CN107541822B - 筒管抽出装置 - Google Patents

Abstract

本发明的筒管抽出装置，在从托盘抽出卷绕管的筒管抽出装置中，延长用来搬送并抽出卷绕管的带状输送器的寿命。筒管抽出部在从检测到载置有卷绕管(10a)的搬送盘(9)进入开始经过了时间(T1)时，通过使挤压辊(32)靠近带状输送器(31)而利用带状输送器(31)和挤压辊(32)夹持卷绕管(10a)。如果在该状态下带状输送器(31)行走，则从搬送盘(9)抽出卷绕管(10a)。通过每次从搬送盘(9)抽出卷绕管(10a)时变更时间(T1)，当卷绕管(10a)被带状输送器(31)和挤压辊(32)夹持时，使卷绕管(10a)被挤压到带状输送器(31)的哪个部分上变化。

Description

筒管抽出装置

技术领域

本发明涉及从托盘抽出卷绕管的筒管抽出装置。

背景技术

日本特开平05—270739号公报中公开了从托盘(支承部件)抽出卷绕管(卷管)的装置。该装置具有沿着竖直方向延伸的2条传送带和分别卷挂2条传送带的2个转向辊。2个转向辊越在托盘搬送方向的下游侧两者之间的间隙越小地倾斜配置。并且，日本特开平05—270739号公报的装置中，当卷绕管被搬送到自身的直径与2条传送带之间的间隙的长度相等的位置时，被2条传送带抓住、搬送到上方，通过这样被从托盘抽出。

日本特开平05－270739号公报的装置中，如果被搬送的卷绕管的直径相同，则卷绕管被2条传送带的相同部分抓住。即，卷绕管与2条传送带的相同部分接触。因此，日本特开平05－270739号公报的装置中各传送带容易局部损耗，存在传送带的寿命变短了的担忧。

发明内容

本发明的目的就是提供能够延长搬送并从托盘中抽出卷绕管用的带状输送器的寿命的筒管抽出装置。

本发明的筒管抽出装置，设置于搬送装有卷绕管的托盘的托盘搬送路径，从所述托盘抽出所述卷绕管，其特征在于，具备：沿着与所述托盘搬送路径交叉的方向延伸的带状输送器，能够移动到与所述带状输送器接触分离的多个位置的挤压辊，使所述挤压辊在与所述带状输送器之间夹持所述卷绕管的夹持位置、与比所述夹持位置远离所述带状输送器的放开位置之间移动的驱动部，检测安装有所述卷绕管的所述托盘进入的进入检测传感器，以及控制所述驱动部的控制部；所述挤压辊能够旋转地安装在沿着所述托盘搬送路径配置的旋转轴上；所述控制部在由所述进入检测传感器检测到所述托盘进入后，控制所述驱动部而使所述挤压辊从所述放开位置移动到所述夹持位置，使所述挤压辊挤压到被搬送的所述托盘的所述卷绕管上，进而，所述控制部对每个所述托盘使由所述进入检测传感器检测到了所述托盘进入后的、所述挤压辊向所述夹持位置的移动定时变化。

本发明中，在由进入检测传感器检测到托盘进入后，使挤压辊移动到夹持位置，由挤压辊和带状输送器夹持安装在托盘上的卷绕管。通过在该状态下驱动带状输送器从托盘抽出卷绕管。其中，本发明中，对每个托盘使挤压挤压辊的定时变化。如果挤压定时变化，则卷绕管被挤压到带状输送器的哪个部分上发生变化。由此，能够抑制带状输送器的一部分局部损耗、延长带状输送器的寿命。

并且，本发明的筒管抽出装置中，所述挤压辊具有越向着所述托盘搬送路径的下游一侧直径越大的锥形外周面。

根据本发明，在边使托盘(卷绕管)移动边使辊挤压到卷绕管而抽出卷绕管之际，能够由带状输送器和挤压辊确实地夹持卷绕管。由此，能够防止由带状输送器和挤压辊夹持卷绕管失败、托盘在装有卷绕管的状态下通过了筒管抽出装置的情况。

