CN107584273A - 一种发动机涡轮叶片整体安装与拆卸装置及方法 - Google Patents

Abstract

一种发动机涡轮叶片整体安装与拆卸装置，包括底座、下立柱、上立柱、升降机、升降机驱动组件、升降机安装板、升降架、升降架导向杆、升降架导向套、拉杆、拉板、转接件、定位盘、涡轮盘支撑环、叶片支撑环、装配压盖和拆卸压盖。一种发动机涡轮叶片的整体安装与拆卸方法，使用上述装置及夹持叶片自由端的夹具和放置夹具的垫板，发动机涡轮叶片安装与拆卸时，将涡轮盘与涡轮盘支撑环固连并让涡轮盘保持不动,利用升降机为动力来源,带动涡轮叶片和装配压盖或拆卸压盖下降,来实现对涡轮叶片的装配与拆卸。使用上述装置和方法，可实现发动机涡轮叶片的安全、快捷安装与拆卸，保证装配和拆卸质量，提高功效。

Description

一种发动机涡轮叶片整体安装与拆卸装置及方法

技术领域

本发明属于发动机涡轮叶片装配领域，特别涉及一种利用机械方式实现涡轮叶片装配与拆卸的装置及方法。

背景技术

现有技术中，发动机涡轮叶片的装配通常借助简单工艺装备,由手工操作的方式完成，即将涡轮盘下端由简易托架支撑,将涡轮叶片榫头分别放入涡轮盘的榫槽后,用橡胶榔头敲击各叶片榫头,使叶片榫头进入涡轮盘的榫槽。涡轮叶片拆卸也使用类似的手工操作。由于榔头敲击产生的是冲击力,若力度控制不好,容易损伤涡轮盘及叶片榫头，因而装配和拆卸质量难以得到保障；再者，由于整圈涡轮叶片的数量较多，采用逐个敲击安装与拆卸的方式很费时间,不仅工效低，而且操作者的劳动强度较大。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种发动机涡轮叶片整体安装与拆卸装置及方法，以实现发动机涡轮叶片的安全、快捷安装与拆卸，保证装配和拆卸质量，提高功效。

