CN107556281B - 紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法 - Google Patents

紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN107556281B
CN107556281B CN201710878287.1A CN201710878287A CN107556281B CN 107556281 B CN107556281 B CN 107556281B CN 201710878287 A CN201710878287 A CN 201710878287A CN 107556281 B CN107556281 B CN 107556281B
Authority
CN
China
Prior art keywords
purple sweet
sweet potato
anthocyanin
starch
dietary fiber
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201710878287.1A
Other languages
English (en)
Other versions
CN107556281A (zh
Inventor
孙健
钮福祥
徐飞
朱红
岳瑞雪
张毅
王洪云
张文婷
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Jiangsu Xuhuai District Xuzhou Agricultural Research Institute (jiangsu Xuzhou Sweet Potato Research Center)
Original Assignee
Jiangsu Xuhuai District Xuzhou Agricultural Research Institute (jiangsu Xuzhou Sweet Potato Research Center)
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Jiangsu Xuhuai District Xuzhou Agricultural Research Institute (jiangsu Xuzhou Sweet Potato Research Center) filed Critical Jiangsu Xuhuai District Xuzhou Agricultural Research Institute (jiangsu Xuzhou Sweet Potato Research Center)
Priority to CN201710878287.1A priority Critical patent/CN107556281B/zh
Publication of CN107556281A publication Critical patent/CN107556281A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN107556281B publication Critical patent/CN107556281B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Landscapes

  • Coloring Foods And Improving Nutritive Qualities (AREA)
  • Preparation Of Fruits And Vegetables (AREA)

Abstract

紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法，属于甘薯加工技术领域。本发明解决了现有紫甘薯加工领域中目标产品单一、制备过程中原料营养成分损失大以及产品质量劣化的问题，本发明以超声波‑冻融‑酶解法为核心技术，采用切丁、冷冻、纤维素酶处理、超声波处理、固液分离、干燥工艺流程，建立了一套紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法。本发明可应用于各种紫甘薯副产品的加工领域。