并且，本发明的筒管抽出装置中，所述驱动部能够使所述挤压辊向比所述放开位置远离所述带状输送器的退避位置移动。

通过使挤压辊移动到比放开位置更远离带状输送器的退避位置，当通过纱线卷绕到卷绕管上形成的筒管被搬送来时，能够使筒管通过带状输送器与挤压辊之间。

并且，本发明的筒管抽出装置中，所述驱动部为流体压力缸。

根据本发明，能够利用流体压力缸构成用来使挤压辊移动的驱动部。

并且，本发明的筒管抽出装置，设置于搬送装有卷绕管的托盘的托盘搬送路径，从所述托盘抽出所述卷绕管，具备：沿着与所述托盘搬送路径交叉的方向延伸的带状输送器，能够移动到与所述带状输送器接触分离的多个位置的挤压辊，使所述挤压辊在与所述带状输送器之间夹持所述卷绕管的夹持位置、与比所述夹持位置远离所述带状输送器的放开位置之间移动的驱动部，检测安装有所述卷绕管的所述托盘进入的进入检测传感器，将利用所述进入检测传感器检测到的所述托盘定位在预定位置的托盘定位部，以及控制所述托盘定位部和所述驱动部的控制部；所述挤压辊能够旋转地安装在沿着所述托盘搬送路径配置的旋转轴上；所述控制部在由所述进入检测传感器检测到了所述托盘进入后，利用所述托盘定位部确定所述托盘的位置，然后利用所述驱动部使所述挤压辊从所述放开位置移动到所述夹持位置，进而，所述控制部对每个所述托盘使由所述托盘定位部定位的所述托盘的位置变化。

根据本发明，如果对每个托盘变更由托盘定位部定位的托盘的在搬送方向上的位置，则对于每个筒管，卷绕管挤压到带状输送器的哪个部分变化。由此，能够抑制带状输送器的一部分局部损耗，能够延长带的寿命。

根据本发明，能够抑制带状输送器的一部分局部损耗，能够延长带状输送器的寿命。

附图说明

图1为本发明实施形态的自动络纱系统的概略结构图；

图2为筒管抽出部的概略结构图；

图3为表示挤压辊位于放开位置的状态下的筒管抽出部的下端部的结构的图；

图4为表示挤压辊位于夹持位置的状态下的筒管抽出部的下端部的结构的图；

图5为表示挤压辊位于退避位置的状态下的筒管抽出部的下端部的结构的图；

图6为表示从上方看的带状输送器、挤压辊等的配置的图，图6(a) 与图3对应，图6(b)与图4对应，图6(c)与图5对应；

图7为表示筒管抽出部的动作流程的流程图；

图8为表示被带状输送器和挤压辊夹持时的卷绕管的位置的图，图8 (a)表示T1＝0.1sec的情况，图8(b)表示T1＝0.3sec的情况，图8(c) 表示T1＝0.5sec的情况，图8(d)表示T1＝0.7sec的情况；

图9为表示用来变更图7的时间T1的处理流程的流程图；

图10为表示一个变形例中的4个挡块的配置的图，图10(a)表示由第1挡块使搬送盘停止的状态，图10(b)表示由第2挡块使搬送盘停止的状态，图10(c)表示由第3挡块使搬送盘停止的状态，图10(d)表示由第4挡块使搬送盘停止的状态；

图11为一个变形例中的相当于图7的流程图；

图12为表示一个变形例中的用来变更驱动的挡块的处理流程的流程图。

具体实施方式

下面说明本发明的优选实施形态。

如图1所示，本实施形态的自动络纱系统1具备自动络纱机2、筒管供给装置3和筒管准备装置4。

自动络纱机2具备排列成1列的多个纱线卷绕装置11。纱线卷绕装置 11为从供纱管10退绕纱线，通过将退绕的纱线卷绕到卷取管上形成卷装的装置。由于纱线卷绕装置11的结构众所周知，因此这里进一步的详细说明省略。

并且，自动络纱机2具备搬送路径12和回收路径13。搬送路径12为用来从筒管准备装置4给各纱线卷绕装置11搬送供纱管10的部分。回收路径13为用来将从各纱线卷绕装置11排出的供纱管10搬送到筒管准备装置4的部分。搬送路径12和回收路径13由带状输送器等构成，搬送搬送托盘9。搬送托盘9能够以轴向与竖直方向平行的直立状态载置(安装)供纱管10地构成。