本发明的技术构思：发动机涡轮叶片安装与拆卸时让涡轮盘保持不动,利用升降机为动力来源,带动涡轮叶片和压盖下降,来实现对涡轮叶片的装配与拆卸。

本发明所述发动机涡轮叶片整体安装与拆卸装置，包括底座、下立柱、上立柱、升降机、升降机驱动组件、升降机安装板、升降架、升降架导向杆、升降架导向套、拉杆、拉板、转接件、定位盘、涡轮盘支撑环、叶片支撑环、装配压盖和拆卸压盖；所述下立柱的数量至少为三根，各下立柱环绕底座的中心线均匀分布并固定在底座上，所述升降机安装板放置在各下立柱的顶端，所述上立柱的数量与下立柱的数量相同，各上立柱位于升降机安装板上，且所处位置分别与相应的下立柱中心线重合，通过螺纹连接实现上立柱、升降机安装板和下立柱的固连；所述升降机通过定位板安装在升降机安装板上，所述升降机驱动组件与升降机的动力输入轴连接并安装在升降机安装板上；所述升降架由下层板、上层板和连接下层板与上层板的加强筋组合而成，所述上层板大于下层板，且上层板的尺寸应满足承托涡轮叶片的需要，上层板的中心部位设置有孔径大于涡轮盘定位盘外径的中心孔，所述下层板的中心线与上层板的中心线重合，下层板上设置有与上立柱数量相同、位置对应、孔径大于上立柱外径的第一过孔；升降架的下层板通过所述第一过孔套装于上立柱上并与升降机的丝杆连接，拉杆的下端固定在升降架的下层板顶面，其固定位置应使拉杆的中心线与升降机的丝杆的中心线重合；所述升降架导向杆至少为两根，各升降架导向杆环绕升降机安装板的中心线均匀分布并固定在升降机安装板顶面，所述升降架导向套的数量与升降架导向杆的数量相同，升降架导向套的内径与升降架导向杆外径为动配合，各升降架导向套分别与相应的升降架导向杆套连并固定在升降架的下层板底面；所述定位盘的中心部位设置有定位台，定位台的外径与涡轮盘的下端中心孔孔径匹配，定位台的中心部位设置有供拉杆通过的第二过孔，定位盘放置在各上立柱顶端并与各上立柱固连；所述涡轮盘支撑环的顶面内侧为平面、外侧为与涡轮盘匹配的斜面，所述斜面外缘为齿状结构，齿的数量与涡轮叶片的数量相同，相邻两齿之间的空隙大于涡轮叶片榫头的尺寸，涡轮盘支撑环固定在定位盘上，其中心线与定位盘的中心线重合；所述叶片支撑环顶面为与涡轮叶片榫头匹配的斜面，内孔的孔径大于涡轮盘支撑环的外径，叶片支撑环固定在升降架的上层板顶面，其中心线与上层板的中心线重合；所述装配压盖包括第一盖体和第一盖体中心部位设置的第一定位筒，所述第一盖体的下端环面与涡轮盘榫槽的上端面匹配，所述第一定位筒的外径与涡轮盘的上端中心孔孔径匹配；安装涡轮叶片时，当全部叶片放到涡轮盘榫槽的相应位置后，放置装配压盖，使装配压盖的第一定位筒插入涡轮盘的上端中心孔，装配压盖的下端环面与涡轮叶片榫头组成的环面接触，所述转接件安放在第一定位筒内孔，所述拉板位于装配压盖顶面上方，转接件的上端与拉板连接，转接件的下端与拉杆上端连接；所述拆卸压盖包括第二盖体和第二盖体中心部位设置的第二定位筒，所述第二盖体下部段为内齿环，内齿环的齿数与涡轮叶片的数量相同，齿的尺寸小于发动机涡轮叶片榫头的尺寸，所述第二定位筒的外径与涡轮盘的上端中心孔孔径相匹配；拆卸涡轮叶片时，用拆卸压盖更换装配压盖，使拆卸压盖的第二定位筒插入涡轮盘的上端中心孔，拆卸压盖的下端内齿环面与叶片榫头组成的环面接触且内齿环面的各齿对准各叶片榫头，所述转接件安放在第二定位筒内孔，所述拉板放置在拆卸压盖顶面，转接件的下端与拉杆上端连接，转接件上端与拉板连接。

上述发动机涡轮叶片整体安装与拆卸装置，升降机驱动组件由手轮、手柄、连杆和安装有轴承的轴承座组成，安装有轴承的轴承座为两个，相隔一间距固定在升降机安装板上，连杆与安装有轴承的轴承座组合，且其一端与升降机的动力输入轴连接，另一端安装上手轮，手柄固定在手轮上。

上述发动机涡轮叶片整体安装与拆卸装置，其底座、升降机安装板、升降架的上层板和下层板、涡轮盘支撑环、叶片支撑环、装配压盖及拆卸压盖上均设置有减重孔，以减轻装置的重量。

本发明发动机涡轮叶片的整体安装与拆卸方法，使用上述装置及夹持叶片自由端的夹具和放置夹具的垫板，操作如下：

ⅰ涡轮叶片的整体安装操作

①将涡轮盘的下端中心孔与定位盘中心部位设置的定位台组合实现涡轮盘的定位，将涡轮盘的盘体放置在涡轮盘支撑环上，并使涡轮盘周边设置的各榫槽口对着涡轮盘支撑环斜面外缘的各齿间空隙，然后通过第一插销和固定螺钉将涡轮盘与涡轮盘支撑环固连；

②操作升降机驱动组件，将升降架的下层板上升至上立柱上标示的上高度线处；

③在各涡轮叶片的自由端均安装上夹具并消除叶尖角度，将垫板放置在升降架的上层板顶面周边，然后将各涡轮叶片的榫头分别放入涡轮盘的榫槽口，并使带着夹具的叶身放置在垫板上，再通过调节安装于升降架的上层板底面的调节螺钉,使涡轮叶片榫头下方贴合叶片支撑环顶面；

④放置装配压盖，使装配压盖的第一定位筒插入涡轮盘的上端中心孔，装配压盖的下端环面与叶片榫头组成的环面接触，将转接件安放在第一定位筒内孔，将拉板放置在装配压盖上方距装配压盖顶面2～3mm处，再将转接件上端与拉板连接、转接件下端与拉杆上端连接；

