CN107568843A - 纽扣固定部件的组装装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够连续组装外观良好的高品质纽扣固定部件的纽扣固定部件组装装置。本发明的组装装置（1），其当利用包含使一对销（102b）突出设置于基座（102a）的爪部（102）、以及沿着底部（103a）的外周缘设置有侧壁部（103b）的壳体（103）的部件，组装纽扣固定部件的完成品（101）时，在壳体的侧壁部的内侧配置爪部（102）的基座，使壳体的侧壁部朝向内侧变形，以将壳体固定于爪部（102），该的组装装置（1）具备：部件供给部（2、3）、分离品推杆（4）、一对部件支承构件（5）、第一加工部（6）、半成品推杆（7）、一对半成品支承构件（8）、以及第二加工部（9）。

Description

纽扣固定部件的组装装置

技术领域

本发明涉及一种利用包含使一对销突出设置于基座的爪部(prong)、以及沿着底部的外周缘设置有筒状侧壁部的壳体(shell)的部件，组装纽扣固定部件的纽扣固定部件组装装置，特别是提供一种能够对高品质的纽扣固定部件进行量产的技术。

背景技术

这种纽扣固定部件亦可称作所谓的卡止件，用于当将各种纽扣安装于面料时，通过从面料的一个表面侧使纽扣固定部件的销贯通面料、并且使该销塑性变形，由此卡合到面料的另一个表面侧的纽扣被固定构件。

该纽扣固定部件有时例如通过组装爪部和壳体而构成，该爪部使一对销突出设置于平板状的基座表面，该壳体沿着圆盘状底部的外周缘设置有圆筒状等的侧壁部。具体而言，想要利用这些爪部及壳体组装纽扣固定部件，则需要将爪部的基座以销从壳体突出的朝向配置到壳体内的底部上，在该状态下，以覆盖爪部的基座的方式将壳体的侧壁部朝向内侧弯折使其塑性变形，由壳体包围爪部的基座并将壳体固定于爪部。

此外，作为以往的纽扣组装装置，有专利文献1中所述的装置等，另外，作为涉及将纽扣安装于面料的纽扣安装件的搬送装置的技术，有专利文献2中所述的装置等，但都不是此处所述的组装纽扣固定部件的装置。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2012－90804号公报

专利文献2：国际公开第2014/030261号

发明内容

但是，在先前所述的纽扣固定部件中，存在壳体的底部直径大于爪部的基座尺寸、并且壳体的侧壁部的高度较高的情形。想要利用这种爪部及壳体组装纽扣固定部件，则需要在将爪部配置到壳体内的状态下，使壳体的侧壁部朝向内侧较大地塑性变形并弯折，因此，如果仅通过一次塑性加工对壳体的侧壁部进行弯折，施加到壳体的底部的负荷变大，容易产生该底部压曲凹陷的组装不良。纽扣固定部件的壳体的底部在将纽扣固定部件安装于面料时是朝向外侧的，而这种纽扣固定部件的底部的凹陷在外观上是并不期望的。

本发明的课题在于解决利用爪部及壳体组装纽扣固定部件时的这种问题，其目的在于提供一种能够连续组装外观良好的高品质纽扣固定部件的纽扣固定部件的组装装置。

本发明的纽扣固定部件的组装装置，其当利用包含使一对销突出设置于基座的爪部、以及沿着底部的外周缘设置有侧壁部的壳体的部件，组装纽扣固定部件的完成品时，在壳体的侧壁部的内侧配置爪部的基座，使壳体的侧壁部朝向内侧变形，以将壳体固定于爪部，其具备：部件供给部，其将所述爪部及壳体分别供给至部件供给位置；分离品推杆，其使供给至部件供给位置的爪部及壳体沿着上下方向分离并进行保持，并且使该爪部及壳体以分离的状态移动至部件供给位置前方侧的第一加工位置；一对部件支承构件，其能够远离和/或接近，以便在第一加工位置从两侧夹持爪部及壳体并进行支承；第一加工部，其在第一加工位置对内侧配置有爪部的壳体实施第一阶段的加工，以组装成半成品；半成品推杆，其朝着比该分离品推杆更靠前方侧突出地安装于分离品推杆的下方侧，与分离品推杆一起移动，使位于第一加工位置的半成品移动到第一加工位置前方侧的第二加工位置；一对半成品支承构件，其能够远离和/或接近，以便在第二加工位置从两侧夹持半成品并进行支承；以及第二加工部，其在第二加工位置对半成品的壳体实施第二阶段的加工，组装成壳体固定于爪部的完成品。

在本发明的组装装置中，优选的是，所述分离品推杆具备：爪部接触部，其推动爪部以使其从部件供给位置前进至第一加工位置；壳体接触部，其位于该爪部接触部的下方侧，推动壳体以使其前进；以及分隔部，其设置在爪部接触部与壳体接触部之间，沿着比爪部接触部更靠前方侧延伸，使爪部与壳体分离，并且所述半成品推杆具备：爪部接触部，其在推动半成品以使其从第一加工位置前进至第二加工位置时，与爪部接触；以及壳体接触部，其位于该爪部接触部的下方侧，在推动半成品以使其前进时，与壳体接触，并且在分离品推杆及半成品推杆各自的爪部接触部顶端，设有能够插入爪部的一对销之间的的顶端渐细的插入部。