筒管供给装置3为通过将纱线卷绕到卷绕管10a上制造供纱管10的环锭纺纱机，通过将制造好的供纱管10从筒管滑道15排出而将供纱管10载置到搬送托盘9上。并且，虽然省略了详细的说明，但环锭纺纱机中为了防止在不同的供纱管10之间纱端互相缠绕等，在制造供纱管10时将供纱管10的纱端卷绕成螺旋状，形成未图示的复绕纱，再将纱端卷绕到卷绕管 10a的下端部形成未图示的底部包脚纱(bottom bunch)。

筒管准备装置4配置在自动络纱机2与筒管供给装置3之间。筒管准备装置4具备用来搬送搬送托盘9的搬送路径21(本发明的“托盘搬送路径”)。搬送路径21由带状输送器等构成，与自动络纱机2的搬送路径12 和回收路径13连接。并且，搬送路径21的筒管供给装置3一侧的端部位于筒管滑道15的下方。当没有载置供纱管10的搬送托盘9位于搬送路径21的该部分时，筒管供给装置3通过从筒管滑道15排出供纱管10将供纱管10载置在搬送托盘9上。并且，载置有供纱管10的搬送托盘9被向着自动络纱机2在搬送路径21中搬送。

并且，筒管准备装置4在搬送路径21的紧挨从筒管滑道15排出供纱管10的位置的上游一侧的位置，设置有筒管抽出部16。筒管抽出部16从由回收路径13返回到搬送路径21的搬送托盘9中抽出卷绕管10a。

并且，筒管准备装置4在搬送路径21的从筒管滑道15排出供纱管10 的位置与同搬送路径12连接的部分之间的部分，具备包脚纱退绕装置22、纱端剥离装置23、纱端卷绕装置24和引线装置25。

包脚纱退绕装置22除去供纱管10的底部包脚纱。纱端剥离装置23配置在搬送路径21的比包脚纱退绕装置22靠下游一侧。纱端剥离装置23从被包脚纱退绕装置22除去了底部包脚纱的供纱管10的表面剥离纱端。纱端卷绕装置24配置在搬送路径21的比纱端剥离装置23靠下游一侧。纱端卷绕装置24吸引被纱端剥离装置23从供纱管10剥离的纱端，卷绕到卷绕管10a的上端部。引线装置25吸引被纱端卷绕装置24卷绕到卷绕管10a 的上端部的纱端，使吸引到的纱端导入卷绕管10a内，进行所谓的引线。另外，由于包脚纱退绕装置22、纱端剥离装置23、纱端卷绕装置24和引线装置25的结构与本申请发明的特征部分的关联小，因此这里对于这些装置的进一步详细的说明省略。

并且，载置了由引线装置25进行过引线的供纱管10的搬送托盘9被在搬送路径21中向着搬送路径12搬送。另一方面，在引线装置25进行的引线失败了的情况下，载置了供纱管10的搬送托盘9被在搬送路径21中向着筒管抽出部16搬送。于是，该搬送托盘9像后述那样通过筒管抽出部 16等而再次被搬送到包脚纱退绕装置22、纱端剥离装置23、纱端卷绕装置 24和引线装置25。

接着，详细说明筒管抽出部16。如图2～图6所示，筒管抽出部16具备带状输送器31、挤压辊32、多个引导部件33、进入检测传感器34、满卷筒管传感器35和通过传感器36等。并且，筒管抽出部16的动作由控制装置100控制。

带状输送器31由环形输送带构成，卷挂在2个带输送辊41a、41b上。带输送辊41a、41b配置在搬送路径21的单侧。并且，带输送辊41a、41b 使轴向与搬送路径21中的搬送托盘9的搬送方向(以下称为“托盘搬送方向”)大致平行、沿着上下方向隔开间隔配置。并且，带状输送器31的下端部卷挂在带输送辊41a上、上端部卷挂在带输送辊41b上。于是，当用未图示的电动机驱动带输送辊41a、41b中的任一个时，带状输送器31使形成搬送路径21一侧的面的部分移动到上方地行走。并且，这样卷挂在带输送辊41a、41b上的带状输送器31使搬送路径21一侧的面与上下方向和托盘搬送方向大致平行地延伸。