⑤操作升降机驱动组件，使升降机的丝杆带动升降架下降，从而使拉板对装配压盖(10)施加向下的作用力，装配压盖对涡轮叶片榫头施加向下的作用力，实现各涡轮叶片榫头上下端面分别与装配压盖下环面和涡轮盘支撑环贴合，完成涡轮叶片榫头在涡轮盘上的安装，然后停止升降机驱动组件的操作；

⑥各涡轮叶片安装完毕后,依次拆卸掉拉板、装配压盖、夹具,即完成装配工作；

ⅱ涡轮叶片的整体拆卸操作

①在各涡轮叶片的自由端均安装上夹具并消除叶尖角度；

②操作升降机驱动组件，使升降机的丝杆带动升降架上升至放置在升降架的上层板顶面的垫板托住夹具的位置；

③放置拆卸压盖，使拆卸压盖的第二定位筒插入涡轮盘的上端中心孔，拆卸压盖的下端内齿环面与叶片榫头组成的环面接触且内齿环面的各齿对准各涡轮叶片榫头，然后将第二插销穿过拆卸压盖上的孔，套在第一插销上，对拆卸压盖进行角向定位以防止拆卸压盖在被下压的过程中发生转动，再将拉板放置在拆卸压盖顶面，并将转接件上端与拉板连接；

④操作升降机驱动组件，使升降机的丝杆带动升降架下降，从而使拉板对拆卸压盖施加向下的作用力，拆卸压盖对涡轮叶片榫头施加向下的作用力，将各涡轮叶片榫头从上至下顶出涡轮盘的榫槽,涡轮叶片榫头被顶出涡轮盘榫槽后，停止升降机驱动组件的操作。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、使用本发明所述发动机涡轮叶片整体安装与拆卸装置，实现了机械方式安装涡轮叶片，有效保证了涡轮叶片的安装与拆卸质量，避免涡轮叶片与涡轮盘受到损伤。

2、使用本发明所述发动机涡轮叶片整体安装与拆卸装置，不仅大大提高了涡轮叶片的安装与拆卸功效，而且降低了操作者的劳动强度。

3、由于本发明所述发动机涡轮叶片整体安装与拆卸装置中的升降机驱动组件由手轮、手柄、连杆和安装有轴承的轴承座组成，因而便于控制升降机的操作,一旦运行中出现卡滞,可以马上停止升降机的操作。

附图说明

图1是一种发动机涡轮盘和涡轮叶片组合后的示意图；

图2是本发明所述发动机涡轮叶片整体安装与拆卸装置的结构示意图及使用本发明所述装置进行涡轮叶片与涡轮盘装配的示意图；

图3是图1的C-C剖视图；

图4是图3的B-B剖视图；

图5是本发明所述发动机涡轮叶片整体安装与拆卸装置中升降架的结构示意图；

图6是图5的俯视图；

图7是本发明所述发动机涡轮叶片整体安装与拆卸装置中定位盘的结构示意图；

图8是本发明所述发动机涡轮叶片整体安装与拆卸装置中涡轮盘支撑环的结构示意图；

图9是图8的俯视图；

图10是本发明所述发动机涡轮叶片整体安装与拆卸装置中叶片支撑环的结构示意图；

图11是本发明所述发动机涡轮叶片整体安装与拆卸装置中拆卸压盖的结构示意图；

图12是图11的D向视图；

图13是图11的C-C剖面图；

图14是图11的俯视图；

图15是垫板的结构示意图；

图16是图15的俯视图；

图17是夹具的结构示意图；

图18是使用本发明所述装置将装配在涡轮盘上的叶片顶出的示意图。

图中，1底座，2下立柱，3升降机安装板，3-1减重孔，14升降机定位板，5上立柱，5-1上高度线，5-2下高度线，6升降架，6-1下层板，6-1-1第一过孔，6-2上层板，6-2-1中心孔，6-3加强筋，6‐4减重孔，7夹具，7-1支座，7-2卡夹，7-3侧板，8垫板，8-1减重孔，9涡轮叶片，10装配压盖，10‐1第一盖体，10‐2第一定位筒，11拉板，12涡轮盘，12-1下端中心孔，12-2上端中心孔，13定位盘，13-1定位台，13-2第二过孔，14连接销轴，15转接件，16拉杆，17第一插销，18涡轮盘支撑环，19叶片支撑环，20调节螺钉，21手轮，22手柄，23轴承座，24连杆，25升降机，25-1升降机的动力输入轴，25-2升降机的丝杆，26吊环，27拆卸压盖，27-1第二盖体，27-2第二定位筒，27-3减重孔，28第二插销，29升降架导向套，30升降架导向杆，31固定螺钉。

