CN107599564A - 一种pet/pp复合吸音材料的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种PET/PP复合吸音材料的制备方法，涉及汽车内饰件加工技术领域，所述隔音垫由两层隔音棉毡组成，所述制备方法为PET/PP混合料熔融喷丝→蒸汽模预成型→冷却定型→水切割→包装入库，本发明的采用多层吸音材料复合而成，其一共包括六层，吸音效果好，贴合度好，美观度也较佳，本发明的制备方法中，首先利用蒸汽模和蒸汽机对吸音材料内部打上高温蒸汽，使其能够充分吸收水分，并在加热过程中，PET/PP复合网面能够充分膨化卷曲，便于填充整个型腔，再经冷模定型，使得该种吸音材料制成的隔音垫能够与汽车前围件实现很好的贴合，空腔体积小，声音传递的介质(空气)减少，再加上通过隔音垫的紧密贴附，减少了被贴附表面的振动，噪声降低。
Description
技术领域
本发明涉及汽车内饰件加工技术领域，具体涉及一种PET/PP复合吸音材料的制备方法。
背景技术
目前，汽车噪声的大小已经反映出这辆车的质量和技术性能的高低了。汽车越往高级方向做，越是要让汽车的噪声和振动尽量少地传递到乘员舱内，即术语中常说的要匹配好整车的NVH性能。NVH是衡量汽车制造质量的一个综合性问题，它给汽车用户的感受也最为直观，是汽车设计制造中的重要一环。
汽车噪声的来源有很多，例如发动机、变速箱、驱动桥、传动轴、车厢、玻璃窗、轮胎、继电器、喇叭、音响等等，这些零件在工作时都会产生噪声。
为了防止发动机噪声和轮胎噪声窜入乘员厢，除了尽量减少噪声源外，也在车厢的密封结构上下功夫，尤其是前围板和地板的密封隔音性能。
常用隔音垫用的是EVA皮利用发泡机在其表面生成一层PU发泡，人工量大，而且白发泡时间稍微一长就会发黄，影响美观。因此需要对现有的汽车前围隔音垫做出改进和优化。
中国专利申请号为201210478186.2公开了一种PET纤维/聚丙烯腈纤维复合吸音棉，由下列重量份的原料制成：PET纤维70-80、聚丙烯腈纤维40-50、乳化剂OP-20 10-15、平平加O-15 5-10、PP 80-100、SEBS 30-40、煅烧陶土15-20、改性硅藻土10-15、硬脂酸2-3、邻苯二甲酸二异辛酯5-8、磷酸三甲酚酯4-6、聚乙烯蜡2-3、乙烯基三(β-甲氧基乙氧基)硅烷1-2、硬脂酸钙2-3、二甲基二巯基乙酸异辛酯锡1-2、防老剂ODA 0.5-1.5、抗氧剂1035 1-2，虽然该方法所制得的吸音棉具有一定的阻燃吸音作用，但是其生产过程中由于采用了大量的有机高分子材料，导致其气味较重，污染环境。
中国专利号为CN102993687A公开了一种无卤阻燃隔音PP/ABS/PA6合金材料及其制备方法和应用，该专利申请中所述的无卤阻燃隔音材料由：PP树脂、ABS树脂、PA6树脂、复配无卤阻燃剂体系、相容剂体系、抗氧剂、润滑剂组成。但该材料制作工艺复杂、成本较高。
发明内容
本发明所要解决的问题是提供一种吸音、隔热、阻燃且污染小的复合吸音材料。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：所提供的一种PET/PP复合吸音材料的制备方法，包括如下步骤：
(1)首先将PET、PP按3：(6-8)的质量比投入到熔喷机的料斗内，经挤出、过滤后呈熔融状态，采用熔喷喷丝板连续对离心棉网面进行喷丝操作，组成网状结构，喷丝结束后，再经碾压、冷却、成卷制成平板状的吸音材料，所述喷丝工序之前，离心棉网面上还铺设有活性炭纤维网面；
(2)待步骤(1)中制成的吸音材料铺在蒸汽模中，并合上蒸汽模，利用蒸汽机通过蒸汽模向棉毡打蒸汽，所述蒸汽机的压力为27-29Mpa，蒸汽模的加热温度控制在225-235℃，加热时间保持在40-45s；