Description

紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法
技术领域
本发明属于甘薯生产加工领域，具体地说，本发明涉及紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法。
背景技术
紫甘薯是甘薯中的一种，薯皮和薯肉均呈鲜亮的紫色，又名黑红薯、紫心甘薯、紫肉甘薯或紫番薯。紫甘薯含有大量的花青素，而且其营养成分含量比普通甘薯高，其中人体必需氨基酸中的赖氨酸和矿物质元素钾、铜、锰、锌的含量较普通甘薯高3-8倍，而硒元素的含量更高达20倍以上。紫甘薯具有极强的抗氧化作用、抑制致癌物质的产生、改善肝功能以及改善视力等保健作用，因此紫甘薯的开发应用引起广泛的关注，已成为目前甘薯领域的研究热点。
目前，在紫甘薯全价利用方面研究最多的是紫甘薯全粉生产技术，由于原料的预处理方法、蒸煮方式和干燥方法等差异，造成了紫甘薯在全价利用过程中存在营养成分损失大、产品质量劣化等问题，而且目标产品单一，不利于紫甘薯开发利用。陈大贵提出的紫薯全粉生产方法、何贤用等提出的一种紫薯熟化全粉的生产方法以及吴卫国等公开的一种变温压差膨化干燥制备紫薯熟全粉的方法，均采用了原料去皮、高温漂烫或蒸煮等处理，一方面富含膳食纤维的紫薯皮层被废弃造成资源浪费，而另一方面，高温漂烫或蒸煮处理造成紫薯营养成分损失和破坏，特别是其固有的花青素组分。周裕华提出的一种紫薯全粉的生产方法和张海燕等公开的一种紫甘薯的栽培方法及加工紫甘薯全粉的方法，均采用高温干燥技术，导致原料在生产过程中发生酶促褐变或非酶褐变而造成产品质量劣化，而且产品单一，不利于紫甘薯的多元化利用。
发明内容
本发明针对目前紫甘薯全价利用中出现的目标产品单一，制备过程中原料营养成分损失大，产品质量劣化的问题，根据紫甘薯原料富含花青素的特点，以超声波-冻融-酶解法为核心技术，采用切丁，冷冻、纤维素酶处理、超声波处理、固液分离、干燥工艺流程，建立了一套紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法，方法如下：
紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法包括：
(1)紫甘薯切成丁状，形成紫甘薯丁。
(2)紫甘薯丁经液氮处理后，冷冻后进行下一步骤。
(3)在冷冻紫甘薯丁中加入酸化乙醇溶液，料液重量比为冷冻紫薯丁：酸化乙醇溶液＝(1∶8)～(1∶10)，加入纤维素酶，然后启动超声波处理45-60min进行水解，获得处理液。
(4)步骤(3)获得的处理液经筛分过滤，得到紫甘薯丁和乳浊液。
(5)将步骤(4)获得的紫甘薯丁按照步骤(2)-(4)再次进行处理，得到紫甘薯丁和乳浊液。
(6)步骤(5)处理后获得的紫甘薯丁经干燥、粉碎得到膳食纤维。
(7)将步骤(4)和步骤(5)获得的所有乳浊液采用离心分离，得到花青素提取液和湿淀粉。
(8)花青素提取液经浓缩、干燥后获得花青素；湿淀粉经干燥后获得淀粉。
优选地，步骤(1)所述紫甘薯原料品种为高花青素型，花青素含量＞60mg/100g鲜重。
优选地，步骤(1)所述紫甘薯丁的颗粒体积为4-6mm3。
优选地，步骤(3)所述酸化乙醇溶液的乙醇体积浓度为30％，pH为4.5。
优选地，步骤(3)所述超声波处理功率为600-1000W。
优选地，步骤(4)所述筛分目数为120目。
优选地，步骤(6)所述干燥为微波干燥。
优选地，步骤(6)所述粉碎后过筛细目为60目。
优选地，步骤(8)中对花青素提取液的干燥采用喷雾干燥方法实现。
优选地，步骤(8)中对湿淀粉的干燥处理采用热风干燥方法实现。
有益效果
1.本发明采用的超声波-冻融-酶解法技术，该技术优点如下：
(1)所述冻融技术实际上是缓冻技术，通过在-18℃长达72h的冷冻，物料内部水分会逐步形成大的冰晶，使其组织细胞被刺破而受损，而在随后的提取过程中随着冰晶的融化，其细胞内含物会大量溢出，从而提高目标产品的得率，本发明将样品反复冻融提取2次，更增强了提取效果。
(2)酶解法技术利用纤维素酶处理，破坏结晶区纤维素分子间的氢键，造成纤维素等细胞壁组分发生部分降解，使得花青素等成分得以溶出。
(3)利用超声波的空化作用、机械振动和热效应等特性，进一步破坏被提取原料的组织细胞和细胞壁，加速花青素、淀粉的溶出和扩散。
综合上述优点能够确定，本发明不仅有效保障了产品质量，而且极大提高了生产效率，增加了膳食纤维、花青素和淀粉目标产品的得率，三种产品提取率均高达90％以上。
2.本发明采用的紫甘薯原料为高花青素型紫甘薯品种，其花青素含量＞60mg/100g(鲜重)，有利于降低生产成本、提高企业效益。
3.本发明采用液氮预冷的超低温预处理及≤60℃条件下低温-酸化乙醇提取技术有效减少了紫甘薯营养成分损失，提高了产品质量。
4.本发明整个生产过程中零排放，真正实现了紫甘薯全价利用，极大提高了紫甘薯的应用价值。
附图说明
图1为超声波-冻融-酶解法同步制备花青素、膳食纤维及淀粉工艺流程图。
具体实施方式
具体实施方式一、本实施方式所述的紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法，具体工艺流程见图1所示，包括如下步骤：
(1)紫甘薯切成丁状，形成紫甘薯丁。
(2)紫甘薯丁经液氮处理后，冷冻后进行下一步骤。
(3)在冷冻紫甘薯丁中加入酸化乙醇溶液，料液重量比为冷冻紫薯丁：酸化乙醇溶液＝(1∶8)～(1∶10)，加入纤维素酶，然后启动超声波处理45-60min进行水解，获得处理液。
(4)步骤(3)获得的处理液经筛分过滤，得到紫甘薯丁和乳浊液。
(5)将步骤(4)获得的紫甘薯丁按照步骤(2)-(4)再次进行处理，得到紫甘薯丁和乳浊液。
(6)步骤(5)处理后获得的紫甘薯丁经干燥、粉碎得到膳食纤维。
(7)将步骤(4)和步骤(5)获得的所有乳浊液采用离心分离，得到花青素提取液和湿淀粉。
(8)花青素提取液经浓缩、干燥后获得花青素；湿淀粉经干燥后获得淀粉。
本实施方式中，步骤(1)所述紫甘薯原料品种为高花青素型，花青素含量＞60mg/100g鲜重。
本实施方式中，步骤(1)所述紫甘薯丁的颗粒体积为4-6mm3。
本实施方式中，步骤(3)所述超声波处理功率为600-1000W。
本实施方式中，步骤(8)所述浓缩为真空浓缩。