另外，在本发明的组装装置中，优选的是，所述第一加工部及第二加工部各自具备：导向件，其从下方侧支承壳体；以及冲头，其为了对导向件上的壳体实施加工，能够沿着上下方向位移。

在这种情况下，优选的是，在所述第一加工部的冲头与壳体接触的接触面具备导向件凹部，该导向件凹部在正面观察该接触面时形成为圆形，并且具有随着朝向该圆形的中心而变深的弯曲面形状的底面，在该导向件凹部的底面，在圆周方向上彼此等间隔地形成有沿着半径方向延伸的多条槽部。

而且此处，优选的是，通过所述第一加工部，在半成品的壳体的、包围爪部的基座并且朝着内侧变形的侧壁部的内周缘部，以交替地沿着圆周方向排列的方式形成多个凸部与凹部。

在本发明的组装装置中，优选的是，所述部件支承构件包括爪部支承构件及壳体支承构件，所述爪部支承构件及所述壳体支承构件在上下方向上彼此邻接配置，能够单独地远离和/或接近，以便从两侧分别夹持被输送至第一加工位置的爪部及壳体并进行支承。

此处，更优选的是，在所述爪部支承构件的、夹持爪部的各相向面分别设置有切口部，该切口部在第一加工位置供爪部的一对销通过，并且与一对销各自的外侧面接触并进行支承。

并且此处，更优选的是，在所述壳体支承构件的、夹持壳体的各相向面具有倾斜面，该倾斜面在第一加工位置，随着从上方侧朝向下方侧而使相向面间的间隔逐渐变窄。

而且，优选的是，所述半成品支承构件的、夹持半成品的各相向面具备：上侧倾斜面，其在第二加工位置，随着从上方侧朝向下方侧而使相向面间的间隔逐渐变窄；切口部，其设置在邻接于上侧倾斜面的下方侧的位置，供半成品的爪部的一对销通过，并且与一对销各自的外侧面接触并进行支承；竖直面，其邻接于该切口部的下方侧；以及下侧倾斜面，其设置在该竖直面的下方侧，随着从上方侧朝向下方侧而使相向面间的间隔逐渐变宽。

根据本发明的纽扣固定部件的组装装置，能够在壳体的内侧配置有爪部的状态下，对壳体实施第一阶段的塑性加工，组装成半成品之后，对半成品的壳体实施第二阶段的塑性加工，从而组装成完成品，由此，如前所述，即便壳体的底部大于爪部的基座，壳体的侧壁部的高度较高，也能够连续组装高品质的纽扣固定部件而不会产生底部凹陷等外观上的不良。

此处，当分离品推杆具备爪部接触部、壳体接触部及分隔部，并且半成品推杆具备爪部接触部及壳体接触部时，能够将分离状态及半成品状态的各状态的爪部及壳体可靠地输送至规定位置。进而，当在分离品推杆及半成品推杆各自的爪部接触部顶端设置有能够插入爪部的一对销之间的顶端渐细的插入部时，能够一边使爪部维持规定的朝向一边输送爪部及壳体，从而能够进一步提高加工精度。

而且此处，当第一加工部及第二加工部各自具备从下方侧支承壳体的导向件、以及为了对导向件上的壳体实施塑性加工而能够沿着上下方向位移的冲头时，能够在第一阶段及第二阶段的各阶段中可靠地进行对于壳体的塑性加工。

而且，当第一加工部的冲头具备上述导向件凹部，在该导向件凹部的底面上，在圆周方向上彼此等间隔地形成了沿着半径方向延伸的多条槽部时，在通过第一加工部组装而成的半成品的壳体在包围爪部的基座并且朝着内侧塑性变形的侧壁部的内周缘部上，以交替地沿着圆周方向排列的方式形成多个凸部与凹部。当实施第二阶段的塑性加工时，这种壳体的侧壁部上所形成的凸部及凹部的形状为避免第二阶段的塑性加工的负荷而发挥作用，因此能够更可靠地防止完成品的壳体的底部的压曲，实现完成品的品质的进一步提高。

当部件支承构件包括沿着上下方向彼此邻接并且能够单独地以远离和/或接近的方式进行位移的爪部支承构件及壳体支承构件时，对输送至第一加工位置的爪部及壳体各自进行支承，而且，在由第一加工部实施的第一阶段的塑性加工之前，通过逐渐松开爪部支承构件对于爪部的支承，能够将爪部配置在壳体内侧的期望位置。其结果，能够大大提高第一阶段的塑性加工时的加工精度。

当在所述爪部支承构件的各相向面分别设置切口部时，能够更可靠地进行第一阶段的塑性加工前的爪部的支承，其中，该切口部用以在第一加工位置供爪部的一对销通过，并且与一对销各自的外侧面接触并进行支承。

另外，当在所述壳体支承构件的各相向面具有倾斜面时，能够在由该倾斜面引导并且下落的壳体的内侧配置爪部之后，进行第一阶段的塑性加工，因此能够进一步提高第一阶段的塑性加工的加工精度，其中，该倾斜面在第一加工位置、随着从上方侧朝向下方侧而使相向面间的间隔逐渐变窄。