具体实施方式

下面通过实施例并结合附图对本发明所述发动机涡轮叶片整体安装与拆卸装置及方法作进一步说明。

实施例1

本实施例中的发动机涡轮叶片整体安装与拆卸装置用于安装与拆卸图1所示发动机涡轮叶片与涡轮盘，整圈涡轮叶片的数量为84个。

本实施例中，发动机涡轮叶片整体安装与拆卸装置的结构如图2所示，包括底座1、下立柱2、上立柱5、升降机25、升降机驱动组件、升降机安装板3、升降架6、升降架导向杆30、升降架导向套29、拉杆16、拉板11、转接件15、定位盘13、涡轮盘支撑环18、叶片支撑环19、装配压盖10和拆卸压盖27。

所述底座1由钢板加工而成，如图2、图3所示，底座上设置有减重孔1‐1并安装有两个吊环26，底座1位于装置的最下方，安放在装配场所的地面上。

如图2、图3所示，所述下立柱2的数量为四根，所述上立柱5的数量与下立柱的数量相同，下立柱2和上立柱5均由钢管和位于钢管两端的固定板焊接而成，所述升降机安装板3由钢板加工而成，升降机安装板上设置有减重孔3‐1；各下立柱环绕底座的中心线均匀分布并固定在底座1上，升降机安装板放置在各下立柱2的顶端，各上立柱位于升降机安装板3上，且所处位置分别与相应的下立柱2中心线重合，通过螺栓将上立柱、升降机安装板和下立柱固连在一起。

所述升降机25选用我国杭州佳丰减速机厂生产的型号为SWL2.5‐1A‐II‐150FZ涡轮丝杆升降机，可提供2.5吨的上升下降力，升降机25通过定位板4安装在升降机安装板3上；如图2、图3所示，升降机驱动组件由手轮21、手柄22、连杆24和安装有轴承的轴承座23组成，安装有轴承的轴承座23为两个，相隔一间距固定在升降机安装板3上，连杆24与安装有轴承的轴承座23组合，且其一端与升降机的动力输入轴25‐1连接，另一端安装上手轮21，手柄22固定在手轮上，转动手轮21,即可通过连杆24带动升降机25的输出轴转动，从而控制升降机的丝杆25-2上下移动。

如图5、图6所示，所述升降架6由钢板加工成的下层板6‐1、上层板6‐2和连接下层板与上层板的加强筋6‐3焊接而成，所述上层板6‐2大于下层板6‐1，且上层板的尺寸应满足承托发动机涡轮叶片的需要，上层板的中心部位设置有孔径大于涡轮盘定位盘13外径的中心孔6‐2‐1，周边设置有减重孔6‐4，所述下层板6‐1的中心线与上层板的中心线重合，下层板上设置有与上立柱5数量相同、位置对应、孔径大于上立柱外径的第一过孔6‐1‐1及减重孔6‐4；升降架的下层板6‐1通过所述第一过孔6‐1‐1套装于上立柱5上并与升降机的丝杆25‐2连接；所述拉杆16由钢棒加工而成，拉杆的下端固定在升降架的下层板6‐1顶面，其固定位置应使拉杆的中心线与升降机的丝杆的中心线重合。

如图2、图3、图4所示，所述升降架导向杆30为两根，升降架导向杆由钢管和钢管一端焊接的固定板组成，两升降架导向杆环绕升降机安装板的中心线呈轴对称分布并固定在升降机安装板3顶面；所述升降架导向套29的数量与升降架导向杆的数量相同，升降架导向套29由钢管加工而成，内径与升降架导向杆外径为动配合，一端焊接有固定板，各升降架导向套分别与相应的升降架导向杆套连并固定在升降架的下层板6‐1底面。