挤压辊32配置在搬送路径21的与带输送辊41a、41b相反的一侧。挤压辊32的轴向与托盘搬送方向平行，与带状输送器31的下端部对置。多个引导部件33沿着上下方向排列配置在挤压辊32的上方，与带状输送器 31的搬送路径21一侧的面相对置。

并且，当载置有卷绕管10a的搬送托盘9进入时，筒管抽出部16由带状输送器31和挤压辊32夹持卷绕管10a，在该状态下通过带状输送器31 行走从搬送托盘9抽出卷绕管10a。抽出的卷绕管10a在被带状输送器31 和多个引导部件33夹着的状态下搬送到上方。

其中，筒管抽出部16中从搬送托盘9抽出的卷绕管10a既有完全不残留纱线的卷绕管10a也有残留若干纱线的卷绕管10a。相对于此，在带状输送器31与多个引导部件33之间的卷绕管10a被搬送到上方的空间的中途部分，设置有用来检测残留在卷绕管10a上的纱线的残纱传感器42。并且，多个引导部件33中的比残纱传感器42靠上方的一个引导部件33a能够被未图示的压力缸等以设置在其上端部、沿着托盘搬送方向延伸的摆动轴 33a1为中心摆动。并且，在多个引导部件33的与带状输送器31相反的一侧、比挤压辊32靠上方并且比引导部件33a靠下方的位置上，设置有上端开口的带残纱筒管回收箱44。

并且，在筒管抽出部16中，从搬送托盘9抽出没有纱线残留的卷绕管 10a的情况下，利用残纱传感器42检测不到残留在卷绕管10a上的纱线。此时，引导部件33a配置在图2中用实线表示的位置上，在带状输送器31 与引导部件33a之间，形成有用来搬送卷绕管10a的间隙。由此，卷绕管 10a被搬送到带状输送器31的上端部。被搬送到带状输送器31上端部的卷绕管10a在设置在筒管抽出部16上端部的筒管滑道45中滑落，被送到传送机46。传送机46将送来的卷绕管10a向未图示的无纱线筒管回收箱搬送。

另一方面，在从搬送托盘9抽出残留有纱线的卷绕管10a的情况下，利用残纱传感器42检测到残留在卷绕管10a上的纱线。此时，引导部件33a 像图2中用双点划线表示的那样，向离开带状输送器31的方向摆动。由此，被搬送来上方的卷绕管10a没有被引导部件33a支承，搬送来的卷绕管10a 落下到带残纱筒管回收箱44中。落下到带残纱筒管回收箱44中的卷绕管 10a由操作人员回收，除去残纱。

接着，说明筒管抽出部16中用来将卷绕管10a夹持在带状输送器31 与挤压辊32之间的结构。如图3～图5所示，筒管抽出部16中挤压辊32 能够旋转地支承在多个引导部件33中配置在最下方的引导部件33b上。并且，引导部件33b的上端部以与托盘搬送方向平行的轴37为中心摆动自由地连接在杆51的下端部。杆51在其长度方向的中央部安装有弹簧52，被弹簧52牵引到带状输送器31一侧。并且，杆51以设置在筒管抽出部16 的框体16a上、在托盘搬送方向上平行地延伸的摆动轴53为中心摆动自由地支承在比安装弹簧52的部分靠与引导部件33b相反一侧的部分上。并且，在杆51的与同引导部件33b连接的相反一侧的端部，设置有向托盘搬送方向突出的凸出部51b。

并且，在凸出部51b的上方配置有杆54。杆54在中央部与凸出部51b 接触。并且，杆54的一个端部与杆51相独立地、摆动自由地支承在摆动轴53上。另一方面，杆54的与摆动轴53相反一侧的端部安装在沿着上下方向伸缩的压力缸55(本发明的“驱动部”)上。压力缸55为气压缸、油压缸等流体压力缸。

其中，筒管抽出部16中，在待机状态下如图3、图6(a)所示，带状输送器31与挤压辊32的托盘搬送方向下游一侧的端部的间隔A1比卷绕管 10a的直径D1大。另外，此时的挤压辊32的位置相当于本发明的放开位置。