另外，当半成品支承构件的各相向面在第一加工位置具有上侧倾斜面、切口部、竖直面及下侧倾斜面时，通过用竖直面及下侧倾斜面支承壳体，并且用切口部夹持半成品的爪部的销，能够调整半成品的爪部相对于尚未固定的壳体的朝向及位置，从而能够进一步提高完成品的品质。

附图说明

图1是表示本发明的一实施方式所涉及的纽扣固定部件的组装装置的主要部分的立体图。

图2是除去包含第一加工部及第二加工部的冲头的部分而示出图1的组装装置的、从上方侧观察的立体图。

图3是图2的主要部分放大立体图。

图4是沿着图1的IV-IV线的剖视图。

图5是从图1的组装装置中取出该装置所具备的分离品推杆及半成品推杆并与配置于该处的爪部及壳体以及半成品一起示出的立体图。

图6是沿着图4的VI-VI线的剖视图。

图7是沿着图4的VII-VII线的剖视图。

图8是在推杆后退并且加工部的冲头处于下降的状态下示出图1的组装装置的、与图4同样的剖视图。

图9是沿着图8的IX-IX线的示意剖视图。

图10是在推杆前进并且加工部的冲头处于上升的状态下示出图1的组装装置的、与图4同样的剖视图。

图11是示出根据图1的组装装置进行第一阶段的塑性加工时的第一加工部的动作状态的、沿着图8的XI-XI线的剖视图。

图12是示出继图11之后的第一加工部的动作状态的、与图11同样的剖视图。

图13是示出根据图1的组装装置进行第二阶段的塑性加工时的第二加工部的动作状态的、沿着图8的XIII-XIII线的剖视图。

图14是图1的组装装置的爪部支承构件的立体图、俯视图、主视图及仰视图。

图15是图1的组装装置的壳体支承构件的立体图、俯视图、主视图及仰视图。

图16是图1的组装装置的半成品支承构件的立体图、俯视图、主视图及仰视图。

图17是分别示出图1的组装装置所具备的第一加工部的冲头顶端部以及第二加工部的冲头顶端部的立体图。

图18是示出可通过图1的组装装置进行组装的纽扣固定部件的完成品的俯视图、立体图及主视图。

图19是分别示出可通过图1的组装装置进行组装的纽扣固定部件的构成部件、即爪部及壳体的立体图。

图20是示出通过图1的组装装置组装纽扣固定部件的完成品的途中得到的半成品的立体图及侧视图。

附图标记说明

1 组装装置

2、3 部件供给部(壳体用滑槽、爪部用滑槽)

3a 槽状轨道

4 分离品推杆

4a 爪部接触部

4b 壳体接触部

4c 分隔部

5 部件支承构件

5a 爪部支承构件

5b 壳体支承构件

6 第一加工部

6a 导向件

6b 冲头

7 半成品推杆

8 半成品支承构件

9 第二加工部

9a 导向件

9b 冲头

101 纽扣固定部件(完成品)

102 爪部

102a 基座

102b 销

103 壳体

103a 底部

103b 侧壁部

104 半成品

P1 部件供给位置

P2 第一加工位置

P3 第二加工位置

具体实施方式

以下，参照附图，对本发明的实施方式进行详细说明。

图1中，1表示本发明的一实施方式所涉及的纽扣固定部件的组装装置，该组装装置1能够用于如图18所示的纽扣固定部件的完成品101等的组装。根据组装装置1，能够对不同于图示的纽扣固定部件101的各种形状的纽扣固定部件进行组装，此处，以纽扣固定部件101为例进行说明。

纽扣固定部件101由如图19所示的爪部102及壳体103组装而成。

此处，如图19(a)所示，爪部102例如包括：板状的基座102a，其在俯视观察中大致呈纵长的长方形等形状；一对销102b，其从基座102a的一方的表面(图19(a)中朝向上方侧的表面)分别突出设置，在顶端侧随着从基座102a离开而稍稍变尖并慢慢相互远离，呈头部变尖的四角柱状等。

另外在此处，壳体103包括圆盘等形状的底部103a、以及沿着该底部103a的外周缘竖立设置的圆筒状等的侧壁部103b，侧壁部103b的一端部(图19(b)的下方侧端部)通过底部103a密闭，并且另一端部(图19(b)的上方侧端部)呈开口。

想要利用爪部102及壳体103组装纽扣固定部件101，则首先使爪部102的另一方的表面(图19(a)中朝向下方侧的表面)与壳体103的底部103a的内表面接触，将爪部102配置于壳体103的内侧。此时，设置在爪部102的一方的表面上的一对销102b从壳体103呈开口的另一端部突出。

之后，在该状态下，以由壳体103包围爪部102的基座102a的方式，使壳体103的侧壁部103b朝向内周侧塑性变形，由此能够将壳体103固定于爪部102，组装成图18所示的纽扣固定部件101。