本实施方式中，因提取液酸化乙醇溶液中含有乙醇，因此浓缩过程也是乙醇回收过程，乙醇回收后可循环利用。
本实施方式所述的方法是以超声波-冻融-酶解法技术为核心，其中反复两次冻融的处理使得细胞内含物会大量溢出，从而提高了目标产品的得率。
具体实施方式二、本实施方式以浙紫薯2号为原料，具体描述本实施方式所述的紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法。
(1)浙紫薯2号，花青素含量为61.56mg/100g鲜重，经挑选、清洗等预处理后，切成4mm3大小的丁状。
(2)紫薯丁经液氮处理后，迅速置于-18℃冷冻72h后进行下一步骤。
(3)在超声波装置中加入酸化乙醇溶液、冷冻处理后的紫薯丁，获得固液混合物，料液重量比为冷冻紫薯丁：酸化乙醇＝1∶8，所述酸化乙醇溶液为30％体积浓度乙醇溶液，用0.5％柠檬酸溶液调节pH至4.5，启动搅拌系统和加热系统，将固液混合物加热至60℃，加入质量分数0.3％的纤维素酶(按照紫薯丁干基计算)，然后启动超声波在功率600W条件下处理60min进行水解，获得处理液。
(4)步骤(3)获得的处理液经筛分过滤，得到紫薯丁和乳浊液。
(5)将步骤(4)获得的紫薯丁按照步骤(2)-(4)再次进行处理，得到紫薯丁和乳浊液。
(6)步骤(5)处理后获得的紫薯丁经干燥、粉碎得到膳食纤维。
(7)将步骤(4)和步骤(5)获得的所有乳浊液采用离心分离，得到花青素提取液和湿淀粉。
(8)花青素提取液经浓缩、回收乙醇、干燥后获得花青素；湿淀粉经干燥后获得淀粉。
本实施方式所述的紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法获得的膳食纤维、花青素、淀粉得率分别为93.2％、96.6％和91.8％。
具体实施方式三：本实施方式以徐紫薯8号为原料，具体描述本实施方式所述的紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法。
(1)徐紫薯8号，花青素含量为92.35mg/100g鲜重，经挑选、清洗等预处理后，切成6mm3大小的丁状。
(2)紫薯丁经液氮处理后，迅速置于-18℃冷冻72h后进行下一步骤。
(3)在超声波装置中加入酸化乙醇溶液、冷冻处理后的紫薯丁，获得固液混合物，料液重量比为冷冻紫薯丁：酸化乙醇＝1∶10，所述酸化乙醇溶液为30％体积浓度乙醇溶液，用0.5％柠檬酸溶液调节pH至4.5，启动搅拌系统和加热系统，将固液混合物加热至60℃，加入质量分数0.3％的纤维素酶(按照紫薯丁干基计算)，然后启动超声波在功率1000W条件下处理45min进行水解，获得处理液。
(4)步骤(3)获得的处理液经筛分过滤，得到紫薯丁和乳浊液。
(5)将步骤(4)获得的紫薯丁按照步骤(2)-(4)再次进行处理，得到紫薯丁和乳浊液。
(6)步骤(5)处理后获得的紫薯丁经干燥、粉碎得到膳食纤维。
(7)将步骤(4)和步骤(5)获得的所有乳浊液采用离心分离，得到花青素提取液和湿淀粉。
(8)花青素提取液经浓缩、回收乙醇、干燥后获得花青素；湿淀粉经干燥后获得淀粉。
本实施方式所述的紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法获得的膳食纤维、花青素、淀粉得率分别为94.7％、98.4％和90.5％。
具体实施方式四：本实施方式以济黑1号为原料，具体描述本实施方式所述的紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法。
(1)济黑1号，花青素含量为83.04mg/100g鲜重，经挑选、清洗等预处理后，切成5mm3大小的丁状。
(2)紫薯丁经液氮处理后，迅速置于-18℃冷冻72h后进行下一步骤。
(3)在超声波装置中加入酸化乙醇溶液、冷冻处理后的紫薯丁，获得固液混合物，料液重量比为冷冻紫薯丁：酸化乙醇＝1∶9。所述酸化乙醇溶液为30％体积浓度乙醇溶液，用0.5％柠檬酸溶液调节pH至4.5，启动搅拌系统和加热系统，将固液混合物加热至60℃，加入质量分数0.3％的纤维素酶(按照紫薯丁干基计算)，然后启动超声波在功率800W条件下处理50min进行水解，获得处理液。
(4)步骤(3)获得的处理液经筛分过滤，得到紫薯丁和乳浊液。
(5)将步骤(4)获得的紫薯丁按照步骤(2)-(4)再次进行处理，得到紫薯丁和乳浊液。
(6)步骤(5)处理后获得的紫薯丁经干燥、粉碎得到膳食纤维。
(7)将步骤(4)和步骤(5)获得的所有乳浊液采用离心分离，得到花青素提取液和湿淀粉。
(8)花青素提取液经浓缩、回收乙醇、干燥后获得花青素；湿淀粉经干燥后获得淀粉。
本实施方式所述的紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法获得的膳食纤维、花青素、淀粉得率分别为95.6％、97.7％和90.2％。
具体实施方式五、本实施方式是对具体实施方式一至四的进一步限定，本实施方式所述的紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法，步骤(4)所述的处理液经筛分过滤，筛分目数为120目。
具体实施方式六、本实施方式是对具体实施方式一至五的进一步限定，本实施方式所述的紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法，步骤(6)所述的干燥为微波干燥，这样处理的优点在于可以得到高品质膳食纤维产品。
具体实施方式七、本实施方式是对具体实施方式一至六的进一步限定，本实施方式所述的紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法，步骤(6)所述的粉碎后过筛细目为60目。
具体实施方式八、本实施方式是对具体实施方式一至七的进一步限定，本实施方式所述的紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法，步骤(8)中对花青素提取液的干燥采用喷雾干燥的方法实现，这样处理可获得速溶花青素产品。
具体实施方式九、本实施方式是对具体实施方式一至八的进一步限定，本实施方式所述的紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法，步骤(8)中对湿淀粉的干燥采用热风干燥的方法实现，这样处理可实现湿淀粉快速干燥。