所述定位盘13由钢板加工而成，如图7、图2所示，定位盘的中心部位设置有定位台13‐1，定位台的外径与涡轮盘的下端中心孔12‐1孔径匹配，定位台的中心部位设置有供拉杆16通过的第二过孔13‐2，定位盘13放置在各上立柱5顶端并与各上立柱固连。

如图8、图9、图2所示，所述涡轮盘支撑环18的顶面内侧为平面、外侧为与涡轮盘匹配的斜面，所述斜面外缘为齿状结构，齿的数量与涡轮叶片的数量相同(84个)，相邻两齿之间的空隙大于涡轮叶片榫头的尺寸，涡轮盘支撑环18固定在定位盘13，其中心线与定位盘的中心线重合。

如图10、图2所示，所述叶片支撑环19的顶面为与涡轮叶片榫头匹配的斜面，内孔的孔径大于涡轮盘支撑环18的外径，叶片支撑环19固定在升降架的上层板6‐2顶面，其中心线与上层板的中心线重合。

如图2所示，所述装配压盖10包括第一盖体10‐1和焊接在第一盖体中心部位的第一定位筒10‐2，所述第一盖体的下端环面与涡轮盘12榫槽的上端面匹配，所述第一定位筒10‐2的外径与涡轮盘的上端中心孔12‐2孔径匹配；安装涡轮叶片时，当全部叶片放到涡轮盘12榫槽的相应位置后，放置装配压盖10，使装配压盖的第一定位筒10‐2插入涡轮盘的上端中心孔12‐2，装配压盖的下端环面与叶片榫头组成的环面接触，所述转接件15安放在第一定位筒10‐2内孔，所述拉板11位于装配压盖10顶面上方，转接件15的上端与拉板11连接，转接件15的下端通过连接销轴14与拉杆16上端连接。

如图11、图12、图13、图14所示，所述拆卸压盖27包括第二盖体27‐1和焊接在第二盖体中心部位的第二定位筒27‐2，所述第二盖体下部段为内齿环，内齿环的齿数与涡轮叶片的数量相同(84个)，齿的尺寸小于发动机涡轮叶片榫头的尺寸，所述第二定位筒27‐2的外径与涡轮盘的上端中心孔孔径相匹配；拆卸涡轮叶片时，用拆卸压盖27更换装配压盖10，使拆卸压盖27的第二定位筒27‐2插入涡轮盘的上端中心孔12‐2，拆卸压盖的下端内齿环面与叶片榫头组成的环面接触且内齿环面的各齿对准各叶片榫头，所述转接件15安放在第二定位筒27‐2内孔，所述拉板11放置在拆卸压盖27顶面，转接件15的下端通过连接销轴14与拉杆16上端连接，转接件15上端与拉板11连接。

本实施例中，所述钢板、钢管、钢棒及制作涡轮盘支撑环、叶片支撑环、装配压盖拆卸压盖的材料均为中碳钢。

实施例2

本实施例使用实施例1所述发动机涡轮叶片整体安装与拆卸装置及夹持叶片自由端的夹具7和放置夹具的垫板8对图1所示发动机涡轮叶片进行安装与拆卸。所述夹具7如图17所示，由支座7-1、卡夹7-2和侧板7-3构成，所述卡夹7-2设置有与涡轮叶片自由端组合的凹槽及与支座和侧板组合的阶梯销轴，通过阶梯销轴安装在支座上并连接侧板。所述垫板8由图15、图16所示的中心角为90°的四个弧形板组成，弧形板上设置有减重孔8‐1。所述夹具7和垫板8的材料均为中碳钢。

ⅰ涡轮叶片的整体安装操作

①将涡轮盘12的下端中心孔12‐1与定位盘13中心部位设置的定位台13‐1组合实现涡轮盘的定位，将涡轮盘12的盘体放置在涡轮盘支撑环18上，并使涡轮盘12周边设置的各榫槽口对着涡轮盘支撑环斜面外缘的各齿间空隙，然后通过第一插销17和固定螺钉31将涡轮盘12与涡轮盘支撑环18固连；

②操作升降机驱动组件中的手柄22，将升降架的下层板6-1上升至上立柱5上标示的上高度线5-1处；

③在各涡轮叶片9的自由端均安装上夹具7并消除叶尖角度，将组成垫板8的四个弧形板放置在升降架的上层板6-2顶面周边，然后将各涡轮叶片的榫头分别放入涡轮盘12的榫槽口，并使带着夹具7的叶身放置在垫板8上，再通过调节安装于升降架的上层板6-2底面的调节螺钉20,使涡轮叶片9榫头下方贴合叶片支撑环19顶面；