如果从该状态开始使压力缸55伸长，则杆54以摆动轴53为中心沿着图3的顺时针方向转动。由此，杆54的与凸出部51b的接触部分移动到上方，杆51被弹簧52牵引，以摆动轴53为中心沿着图3的顺时针方向转动。结果，引导部件33b和安装在引导部件33b上的挤压辊32靠近带状输送器 31。由此，像图4、图6(b)所示那样，能够使挤压辊32移动到带状输送器31与挤压辊32的托盘搬送方向下游一侧的端部之间的间隔A2(带状输送器31与挤压辊32的间隔的最小值)比卷绕管10a的直径D1小的位置(本发明的“夹持位置”)。

并且，如果从图4、图6(b)所示的状态开始使压力缸55继续伸长，则挤压辊32进一步靠近带状输送器31。其中，框体16a上安装有挡块56。并且，当挤压辊32靠近带状输送器31到超过一定程度时，杆51与挡块56 接触，限制挤压辊32过于靠近带状输送器31。由此，能够防止挤压辊32 与带状输送器31接触了。

另一方面，当使压力缸55收缩时，杆54以摆动轴53为中心沿着图3 的逆时针方向转动。由此，杆54的与凸出部51b的接触部分沿着挤压凸出部51b的方向移动，杆51被弹簧52的牵引力逆转，以摆动轴53为中心沿着图3的逆时针方向转动。结果，引导部件33b和安装在引导部件33b上的挤压辊32远离带状输送器31。由此，像图5、图6(c)所示那样，能够使挤压辊32移动到带状输送器31与挤压辊32的托盘搬送方向下游一侧的端部之间的间隔A3(带状输送器31与挤压辊32之间的最小值)比供纱管 10的直径D2(＞D1)大的位置(本发明的“退避位置”)。

进入检测传感器34配置在托盘搬送方向的紧挨带状输送器31和挤压辊32的上游一侧。进入检测传感器34检测载置有卷绕管10a的搬送托盘9 进入到了筒管抽出部16。

满卷筒管传感器35配置在托盘搬送方向的比进入检测传感器34靠上游一侧。如后述那样，检测载置了供纱管10的搬送托盘9被搬送来到筒管抽出部16。例如，满卷筒管传感器35配置在当搬送来搬送托盘9时不与没有纱线的卷绕管10a接触、而与供纱管10的纱层接触的位置上。另外，在本实施形态中，在例如引线装置25进行的引线失败了的情况下，和在纱线卷绕装置11捕捉纱端失败了的情况下等，载置了供纱管10的搬送托盘9 被搬送来到筒管抽出部16。

通过传感器36配置在托盘搬送方向上紧挨带状输送器31和挤压辊32 的下游一侧。如后述那样，当载置了供纱管10的搬送托盘9被搬送来到了筒管抽出部16时，不从搬送托盘9抽出供纱管10，而是使搬送托盘9原封不动地通过。通过传感器36检测载置了供纱管10的搬送托盘9通过了筒管抽出部16。

接着，说明控制装置100进行的筒管抽出部16的控制。控制装置100 沿图7的流程来控制筒管抽出部16的动作。如上所述，筒管抽出部16中在待机状态下，挤压辊32像图3、图6(a)所示那样，位于上述放开位置。并且，在筒管抽出部16的运行过程中，带状输送器31一直行走。

并且，当由满卷筒管传感器35没有检测到供纱管10(S101为否)、由进入检测传感器34检测到卷绕管10a进入时(S102)，在检测到卷绕管10a 进入后，一直到经过时间T1待机(S103为否)，在经过了时间T1的定时 (S103为是)，使压力缸55伸长，像图4、图6(b)所示那样，使挤压辊 32移动到夹持位置。由此，卷绕管10a被带状输送器31和挤压辊32夹持。