Claims (10)

1.紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法，其特征在于，该制备方法包括如下步骤：
(1)紫甘薯切成丁状，形成紫甘薯丁；
(2)紫甘薯丁经液氮处理后，冷冻进行下一步骤；所述冷冻条件为-18℃冷冻72h；
(3)在冷冻紫甘薯丁中加入酸化乙醇溶液，料液重量比为冷冻紫薯丁：酸化乙醇溶液＝(1∶8)～(1∶10)，加入纤维素酶，然后启动超声波处理45-60min进行水解，获得处理液；
(4)步骤(3)获得的处理液经筛分过滤，得到紫甘薯丁和乳浊液；
(5)将步骤(4)获得的紫甘薯丁按照步骤(2)-(4)再次进行处理，得到紫甘薯丁和乳浊液；
(6)步骤(5)处理后获得的紫甘薯丁经干燥、粉碎得到膳食纤维；
(7)将步骤(4)和步骤(5)获得的所有乳浊液采用离心分离，得到花青素提取液和湿淀粉；
(8)花青素提取液经浓缩、干燥后获得花青素；湿淀粉经干燥后获得淀粉。
2.根据权利要求1所述的紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法，其特征在于，步骤(1)所述紫甘薯原料品种为高花青素型，花青素含量＞60mg/100g鲜重。
3.根据权利要求1所述的紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法，其特征在于，步骤(1)所述紫甘薯丁的颗粒体积为4-6mm3。
4.根据权利要求1所述紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法，其特征在于，步骤(3)所述酸化乙醇溶液的乙醇体积浓度为30％，pH为4.5。
5.根据权利要求1所述紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法，其特征在于，步骤(3)所述超声波处理功率为600-1000W。
6.根据权利要求1所述紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法，其特征在于，步骤(4)所述筛分目数为120目。
7.根据权利要求1所述紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法，其特征在于，步骤(6)所述干燥为微波干燥。
8.根据权利要求1所述紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法，其特征在于，步骤(6)所述粉碎后过筛细目为60目。
9.根据权利要求1所述紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法，其特征在于，步骤(8)中对花青素提取液的干燥采用喷雾干燥的方法实现。
10.根据权利要求1所述紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法，其特征在于，步骤(8)中对湿淀粉的干燥采用热风干燥的方法实现。
CN201710878287.1A 2017-09-26 2017-09-26 紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法 Active CN107556281B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201710878287.1A CN107556281B (zh) 2017-09-26 2017-09-26 紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201710878287.1A CN107556281B (zh) 2017-09-26 2017-09-26 紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN107556281A CN107556281A (zh) 2018-01-09
CN107556281B true CN107556281B (zh) 2020-05-01