(3)将步骤(2)中加热后的吸音材料铺在冷成型模的下模上，送入下模前，在其上表面涂抹一层胶黏物，接着再铺上一层相同的吸音材料，所述离心棉网面位于外侧，模压机启动，并带动上模下压合模，模压机主缸压力为17-19MPa，保压时间为55-60s；
(4)待成型之后，将制成的半成品拿到水切割设备上进行水切割处理，切割成所需要的形状，并对需要打孔的位置进行打孔操作，最终获得所需尺寸的隔音垫产品；
(5)包装入库。
优选的，所述吸音材料中PET和PP的质量比具体为3：7。
优选的，所述步骤(2)中打蒸汽的时间控制在20-30s。
优选的，所述步骤(2)中蒸汽模的加热温度控制在230℃，加热时间保持在43s。
优选的，所述步骤(3)中模压机主缸压力为18MPa，保压时间为58s。
优选的，所述步骤(4)中切割水压力3147bar-3747bar。
优选的，所述吸音材料的总厚度为12-16mm。
本发明的有益效果：
(1)本发明的隔音垫采用多层吸音材料复合而成，其一共包括六层，即外侧的离心棉网面、中间层的活性炭纤维网面以及内层的PET/PP复合网面，每层由两层材料组成，相比传统的EVA皮+PU发泡层的产品，吸音效果更佳，贴合度更好，且美观度也较佳。
(2)本发明的制备方法中，首先利用蒸汽模和蒸汽机对吸音材料内部打上高温蒸汽，使PET/PP复合网面能够充分吸收水分，并在高温蒸汽的加热过程中，PET/PP复合网面能够充分膨化卷曲，便于填充整个型腔，再经冷模定型，如此一来，该种吸音材料制成的隔音垫能够与汽车前围件实现很好的贴合，空腔体积小，声音传递的介质(空气)减少，再加上通过隔音垫的紧密贴附，可以有效衰减被贴附表面的振动，从而在源头上衰减噪声。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将集合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
实施例1
一种PET/PP复合吸音材料的制备方法，包括如下步骤：
(1)首先将PET、PP按3：6的质量比投入到熔喷机的料斗内，经挤出、过滤后呈熔融状态，采用熔喷喷丝板连续对离心棉网面进行喷丝操作，组成网状结构，喷丝结束后，再经碾压、冷却、成卷制成平板状的吸音材料，所述喷丝工序之前，离心棉网面上还铺设有活性炭纤维网面；
(2)待步骤(1)中制成的吸音材料铺在蒸汽模中，并合上蒸汽模，利用蒸汽机通过蒸汽模向棉毡打蒸汽，所述蒸汽机的压力为27Mpa，蒸汽模的加热温度控制在225℃，加热时间保持在45s；
(3)将步骤(2)中加热后的吸音材料铺在冷成型模的下模上，送入下模前，在其上表面涂抹一层胶黏物，接着再铺上一层相同的吸音材料，所述离心棉网面位于外侧，模压机启动，并带动上模下压合模，模压机主缸压力为17MPa，保压时间为60s；
(4)待成型之后，将制成的半成品拿到水切割设备上进行水切割处理，切割成所需要的形状，并对需要打孔的位置进行打孔操作，最终获得所需尺寸的隔音垫产品，切割水压力3147bar；
(5)包装入库。
本实施例中，所述吸音材料的总厚度为12mm。
实施例2
一种PET/PP复合吸音材料的制备方法，包括如下步骤：
(1)首先将PET、PP按3：7的质量比投入到熔喷机的料斗内，经挤出、过滤后呈熔融状态，采用熔喷喷丝板连续对离心棉网面进行喷丝操作，组成网状结构，喷丝结束后，再经碾压、冷却、成卷制成平板状的吸音材料，所述喷丝工序之前，离心棉网面上还铺设有活性炭纤维网面；
(2)待步骤(1)中制成的吸音材料铺在蒸汽模中，并合上蒸汽模，利用蒸汽机通过蒸汽模向棉毡打蒸汽，所述蒸汽机的压力为28Mpa，蒸汽模的加热温度控制在230℃，加热时间保持在43s；
(3)将步骤(2)中加热后的吸音材料铺在冷成型模的下模上，送入下模前，在其上表面涂抹一层胶黏物，接着再铺上一层相同的吸音材料，所述离心棉网面位于外侧，模压机启动，并带动上模下压合模，模压机主缸压力为18MPa，保压时间为58s；