其中，时间T1如后所述为每次从搬送托盘9抽出卷绕管10a而变更的时间，为0.1sec、0.3sec、0.5sec和0.7sec中的任一个。图8(a)～(d) 分别表示时间T1为0.1sec、0.3sec、0.5sec和0.7sec的情况下，卷绕管10a 被带状输送器31和挤压辊32夹持的状态。如图8(a)～(d)所示，时间 T1越长，卷绕管10a越被夹持在带状输送器31和挤压辊32的靠托盘搬送方向下游一侧的部分上。即，如果时间T1不同，则卷绕管10a被带状输送器31和挤压辊32夹持时，卷绕管10a被挤压在带状输送器31的哪个部分会不同。

并且，在使挤压辊32位于夹持位置的状态下，待机预定的时间T2(S105 为否)。由此，被带状输送器31和挤压辊32夹持的卷绕管10a被从搬送托盘9抽出，搬送到上方。其中，预定的时间T2为比抽出的卷绕管10a被搬送到比引导部件33b靠上方花费的时间稍长的时间。并且，在经过了预定的时间T2后，通过使压力缸55收缩，使挤压辊32回到放开位置(S106)，变更时间T1(S107)后返回到S101。如果在S106使挤压辊32回到放开位置，则抽出了卷绕管10a的搬送托盘9被搬送到托盘搬送方向的下游一侧。

下面说明S107中时间T1的变更。如上所述，时间T1为0.1sec、0.3sec、 0.5sec和0.7sec中的任一个。在开始筒管抽出部16的运行时，时间T1设定为0.1sec、0.3sec、0.5sec和0.7sec中的任一个。于是，在S107中，像图 9所示那样，在时间T1为0.1sec的情况下(S201为是)，将时间T1变更为0.3sec(S202)。并且，在时间T1为0.3sec的情况下(S201为否、S203为是)，将时间T1变更为0.5sec(S204)。在时间T1为0.5sec的情况下(S201 为否、S203为否、S205为是)，将时间T1变更为0.7sec(S206)。在时间 T1为0.7sec的情况下(S201为否、S203为否、S205为否)，将时间T1变更为0.1sec(S207)。

另一方面，在满卷筒管传感器35检测到供纱管10的情况下(S101为是)，其后当由进入检测传感器34检测到卷绕管10a进入时(S108)，使压力缸55收缩，像图5、图6(c)所示那样，使挤压辊32移动到放开位置。

然后，在该状态下，待机到由通过传感器36检测到供纱管10通过(S110 为否)，当由通过传感器36检测到供纱管10通过时(S110为是)，使压力缸55伸长，从而使挤压辊32回到放开位置(S111)，返回S101。

以上说明过的实施形态中，每次利用筒管抽出部16从搬送托盘9抽出卷绕管10a时变更时间T1。由此，在从搬送托盘9抽出卷绕管10a之际，当卷绕管10a被带状输送器31和挤压辊32夹持时，按每个卷绕管10a改变卷绕管10a被挤压到带状输送器31的图8(a)～(d)所示的4个地方中的哪个部分上。由此，当卷绕管10a被带状输送器31和挤压辊32夹持时，与卷绕管10a被总是挤压在带状输送器31的相同部分上的情况相比，能够抑制带状输送器31局部地损耗，能够延长带状输送器31的寿命。

并且，本实施形态中，通过按每个卷绕管10a变更时间T1，变更卷绕管10a被挤压在带状输送器31的哪个部分上。由此，在使挤压辊32从放开位置移动到夹持位置之前，没有必要定位搬送托盘9而使搬送托盘9停止。

并且，本实施形态中，相比于挤压辊32的轴与托盘搬送方向大致平行，挤压辊32为具有越向托盘搬送方向的下游一侧直径越大的锥形外周面的部件。因此，在托盘搬送方向上越靠下游一侧，带状输送器31与挤压辊32 之间的间隔越小。由此，当使挤压辊32移动到夹持位置时，带状输送器31 与挤压辊32之间的间隔在比夹持卷绕管10a的位置靠托盘搬送方向下游一侧的部分，比卷绕管10a的直径D1小。结果，在使挤压辊32从放开位置移动到夹持位置之前，即使不使搬送托盘9的移动停止，也能够防止利用带状输送器31和挤压辊32夹持卷绕管10a失败，防止搬送托盘9没有被抽出卷绕管10a地就通过了筒管抽出部16。