④放置装配压盖10，使装配压盖的第一定位筒10‐2插入涡轮盘的上端中心孔12‐2，装配压盖的下端环面与叶片榫头组成的环面接触，将转接件15安放在第一定位筒10‐2内孔，将拉板11放置在装配压盖10上方距装配压盖顶面2mm处，再将转接件15上端与拉板11连接、转接件15下端与拉杆16上端连接；

⑤操作升降机驱动组件中的手柄22，使升降机的丝杆25‐2带动升降架6下降，从而使拉板11对装配压盖10施加向下的作用力，装配压盖对涡轮叶片9榫头施加向下的作用力，实现各涡轮叶片榫头上下端面分别与装配压盖10下环面和涡轮盘支撑环18贴合，完成涡轮叶片榫头在涡轮盘上的安装，然后停止升降机驱动组件中手柄的操作；

⑥各涡轮叶片安装完毕后,依次拆卸掉拉板11、装配压盖10、夹具7,即完成装配工作。

ⅱ涡轮叶片的整体拆卸操作

①在各涡轮叶片9的自由端均安装上夹具7并消除叶尖角度；

②操作升降机驱动组件中的手柄22，使升降机的丝杆25‐2带动升降架6上升至放置在升降架的上层板顶面的垫板8托住夹具7的位置；

③放置拆卸压盖27，使拆卸压盖27的第二定位筒27‐2插入涡轮盘的上端中心孔12‐2，拆卸压盖的下端内齿环面与叶片榫头组成的环面接触且内齿环面的各齿对准各涡轮叶片榫头，然后将第二插销28穿过拆卸压盖27上的孔，套在第一插销17上，对拆卸压盖27进行角向定位以防止拆卸压盖27在被下压的过程中发生转动，再将拉板11放置在拆卸压盖27顶面，并将转接件15上端与拉板11连接；

④操作升降机驱动组件中的手柄22，使升降机的丝杆25‐2带动升降架6下降，从而使拉板11对拆卸压盖27施加向下的作用力，拆卸压盖对涡轮叶片9榫头施加向下的作用力，将各涡轮叶片9榫头从上至下顶出涡轮盘12的榫槽,涡轮叶片9榫头被顶出涡轮盘12榫槽后，停止升降机驱动组件中手柄的操作。

在涡轮叶片的整体安装和拆卸时应注意以下问题：

ⅰ在安装装配压盖10和拉板11之前，或安装拆卸压盖27和拉板11之前,先摇动手轮21检查升降机的丝杠25‐2是否能够带动升降架6平稳地升降,升降过程是否有卡滞现象,如果一切正常,才能进行涡轮叶片的安装或拆卸。

ⅱ涡轮叶片安装或拆卸的操作过程中一旦发现有卡滞现象，必须立即停止，当检查出问题并排除问题后,才可继续进行涡轮叶片的安装或拆卸操作。

Claims (4)

1.一种发动机涡轮叶片整体安装与拆卸装置，其特征在于包括底座(1)、下立柱(2)、上立柱(5)、升降机(25)、升降机驱动组件、升降机安装板(3)、升降架(6)、升降架导向杆(30)、升降架导向套(29)、拉杆(16)、拉板(11)、转接件(15)、定位盘(13)、涡轮盘支撑环(18)、叶片支撑环(19)、装配压盖(10)和拆卸压盖(27)；

所述下立柱(2)的数量至少为三根，各下立柱环绕底座的中心线均匀分布并固定在底座(1)上，所述升降机安装板(3)放置在各下立柱(2)的顶端，所述上立柱(5)的数量与下立柱的数量相同，各上立柱(5)位于升降机安装板(3)上，且所处位置分别与相应的下立柱(2)中心线重合，通过螺纹连接实现上立柱、升降机安装板和下立柱的固连；

所述升降机(25)通过定位板(4)安装在升降机安装板(3)上，所述升降机驱动组件与升降机的动力输入轴(25-1)连接并安装在升降机安装板(3)上；

所述升降架(6)由下层板(6-1)、上层板(6-2)和连接下层板与上层板的加强筋(6-3)组合而成，所述上层板(6-2)大于下层板(6-1)，且上层板的尺寸应满足承托涡轮叶片的需要，上层板的中心部位设置有孔径大于涡轮盘定位盘(13)外径的中心孔(6-2-1)，所述下层板(6-1)的中心线与上层板的中心线重合，下层板上设置有与上立柱(5)数量相同、位置对应、孔径大于上立柱外径的第一过孔(6-1-1)；升降架的下层板(6-1)通过所述第一过孔(6-1-1)套装于上立柱(5)上并与升降机的丝杆(25-2)连接；所述拉杆(16)的下端固定在升降架的下层板(6-1)顶面，其固定位置应使拉杆的中心线与升降机的丝杆的中心线重合；

所述升降架导向杆(30)至少为两根，各升降架导向杆环绕升降机安装板的中心线均匀分布并固定在升降机安装板(3)顶面，所述升降架导向套(29)的数量与升降架导向杆的数量相同，升降架导向套(29)的内径与升降架导向杆外径为动配合，各升降架导向套分别与相应的升降架导向杆套连并固定在升降架的下层板(6-1)底面；

所述定位盘(13)的中心部位设置有定位台(13-1)，定位台的外径与涡轮盘的下端中心孔(12-1)孔径匹配，定位台的中心部位设置有供拉杆(16)通过的第二过孔(13-2)，定位盘(13)放置在各上立柱(5)顶端并与各上立柱固连；

所述涡轮盘支撑环(18)的顶面内侧为平面、外侧为与涡轮盘匹配的斜面，所述斜面外缘为齿状结构，齿的数量与涡轮叶片的数量相同，相邻两齿之间的空隙大于涡轮叶片榫头的尺寸，涡轮盘支撑环(18)固定在定位盘(13)上，其中心线与定位盘的中心线重合；

所述叶片支撑环(19)顶面为与涡轮叶片榫头匹配的斜面，内孔的孔径大于涡轮盘支撑环(18)的外径，叶片支撑环(19)固定在升降架的上层板(6-2)顶面，其中心线与上层板的中心线重合；

所述装配压盖(10)包括第一盖体(10-1)和第一盖体中心部位设置的第一定位筒(10-2)，所述第一盖体的下端环面与涡轮盘(12)榫槽的上端面匹配，所述第一定位筒(10-2)的外径与涡轮盘的上端中心孔(12-2)孔径匹配；安装涡轮叶片时，当全部叶片放到涡轮盘(12)榫槽的相应位置后，放置装配压盖(10)，使装配压盖的第一定位筒(10-2)插入涡轮盘的上端中心孔(12-2)，装配压盖的下端环面与叶片榫头组成的环面接触，所述转接件(15)安放在第一定位筒(10-2)内孔，所述拉板(11)位于装配压盖(10)顶面上方，转接件(15)的上端与拉板(11)连接，转接件(15)的下端与拉杆(16)上端连接；

所述拆卸压盖(27)包括第二盖体(27-1)和第二盖体中心部位设置的第二定位筒(27-2)，所述第二盖体下部段为内齿环，内齿环的齿数与涡轮叶片的数量相同，齿的尺寸小于涡轮叶片榫头的尺寸，所述第二定位筒(27-2)的外径与涡轮盘的上端中心孔(12-2)孔径匹配；拆卸涡轮叶片时，用拆卸压盖(27)更换装配压盖(10)，使拆卸压盖(27)的第二定位筒(27-2)插入涡轮盘的上端中心孔(12-2)，拆卸压盖的下端内齿环面与叶片榫头组成的环面接触且内齿环面的各齿对准各叶片榫头，所述转接件(15)安放在第二定位筒(27-2)内孔，所述拉板(11)放置在拆卸压盖(27)顶面，转接件(15)的下端与拉杆(16)上端连接，转接件(15)上端与拉板(11)连接。

2.根据权利要求1所述发动机涡轮叶片整体安装与拆卸装置，其特征在于升降机驱动组件由手轮(21)、手柄(22)、连杆(24)和安装有轴承的轴承座(23)组成，安装有轴承的轴承座(23)为两个，相隔一间距固定在升降机安装板(3)上，连杆(24)与安装有轴承的轴承座(23)组合，且其一端与升降机的动力输入轴(25-1)连接，另一端安装上手轮(21)，手柄(22)固定在手轮上。

3.根据权利要求1或2所述发动机涡轮叶片整体安装与拆卸装置，其特征在于底座(1)、升降机安装板(3)、升降架的上层板(6-2)和下层板(6-1)、涡轮盘支撑环(18)、叶片支撑环(19)、装配压盖(10)及拆卸压盖(27)上均设置有减重孔。

4.一种发动机涡轮叶片的整体安装与拆卸方法，其特征在于使用权利要求1至3中任一权利要求所述装置及夹持叶片自由端的夹具(7)和放置夹具的垫板(8)，操作如下：

ⅰ涡轮叶片的整体安装操作

①将涡轮盘(12)的下端中心孔(12-1)与定位盘(13)中心部位设置的定位台(13-1)组合实现涡轮盘的定位，将涡轮盘(12)的盘体放置在涡轮盘支撑环(18)上，并使涡轮盘(12)周边设置的各榫槽口对着涡轮盘支撑环斜面外缘的各齿间空隙，然后通过第一插销(17)和固定螺钉(31)将涡轮盘(12)与涡轮盘支撑环(18)固连；

②操作升降机驱动组件，将升降架的下层板(6-1)上升至上立柱(5)上标示的上高度线(5-1)处；

③在各涡轮叶片(9)的自由端均安装上夹具(7)并消除叶尖角度，将垫板(8)放置在升降架的上层板(6-2)顶面周边，然后将各涡轮叶片的榫头分别放入涡轮盘(12)的榫槽口，并使带着夹具(7)的叶身放置在垫板(8)上，再通过调节安装于升降架的上层板(6-2)底面的调节螺钉(20),使涡轮叶片(9)榫头下方贴合叶片支撑环(19)顶面；

④放置装配压盖(10)，使装配压盖的第一定位筒(10-2)插入涡轮盘的上端中心孔(12-2)，装配压盖的下端环面与叶片榫头组成的环面接触，将转接件(15)安放在第一定位筒(10-2)内孔，将拉板(11)放置在装配压盖(10)上方距装配压盖顶面2～3mm处，再将转接件(15)上端与拉板(11)连接、转接件(15)下端与拉杆(16)上端连接；

⑤操作升降机驱动组件，使升降机的丝杆(25-2)带动升降架(6)下降，从而使拉板(11)对装配压盖(10)施加向下的作用力，装配压盖对涡轮叶片(9)榫头施加向下的作用力，实现各涡轮叶片榫头上下端面分别与装配压盖(10)下环面和涡轮盘支撑环(18)贴合，完成涡轮叶片榫头在涡轮盘上的安装，然后停止升降机驱动组件的操作；

⑥各涡轮叶片安装完毕后,依次拆卸掉拉板(11)、装配压盖(10)、夹具(7),即完成装配工作；

ⅱ涡轮叶片的整体拆卸操作

①在各涡轮叶片(9)的自由端均安装上夹具(7)并消除叶尖角度；

②操作升降机驱动组件，使升降机的丝杆(25-2)带动升降架(6)上升至放置在升降架的上层板顶面的垫板(8)托住夹具(7)的位置；

③放置拆卸压盖(27)，使拆卸压盖(27)的第二定位筒(27-2)插入涡轮盘的上端中心孔(12-2)，拆卸压盖的下端内齿环面与叶片榫头组成的环面接触且内齿环面的各齿对准各涡轮叶片榫头，然后将第二插销(28)穿过拆卸压盖(27)上的孔，套在第一插销(17)上，对拆卸压盖(27)进行角向定位以防止拆卸压盖(27)在被下压的过程中发生转动，再将拉板(11)放置在拆卸压盖(27)顶面，并将转接件(15)上端与拉板(11)连接；

④操作升降机驱动组件，使升降机的丝杆(25-2)带动升降架(6)下降，从而使拉板(11)对拆卸压盖(27)施加向下的作用力，拆卸压盖对涡轮叶片(9)榫头施加向下的作用力，将各涡轮叶片(9)榫头从上至下顶出涡轮盘(12)的榫槽,涡轮叶片(9)榫头被顶出涡轮盘(12)榫槽后，停止升降机驱动组件的操作。