由此组装而成的纽扣固定部件101，其壳体103的侧壁部103b具有弯曲的圆环状的外周面。

如图1至3所示，这种纽扣固定部件101的组装装置1具备部件供给部2、3，用于将壳体103及爪部102分别供给至部件供给位置P1。

此处，在该实施方式中，部件供给部2、3分别由壳体用滑槽(chute)2及爪部用滑槽3构成，该壳体用滑槽2及爪部用滑槽3分别在部件供给位置P1的左右两侧，具备从部件供给位置P1的上方侧朝向部件供给位置P1并沿着斜下方延伸的部分。

尤其在此处，至少爪部用滑槽3具备供爪部102的基座102a通过的内部通路，在该内部通路的上表面侧设置有一根销102b宽度的槽状轨道3a，用以使爪部102的一对销102b突出于内部通路的外侧。由此，在爪部用滑槽3中，以一对销102b从槽状轨道3a突出的状态，而且以一对销102b沿着滑槽3的延伸方向排列的朝向，多个爪部102因各自的自重而滑落。其结果是，到达部件供给位置P1的爪部102形成为一对销的排列方向与图3中由箭头表示的部件输送方向FD正交的姿势。

另外，如图4的剖视图所示，组装装置1具备分离品推杆(pusher)4，该分离品推杆4使通过部件供给部2、3分别供给至部件供给位置P1的壳体103及爪部102分离并对其进行保持，并且将该等壳体103及爪部102以分离的状态推动其前进，以输送至第一加工位置P2。

如图5中从组装装置1取出分离品推杆4进行表示的那样，该分离品推杆4整体呈棒状，并且具备：爪部接触部4a，其推动爪部102前进；壳体接触部4b，其位于爪部接触部4a的下方侧，推动壳体103前进；以及四角柱状的分隔部4c，其设置在爪部接触部4a与壳体接触部4b之间，朝着比爪部接触部4a更靠部件输送方向FD的前方侧延伸，使爪部102与壳体103分离。供给至部件供给位置P1的爪部102配置在该分隔部4c上，另外，供给至部件供给位置P1的壳体103配置在分隔部4c的下方侧。

分离品推杆4与后述的半成品推杆连结安装，根据通过未图示的进退驱动单元的工作，能够分别沿着部件输送方向FD的前方侧及后方侧，与半成品推杆形成一体地位移。

如图5所示，优选在分离品推杆4的爪部接触部4a顶端设置有顶端渐细的插入部4d，用于在推动爪部102时插入到爪部102的一对销102b之间。由此，能够防止在通过爪部接触部4a使爪部102前进时、爪部102的意外旋转乃至朝向左右方向的位移，从而能够使爪部102以期望的方向及姿势前进。该顶端渐细的插入部4d具有随着朝向其顶端侧宽度逐渐变细的形状，当在一对销102b之间插入了规定长度时，卡合到销102b之间。

另外，组装装置1具备部件支承构件5，当分离品推杆4朝向部件输送方向FD的前方侧位移，位于分离品推杆4的前方侧的爪部102及壳体103被输送到部件供给位置P1的前方侧的第一部件加工位置P2时，如图6所示，该部件支承构件5位于爪部102及壳体103的左右两侧、也就是在与部件输送方向FD正交的方向上隔着爪部102及壳体103的两侧，从左右两侧夹住爪部102及壳体103并进行支承。

此处，如图示的实施方式所示，部件支承构件5优选具备：爪部支承构件5a，其对通过分离品推杆4与壳体103分离并输送至第一加工位置P2的爪部102进行支承；以及壳体支承构件5b，其在爪部102的下方侧对与爪部102分离地输送的壳体103进行支承。而且，这些爪部支承构件5a及壳体支承构件5b相互独立，设为在左右方向(与部件输送方向FD正交的方向)上能够以远离和/或接近的方式进行单独位移。

此外，在该实施方式中，爪部支承构件5a及壳体支承构件5b分别由位于爪部102及壳体103的左右两侧的一对可动部构成，具备该可动部的彼此相对的一对相向面5c、5d。此处，爪部102及壳体103分别在爪部支承构件5a及壳体支承构件5b各自的一对相向面5c、5d之间，在所需的夹持力的作用下通过摩擦进行支承。此外，左右一对爪部支承构件5a及左右一对壳体支承构件5b各自优选构成为能够如这般以相互远离和/或接近的方式进行位移，但也可以构成为固定左右一对中的一侧(例如右侧)，仅另一侧(例如左侧)能够位移。

另外，由图4、6可知，组装装置1具备第一加工部6，该第一加工部6用于在第一加工位置P2，对在壳体103内侧配置有爪部102的状态下的壳体103施加第一阶段的塑性加工，以组装成半成品104。

从对壳体103如期望那样实施第一阶段的塑性加工的观点出发，第一加工部6优选为包括：在第一阶段的塑性加工时从下方侧支承壳体103的导向件6a、以及相对于导向件6a能够沿着上下方向位移的冲头6b。

另外，组装装置1具备半成品推杆7，该半成品推杆7将在第一阶段的塑性加工后位于第一加工位置P2的半成品104朝着部件输送方向FD的前方侧推动前进，将半成品104输送至第一加工位置P2的前方侧的第二加工位置P3。如图5所示，该半成品推杆7安装在上述分离品推杆4的下方侧，为了将半成品104输送至部件输送方向FD的进一步前方侧的第二加工位置P3，其位于朝着比分离品推杆4更靠部件输送方向FD的前方侧突出的位置。

半成品推杆7具备在推动半成品104前进时，与爪部102接触的爪部接触部7a、以及与壳体103接触的壳体接触部7b。而且，在半成品推杆7的爪部接触部7a上设置有与分离品推杆4的爪部接触部4a顶端类似的、用于确保爪部102的规定前进姿势的顶端渐细的插入部7c。

另外，组装装置1具备半成品支承构件8，如图7所示，该半成品支承构件8对通过上述半成品推杆7的工作而输送至第二加工位置P3的半成品104，从左右两侧夹持并进行支承。

该半成品支承构件8包括位于半成品104的左右两侧并能够以相互远离和/或接近的方式进行位移的一对可动部，半成品104在该可动部的彼此相对的相向面8a之间，根据规定的夹持力的作用通过摩擦进行支承。此外，左右一对半成品支承构件8优选构成为能够如这般以相互远离和/或接近的方式进行位移，但也可构成为固定左右一对中的一侧(例如右侧)，仅另一侧(例如左侧)能够位移。

另外，组装装置1具备第二加工部9，该第二加工部9在第二加工位置P3对半成品104的壳体103实施最终的第二阶段的塑性加工，以组装成完成品。通过该第二阶段的加工，壳体103完全压入固定于爪部102。

第二加工部9也与第一加工部6同样地，优选包括从下方侧支承半成品104的壳体103的导向件9a、以及相对于导向件9a能够沿着上下方向位移的冲头9b，由此，能够更可靠地进行第二阶段的塑性加工。

想要使用这种组装装置1，利用爪部102及壳体103组装纽扣固定部件101，则需将壳体103及爪部102分别从部件供给部的壳体用滑槽2及爪部用滑槽3供给至部件供给位置P1。此处，将壳体用滑槽2及爪部用滑槽3分别在相对于铅直方向朝斜下方倾斜延伸的方向上进行配置，由此无需赋予驱动力，壳体103及爪部102分别根据各自的自重，分别通过壳体用滑槽2及爪部用滑槽3滑落，供给至部件供给位置P1。此外，各壳体用滑槽2及爪部用滑槽3中，多个壳体103及爪部102几乎无间隔地连续滑落。

如图8所示，在部件供给位置P1中，分离品推杆4及半成品推杆7朝着部件输送方向FD的后方侧的位置后退时，从爪部用滑槽3供给的爪部102在分离品推杆4的分隔部4c上配置于爪部接触部4a顶端的前方侧，并且从壳体用滑槽2供给的壳体103在爪部102及分隔部4c的下方侧配置于壳体接触部4b顶端的前方侧。在该实施方式中，壳体103载置在安装于分离品推杆4下方侧的半成品推杆7上。

此处，在图示的实施方式中，在组装装置1的俯视观察中，将爪部用滑槽3及壳体用滑槽2均设为沿着与部件输送方向FD正交的方向延伸，并且在爪部用滑槽3设置有上述的槽状轨道3a，用于以爪部102的一对销102b沿着爪部用滑槽3的延伸方向排列的朝向，使爪部102滑落，由此，如图9所示，从爪部用滑槽3供给的爪部102以一对销102b的排列方向正交于部件输送方向FD的朝向，配置于分离品推杆4。而且，爪部102的该朝向如后所述般维持至纽扣固定部件101的组装完成时。此外，一对销102b的排列方向是指，在俯视观察爪部102时连通两销102b的直线方向。

接着，如图10所示，伴随着分离品推杆4及半成品推杆7向部件输送方向FD的前方侧位移，位于爪部接触部4a顶端的前方侧的爪部102在左右两侧的爪部支承构件5a之间，由爪部接触部4a朝着前方侧推动前进，并且位于壳体接触部4b顶端的前方的壳体103在左右两侧的壳体支承构件5b之间，由壳体接触部4b朝着前方推动前进。该前进时，壳体103始终位于爪部102的正下方，并且与爪部102一起被输送至第一加工位置P2。另外，爪部102前进时，设置于爪部接触部4a顶端的顶端渐细的插入部4d被插入到爪部102的一对销102b之间，可防止前进时的爪部102的意外旋转、位置偏离。

在第一加工位置P2中，如图11(a)所示，送达的爪部102及壳体103分别由爪部支承构件5a及壳体支承构件5b各自夹持并进行支承。

而且在此处，如图11(b)及图12(a)所示，分离品推杆4及半成品推杆7后退，同时第一加工部6的冲头6b慢慢下降，并且冲头6b与爪部支承构件5a的相向面5c接触，使爪部支承构件5a逐渐以远离的方式位移，由此使位于爪部支承构件5a之间的爪部102根据重力的作用，朝着位于其下方侧的壳体103下降。此时，如上述图所示，伴随着冲头6b朝爪部102下降，突出设置于冲头6b顶端的定位销6d被插入到爪部102的一对销102b之间，由此能够将爪部102配置在壳体103内侧的期望位置。

之后，将爪部102配置在壳体103内，并且使壳体支承构件5b以远离的方式位移，从而使爪部102及壳体103朝向其下方侧的导向件6a慢慢下落。此时，由于冲头6b的定位销6d被插入到一对销102b之间，因而也能够防止下落时爪部102相对于壳体103的位置偏离。

如图12(b)所示，壳体103与爪部102一起配置在导向件6a上之后，一边将定位销6d收纳在冲头6b内，一边使冲头6b进一步下降，对于壳体103实施第一阶段的塑性加工。由此，组装成如图20所示的半成品104。该半成品104是如下状态：壳体103相对于爪部102尚未固定，虽然壳体103不会从爪部102脱开，但爪部102在壳体103内可位移。

此外，在第一阶段的塑性加工时冲头6b下降的期间，如图8所示，分离品推杆4及半成品推杆7后退到部件输送方向FD的后方侧，此时，接下来前进至第一加工位置P2的爪部102及壳体103被配置在分离品推杆4。

第一阶段的塑性加工结束后，分离品推杆4及半成品推杆7朝向部件输送方向FD的前方侧前进，位于导向件6a上的半成品104由半成品推杆7推动，被引导至左右两侧的半成品支承构件8，并且朝着第二加工位置P3前进。此时，半成品推杆7的爪部接触部7a与半成品104的爪部102接触，并且壳体接触部7b与半成品104的壳体103接触，进而爪部接触部7a顶端的顶端渐细的插入部7c被插入爪部102的一对销102b之间，因而壳体103尚未固定于爪部102的半成品104的爪部102及壳体103分别在保持规定朝向及位置的状态下前进。

在第二加工位置P3中，如图13所示，一边松开半成品支承构件8对半成品104的支承，一边朝向半成品104使第二加工部9的冲头9b逐渐下降，在下方侧的导向件9a与冲头9b之间，对半成品104的壳体103实施第二阶段的塑性加工。此时，设置于第二加工部9的冲头9b内部的定位销9d被插入到半成品104的爪部102的一对销102b之间，从而可防止该塑性加工时爪部102相对于壳体103的位置偏离。

通过第二阶段的塑性加工，壳体103被压入于爪部102，能够得到如图18所示的纽扣固定部件的完成品101。

之后，完成品101在半成品支承构件8的引导下，进一步朝着部件输送方向FD的前方侧前进，从组装装置1排出。

在以上所述的组装装置1中，爪部支承构件5a优选如图14中示出的配置于爪部102左右两侧的一对中的一个那样，在夹持爪部102的相向面5c分别设置有切口部5e，该切口部5e在第一加工位置P2中例如俯视观察时呈大致半圆弧状。这种情况下，在爪部支承构件5a之间夹持了爪部102时，以爪部102的一对销102b通过切口部5e并朝上方侧延伸的方式，该销102b配置在切口部5e内。

尤其在图示的实施方式中，在该切口部5e内设置有内侧形成大致半圆弧状空位(空间)的突起部5f，爪部102的各销102b的外侧面与一对爪部支承构件5a的各个切口部5e的突起部5f接触，由此销102b得以支承。

此外，爪部支承构件5a的相向面5c的、除设置了切口部5e的位置以外的部分包括：倾斜面，其从上方朝向下方侧使相向面5c彼此之间的间隔逐渐变窄；阶梯部，其邻接于倾斜面的下方侧；以及竖直面，其邻接于阶梯部的下方侧并且比所述阶梯部更靠里侧。

另外，如图15所示，对于壳体支承构件5b，夹持壳体103的相向面5d的、在第一加工位置P2中与壳体103接触的弯曲面状的部分优选形成为倾斜面5g，该倾斜面5g以随着从上方侧朝向下方侧逐渐缩小相向面5d间的间隔的方式稍微倾斜。由此，当实施第一阶段的塑性加工时，如图12所示，一边用壳体支承构件5b的倾斜面5g支承内侧配置有爪部102的壳体103，一边使壳体支承构件5b逐渐远离，由此能够使壳体103朝向导向件6a在确保规定的位置的同时缓慢地下落。其结果，能够进一步提高第一阶段的塑性加工的精度。

在图示的实施方式中，壳体支承构件5b的相向面5d在位于上述倾斜面5g的部件输送方向FD的后方侧的部分，包括：槽状通路5h，由分离品推杆4进行输送的壳体103在其中通过；倾斜面，其形成在槽状通路5h的上方侧，随着从上方侧朝向下方侧而使相向面5d间的间隔变窄；以及竖直面，其位于槽状通路5h的下方侧。

另一方面，相向面5d的、相对于倾斜面5g位于部件输送方向FD的前方侧的部分包括：倾斜面，其随着朝向下方侧而使相向面5d间的间隔变窄；竖直面，其邻接于该倾斜面的下方侧；以及阶梯部，其位于竖直面的下方侧。

另外，如图16所示，半成品支承构件8的相向面8a优选包括：上侧倾斜面8b，其在第二加工位置P3，随着从上方侧朝向下方侧而逐渐缩小相向面8a间的间隔；切口部8c，其设置在与上侧倾斜面8b的下方侧邻接的位置；竖直面8d，其设置在该切口部8c的下方侧；以及下侧倾斜面8e，在竖直面8d的下方侧，随着从上方侧朝向下方侧而使相向面8a间的间隔逐渐变宽。该切口部8c可以供半成品104的爪部102的一对销102b通过，与一对销102b各自的外侧面接触并进行支承。

据此，在第二加工位置P3，能够用切口部8c夹持半成品104的爪部102的销102b，并且用竖直面8d及下侧倾斜面8e支承半成品104的壳体103，从而能够更可靠地调整半成品104的爪部102相对于壳体103的朝向及位置。

在该半成品支承构件8的相向面8a中，上述上侧倾斜面8b在大致全长范围内形成，在第二加工位置P3的部件输送方向FD的后方侧，在上侧倾斜面8b的下方侧设有竖直面、以及竖直面下方侧的、供由半成品推杆7推动的半成品104的壳体103通过的凹状通路8f。另外，在第二加工位置P3的部件输送方向FD的前方侧，设有朝向该前方侧及下方侧、相向面8a间的间隔变宽的倾斜面。

由此，能够在半成品支承构件8之间以良好的姿势输送半成品104，并且能够将对半成品104实施第二阶段的塑性加工而得到的完成品从半成品支承构件8之间有效地排出。

直至第二阶段的塑性加工结束为止的期间，半成品104的爪部102通过插入到其一对销102b之间的半成品推杆7的顶端渐细的插入部7c而防止旋转。而且此处，为了同时防止半成品104的壳体103的旋转，优选为将半成品支承构件8的相向面8a设为可防止该种壳体103的旋转的规定形状，在该相向面8a之间保持壳体103。由此，在调整了半成品104的壳体103与爪部102的方向的状态下，实施第二阶段的塑性加工，其结果是，如图18所示，能够制造该壳体103与爪部102在期望方向上被固定而形成的完成品101。此外，如果壳体103与爪部102在偏离(错位)了的方向上被固定，则完成品的壳体可能会形成为歪的圆形。

另外，如图17(a)所示，第一加工部6的冲头6b的、对壳体103实施第一阶段的塑性加工的顶端部的接触面6c优选设置有导向件凹部6e，该导向件凹部6e在接触面6c的俯视观察中形成为圆形，并且具有随着朝向该圆形的中心而逐渐深深地凹陷的弯曲面形状、例如大致半球面形状的底面；进而优选在该导向件凹部6e的该底面上，设置有从该中心沿着半径方向延伸的多条槽部6f。该等槽部6f在导向件凹部6e的圆周方向上彼此等间隔地形成，整体延伸为放射状。

由此，如图20所示，通过由该冲头6b进行的第一阶段的塑性加工组装而成的半成品104形成为：该侧壁部103b未完全弯折，而在侧壁部103b的内周缘部上，对应于冲头6b的所述槽部6f朝着销102b侧突出的多个凸部104a以及该凸部104a彼此之间的多个凹部104b交替地沿着圆周方向排列在销102b的周围而形成。此外，在图示的例中，这些凸部104a形成为顶端朝向外周侧呈半圆锥形状。

在第二阶段的塑性加工之前，预先形成这种凸部104a及凹部104b，由此，即便壳体103的底部103a大于爪部102的基座102a的尺寸、且壳体103的侧壁部103b的高度较高，也能够减轻对于在第二阶段的塑性加工中压入的壳体103的侧壁部103b的负荷，从而能够更好地形成完成品101的外观。

导向件凹部6e内的槽部6f的个数、以及由此形成的凸部104a及凹部104b各自的个数优选设为偶数个，尤其优选的是设为至少四个。这是为了更有效地减轻对于壳体103的侧壁部103b的负荷。关于槽部6f以及凸部104a及凹部104b的个数，从提高利用爪部102及壳体103组装而成的纽扣固定部件101的壳体部分的真圆度的观点来看，优选设为多个，反之该个数过多，则很难根据壳体103的弹性成形为规定的形状。因此，槽部6f以及凸部104a及凹部104b的个数特别优选设为四个、六个或八个。

此外，在导向件凹部6e的中央形成有用于放入或取出上述定位销6d的贯通孔6g。

另一方面，如图17(b)所示，第二加工部9的冲头9b的顶端部可以在接触面9c具备：从该接触面9c凹陷所需深度而成的中空圆柱状的成形凹部9e；位于成形凹部9e的中心的、用于放入或取出定位销9d的贯通孔9f；以及在贯通孔9f的周围与成形凹部9e的内侧面邻接设置的圆环状槽部9g。由此，能够形成规定的完成品101。

Claims (9)

1.一种组装装置，其特征在于，当利用包含使一对销(102b)突出设置于基座(102a)的爪部(102)、以及沿着底部(103a)的外周缘设置有侧壁部(103b)的壳体(103)的部件，组装纽扣固定部件的完成品(101)时，在壳体(103)的侧壁部(103b)的内侧配置爪部(102)的基座(102a)，使壳体(103)的侧壁部(103b)朝向内侧变形，以将壳体(103)固定于爪部(102)，

该纽扣固定部件的组装装置(1)具备：

部件供给部(2、3)，其将所述爪部(102)及壳体(103)分别供给至部件供给位置(P1)；

分离品推杆(4)，其使供给至部件供给位置(P1)的爪部(102)及壳体(103)沿着上下方向分离并分别进行保持，并且使该爪部(102)及壳体(103)以分离的状态移动至部件供给位置(P1)前方侧的第一加工位置(P2)；