Family

ID=60983106

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201710878287.1A Active CN107556281B (zh) 2017-09-26 2017-09-26 紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN107556281B (zh)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112279928B (zh) * 2020-10-29 2021-08-10 秦皇岛骊骅淀粉股份有限公司 一种淀粉生产工艺
CN115260322A (zh) * 2022-08-04 2022-11-01 西藏凌云生物科技开发有限公司 一种紫色马铃薯淀粉提取工艺

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103719880A (zh) * 2014-01-17 2014-04-16 昆明医科大学 高活性紫甘薯膳食纤维的制备方法
CN104130333A (zh) * 2014-07-21 2014-11-05 天津商业大学 利用紫薯同步生产花青素、淀粉、纤维素及蛋白质的方法
CN107098880A (zh) * 2017-05-19 2017-08-29 江苏徐淮地区徐州农业科学研究所 一种紫甘薯花青素提取方法

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102351829B (zh) * 2011-07-01 2013-12-18 桂林梁华生物科技有限公司 紫甘薯提取花青素和综合利用的方法

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103719880A (zh) * 2014-01-17 2014-04-16 昆明医科大学 高活性紫甘薯膳食纤维的制备方法
CN104130333A (zh) * 2014-07-21 2014-11-05 天津商业大学 利用紫薯同步生产花青素、淀粉、纤维素及蛋白质的方法
CN107098880A (zh) * 2017-05-19 2017-08-29 江苏徐淮地区徐州农业科学研究所 一种紫甘薯花青素提取方法

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
紫甘薯色素提取纯化工艺及性质研究;王智勇;《西南大学硕士学位论文》;20080915;正文第26页 *
紫薯花青素提取条件优化及淀粉等产物的制备;史光辉，等;《食品科学》;20141231;第35卷(第22期);第40-44页 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN107556281A (zh) 2018-01-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101933616B (zh) 固态汽爆制备膳食纤维的方法
CN103013648B (zh) 生物酶辅助制取菜籽仁油和回收蛋白的方法
CN107556281B (zh) 紫甘薯中花青素、膳食纤维及淀粉的同步制备方法
CN109645399A (zh) 甘薯全粉防褐变加工方法
CN103936875A (zh) 一种从海带中提取海带多糖的方法
CN101948897A (zh) 从文冠果中提取文冠果油、文冠果多糖、文冠果水解蛋白肽的方法
CN104629895A (zh) 一种刺角瓜果籽油及其制备方法
CN105440155B (zh) 一种果胶提取方法
CN105061621A (zh) 一种刺梨果糖的超声提取方法
CN105779542A (zh) 一种酶法制备有机菜籽多肽的方法
CN102154054A (zh) 汽爆－水剂法制取植物油的新工艺
CN102329382A (zh) 超声-微波协同提取菜籽蛋白的方法
CN102551074A (zh) 从猕猴桃果渣中制备果胶的方法
CN112980560A (zh) 一种超声辅助生物酶解提取牡丹籽油的方法
CN101074269A (zh) 一种南瓜活性多糖的提取分离工艺
CN107502645B (zh) 一种椰子多肽的制备方法
CN109111497A (zh) 一种牡丹籽蛋白的加工生产方法
CN105063149B (zh) 一种酶法辅助制备棉籽蛋白的方法
CN104844721B (zh) 一种茶树菇多糖的提取分离方法
CN106700641A (zh) 一种红枣黄色素的提取方法
CN102987493A (zh) 一种降低稔子中天然果胶含量提高出汁率的方法
CN103621929A (zh) 一种制备去糖脱腥南瓜粉的方法
CN105146452A (zh) 一种果蔬复合冲调粉及其制备方法
CN107912741A (zh) 一种制备石花菜琼胶果冻的方法
CN107164441A (zh) 一种提高干海参蛋白与多糖提取率的方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant