压合工艺对嵌入铜块后的套板进行处理。
S5机械钻孔。
采用钻孔设备进行钻孔，其中钻取现有的通孔时，可以采用现有的设备和钻刀进行钻孔。钻取与铜板导通的导通孔时，钻孔设备中的钻刀更换为金刚石或涂有特殊图层的钻刀进行钻孔，且钻取导通孔时，每一个导通孔均采用三次钻孔的工艺进行钻孔，提高导通孔的品质。
S6电镀、制作外层图形、图形电镀。
采用现有的电镀、制作外层图形、图形电镀进行线路板进行沉铜和全板电镀，然后进行外层图形的加工（曝光并显影出线路板的线路），再进行图形电镀。进行图形电镀，主要为了加厚线路铜厚，镀铜后再镀一层锡，用作线路保护层。
S7铣出两面的控深槽。
铣出两面的控深槽，铣出线路板两面的控深槽时，需要分开铣进行。
S8蚀刻出线路图形，同时蚀刻控深槽内的孔批锋。
对外层线路板进行线路蚀刻，将线路板加工成为所需要的线路图形，同时，进行线路板蚀刻时，蚀刻控深槽内的空批锋，提高产品的品质。本发明将控深槽加工工艺设计在图形电镀后蚀刻前，使得线路板在蚀刻时可以去掉控深时产生的铜批锋。
S9铣出铜板螺丝孔及铜板连接位。
由于线路板的铜板厚度较大，现有的设备无法加工，因此，铜板螺丝孔及铜板连接位采用五金铣床方式加工，避免传统PCB锣机因铜厚太厚，容易断刀及损坏主轴等问题；减少设备的损耗，提高设备的使用寿命。
S10镭射开窗、成型、铆压螺丝。
采用镭射钻机沿内层贴胶位置烧蚀一圈，将内层胶带挑出，露出内层铜块；然后将线路板加工成为客户需要的形状，再在铜螺丝孔内压铆螺丝。其中，镭射开窗设计在五金铣螺丝孔后面，可以防止五金铣螺丝孔产生批锋，提高产品的品质。
采用本发明的新能源智能充电系统线路板的制作方法对线路板进行生产加工，具有实用性强，生产效率高，适用于大批量生产，提高产品的品质；同时有效的降低了不良品率，降低了生产成本，提高经济效益，满足现有的线路板市场的需求。
上述实施例仅为本发明的其中具体实现方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些显而易见的替换形式均属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种新能源智能充电系统线路板的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1制作铜板，并在铜板上增加四条辅助铜边；
S2制作与铜板形状相匹配的套板；
S3将铜板放置在套板上，然后将需要露出铜板的位置和四条辅助铜边用高温胶带封住；
S4压合前处理及压合；
S5机械钻孔；
S6电镀、制作外层图形、图形电镀；
S7铣出两面的控深槽；
S8蚀刻出线路图形，同时蚀刻控深槽内的孔批锋；
S9铣出铜板螺丝孔及铜板连接位；
S10镭射开窗、成型、铆压螺丝。
2.根据权利要求1所述的新能源智能充电系统线路板的制作方法，其特征在于，步骤S1中所述的四条辅助铜边与铜板为一体结构。
3.根据权利要求2所述的新能源智能充电系统线路板的制作方法，其特征在于，所述的四条辅助铜边的长度均为20～60mm。
4.根据权利要求3所述的新能源智能充电系统线路板的制作方法，其特征在于，所述的铜板采用厚度为3mm的紫铜块。
5.根据权利要求1所述的新能源智能充电系统线路板的制作方法，其特征在于，所述的套板为FR4覆铜板。
6.根据权利要求1所述的新能源智能充电系统线路板的制作方法，其特征在于，步骤S3中所述的铜板与套板之间的间隙为0.2～0.5mm。
7.根据权利要求1所述的新能源智能充电系统线路板的制作方法，其特征在于，步骤S5中所述的与机械钻与内层铜板连通的导通孔时，分三次进行钻孔。
8.根据权利要求7所述的新能源智能充电系统线路板的制作方法，其特征在于，机械钻孔时，采用的钻刀为金刚石或涂有特殊图层的钻刀。
9.根据权利要求1所述的新能源智能充电系统线路板的制作方法，其特征在于，所述的铜板螺丝孔及铜板连接位采用五金铣床加工而成。
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