一对部件支承构件(5)，其能够远离和/或接近，以便在第一加工位置(P2)从两侧夹持爪部(102)及壳体(103)并进行支承；

第一加工部(6)，其在第一加工位置(P2)对内侧配置有爪部(102)的壳体(103)实施第一阶段的加工，以组装成半成品(104)；

半成品推杆(7)，其朝着比分离品推杆(4)更靠前方侧突出地安装于分离品推杆(4)的下方侧，与分离品推杆(4)一起移动，使位于第一加工位置(P2)的半成品(104)移动到第一加工位置(P2)前方侧的第二加工位置(P3)；

一对半成品支承构件(8)，其能够远离和/或接近，以便在第二加工位置(P3)从两侧夹持半成品(104)并进行支承；以及

第二加工部(9)，其在第二加工位置(P3)对半成品(104)的壳体(103)实施第二阶段的加工，组装成壳体(103)固定于爪部(102)的完成品(101)。

2.根据权利要求1所述的组装装置，其中，

所述分离品推杆(4)具备：

爪部接触部(4a)，其推动爪部(102)以使其从部件供给位置(P1)前进至第一加工位置(P2)；

壳体接触部(4b)，其位于该爪部接触部(4a)的下方侧，推动壳体(103)以使其前进；以及

分隔部(4c)，其设置在爪部接触部(4a)与壳体接触部(4b)之间，沿着比爪部接触部(4a)更靠前方侧延伸，使爪部(102)与壳体(103)分离，

所述半成品推杆(7)具备：

爪部接触部(7a)，其在推动半成品(104)以使其从第一加工位置(P2)前进至第二加工位置(P3)时，与爪部(102)接触；以及

壳体接触部(7b)，其位于该爪部接触部(7a)的下方侧，在推动半成品(104)以使其前进时，与壳体(103)接触，

在分离品推杆(4)及半成品推杆(7)各自的爪部接触部(4a、7a)顶端，设有能够插入爪部(102)的一对销(102b)之间的顶端渐细的插入部(4d、7c)。

3.根据权利要求1或2所述的组装装置，其中，

所述第一加工部(6)及第二加工部(9)各自具备：

导向件(6a、9a)，其从下方侧支承壳体(103)；以及

冲头(6b、9b)，其为了对导向件(6a、9a)上的壳体(103)实施加工，能够沿着上下方向位移。

4.根据权利要求3所述的组装装置，其中，

在所述第一加工部(6)的冲头(6b)与壳体(103)接触的接触面(6c)具备导向件凹部(6e)，该导向件凹部(6e)在俯视观察该接触面(6c)时形成为圆形，并且具有随着朝向该圆形的中心而变深的弯曲面形状的底面，在该导向件凹部(6e)的底面，在圆周方向上彼此等间隔地形成有沿着半径方向延伸的多条槽部(6f)。

5.根据权利要求4所述的组装装置，其中，

通过所述第一加工部(6)，在半成品(104)的壳体(103)的、包围爪部(102)的基座(102a)并且朝着内侧变形的侧壁部(103b)的内周缘部，以交替地沿着圆周方向排列的方式形成多个凸部(104a)与凹部(104b)。

6.根据权利要求1或2所述的组装装置，其中，

所述部件支承构件(5)包括爪部支承构件(5a)及壳体支承构件(5b)，所述爪部支承构件(5a)及所述壳体支承构件(5b)在上下方向上彼此邻接配置，能够单独地远离和/或接近，以便从两侧分别夹持被输送至第一加工位置(P2)的爪部(102)及壳体(103)并进行支承。

7.根据权利要求6所述的组装装置，其中，

在所述爪部支承构件(5a)的、夹持爪部(102)的各相向面(5c)分别设置有切口部(5e)，该切口部(5e)在第一加工位置(P2)供爪部(102)的一对销(102b)通过，并且与一对销(102b)各自的外侧面接触并进行支承。

8.根据权利要求6所述的组装装置，其中，

在所述壳体支承构件(5b)的、夹持壳体(103)的各相向面(5d)具有倾斜面(5g)，该倾斜面(5g)在第一加工位置(P2)，随着从上方侧朝向下方侧而使相向面(5d)间的间隔逐渐变窄。

9.根据权利要求1或2所述的组装装置，其中，

所述半成品支承构件(8)的、夹持半成品(104)的各相向面(8a)具备：

上侧倾斜面(8b)，其在第二加工位置(P3)，随着从上方侧朝向下方侧而使相向面(8a)间的间隔逐渐变窄；

切口部(8c)，其设置在邻接于上侧倾斜面(8b)的下方侧的位置，供半成品(104)的爪部(102)的一对销(102b)通过，并且与一对销(102b)各自的外侧面接触并进行支承；

竖直面(8d)，其邻接于该切口部(8c)的下方侧；以及

下侧倾斜面(8e)，其设置在该竖直面(8d)的下方侧，随着从上方侧朝向下方侧而使相向面(8a)间的间隔逐渐变宽。