(4)待成型之后，将制成的半成品拿到水切割设备上进行水切割处理，切割成所需要的形状，并对需要打孔的位置进行打孔操作，最终获得所需尺寸的隔音垫产品，切割水压力3647bar；
(5)包装入库。
本实施例中，所述吸音材料的总厚度为14mm。
实施例3
一种PET/PP复合吸音材料的制备方法，包括如下步骤：
(1)首先将PET、PP按3：8的质量比投入到熔喷机的料斗内，经挤出、过滤后呈熔融状态，采用熔喷喷丝板连续对离心棉网面进行喷丝操作，组成网状结构，喷丝结束后，再经碾压、冷却、成卷制成平板状的吸音材料，所述喷丝工序之前，离心棉网面上还铺设有活性炭纤维网面；
(2)待步骤(1)中制成的吸音材料铺在蒸汽模中，并合上蒸汽模，利用蒸汽机通过蒸汽模向棉毡打蒸汽，所述蒸汽机的压力为29Mpa，蒸汽模的加热温度控制在225℃，加热时间保持在45s；
(3)将步骤(2)中加热后的吸音材料铺在冷成型模的下模上，送入下模前，在其上表面涂抹一层胶黏物，接着再铺上一层相同的吸音材料，所述离心棉网面位于外侧，模压机启动，并带动上模下压合模，模压机主缸压力为19MPa，保压时间为55s；
(4)待成型之后，将制成的半成品拿到水切割设备上进行水切割处理，切割成所需要的形状，并对需要打孔的位置进行打孔操作，最终获得所需尺寸的隔音垫产品，切割水压力3747bar；
(5)包装入库。
本实施例中，所述吸音材料的总厚度为16mm。
显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种PET/PP复合吸音材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)首先将PET、PP按3：(6-8)的质量比投入到熔喷机的料斗内，经挤出、过滤后呈熔融状态，采用熔喷喷丝板连续对离心棉网面进行喷丝操作，组成网状结构，喷丝结束后，再经碾压、冷却、成卷制成平板状的吸音材料，所述喷丝工序之前，离心棉网面上还铺设有活性炭纤维网面；
(2)待步骤(1)中制成的吸音材料铺在蒸汽模中，并合上蒸汽模，利用蒸汽机通过蒸汽模向棉毡打蒸汽，所述蒸汽机的压力为27-29Mpa，蒸汽模的加热温度控制在225-235℃，加热时间保持在40-45s；
(3)将步骤(2)中加热后的吸音材料铺在冷成型模的下模上，送入下模前，在其上表面涂抹一层胶黏物，接着再铺上一层相同的吸音材料，所述离心棉网面位于外侧，模压机启动，并带动上模下压合模，模压机主缸压力为17-19MPa，保压时间为55-60s；
(4)待成型之后，将制成的半成品拿到水切割设备上进行水切割处理，切割成所需要的形状，并对需要打孔的位置进行打孔操作，最终获得所需尺寸的隔音垫产品；
(5)包装入库。
2.根据权利要求1所述的一种PET/PP复合吸音材料的制备方法，其特征在于：所述吸音材料中PET和PP的质量比具体为3：7。
3.根据权利要求2所述的一种PET/PP复合吸音材料的制备方法，其特征在于：所述步骤(2)中打蒸汽的时间控制在20-30s。
4.根据权利要求1所述的一种PET/PP复合吸音材料的制备方法，其特征在于：所述步骤(2)中蒸汽模的加热温度控制在230℃，加热时间保持在43s。
5.根据权利要求1所述的一种PET/PP复合吸音材料的制备方法，其特征在于：所述步骤(3)中模压机主缸压力为18MPa，保压时间为58s。
6.根据权利要求1所述的一种PET/PP复合吸音材料的制备方法，其特征在于：所述步骤(4)中切割水压力3147bar-3747bar。
7.根据权利要求1所述的一种PET/PP复合吸音材料的制备方法，其特征在于：所述吸音材料的总厚度为12-16mm。
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