并且，本实施形态中，在挤压辊32位于退避位置的状态下，带状输送器31与挤压辊32的搬送方向下游一侧的端部之间的间隔A3比供纱管10 的直径D2大。由此，在供纱管10进入筒管抽出部16的情况下，能够不用从搬送托盘9抽出供纱管10，使载置了供纱管10的搬送托盘9原封不动地通过。

接着，说明对本实施形态施加了种种变更的变形例。

如何变更时间T1并不局限于上述实施形态。例如，也可以在筒管抽出部16中每次抽出卷绕管10a时以与上述实施形态不同的顺序，在0.1sec、 0.3sec、0.5sec、0.7sec之间变更时间T1。或者，也可以在筒管抽出部16 中每次抽出卷绕管10a时在0.1sec、0.3sec、0.5sec、0.7sec之间随机地变更时间T1。

并且，并不局限于在筒管抽出部16中每次从搬送托盘9抽出卷绕管10a 时变更时间T1。例如，也可以在筒管抽出部16每抽出2个以上的预定个数的卷绕管10a时变更时间T1。

并且，时间T1也不局限于在0.1sec、0.3sec、0.5sec、0.7sec这4种时间之间变更。上述4种时间中的至少一部分时间可以是与上述实施形态不同的时间。并且，时间T1也可以在2种、3种或5种以上的时间之间变更。

并且，也可以通过操作人员的操作等变更可采用的时间作为时间T1。如果变更可采用的时间作为时间T1的话，则在变更可采用的时间作为时间 T1的前后，在利用带状输送器31和挤压辊32夹持卷绕管10a之际能够变更挤压到带状输送器31的哪个部分上。由此，能够进一步延长带状输送器 31的寿命。

并且，上述实施形态中，为了解决挤压辊32的轴与托盘搬送方向平行这个问题，越到托盘搬送方向的下游一侧挤压辊32的直径越大，但并不局限于此。例如，也可以挤压辊32为直径固定的辊，使挤压辊32的轴越到托盘搬送方向的下游一侧越靠近带状输送器31一侧地倾斜。这种情况下也可以使越到托盘搬送方向的下游一侧，带状输送器31与挤压辊32之间的间隔越小。或者，也可以挤压辊32为直径固定的辊，挤压辊32的轴与托盘搬送方向平行地延伸。

并且，虽然上述实施形态中挤压辊32能够在放开位置、夹持位置和退避位置之间移动，但并不局限于此。挤压辊32也可以仅能够在放开位置与夹持位置之间移动。这种情况下，例如在搬送路径21设置迂回筒管抽出部 16的迂回路径，在比向筒管抽出部16的路径与上列迂回路径分歧的部分靠上游一侧设置满卷筒管传感器，在满卷筒管传感器检测到供纱管10的情况下，向上列迂回路径搬送搬送托盘9。由此，能够防止在筒管抽出部16中供纱管10被从搬送托盘9抽出。

并且，虽然上述实施形态中通过按每个卷绕管10a变更时间T1，变更当卷绕管10a被带状输送器31和挤压辊32夹持时卷绕管10a挤压在带状输送器31的哪个部分伤，但并不局限于此。

一个变形例如图10(a)～(d)所示，在挤压辊32的下方配置第1 挡块71、第2挡块72、第3挡块73和第4挡块74。另外，本实施形态中，挡块71～74合在一起相当于本发明的“定位部”。

挡块71～74沿着搬送路径21从托盘搬送方向的上游一侧依次排列。挡块71～74分别能够被未图示的压力缸在突出到搬送路径21内的位置与从搬送路径21退避的位置之间、沿着与托盘搬送方向正交的方向移动。并且，当搬送托盘9进入了筒管抽出部16时，如果使挡块71～74中的任一个移动到突出到搬送路径21内的位置，则搬送托盘9与该挡块接触，使移动停止，由该挡块定位停止位置。此时，搬送托盘9越被挡块71～74中的托盘搬送方向下游一侧的挡块停止，越停止在托盘搬送方向下游一侧的位置上。并且，本变形例中挤压辊32为直径固定的辊，挤压辊32的轴与托盘搬送方向平行。

并且，本变形例在待机状态下，挡块71～74全部位于从搬送路径21 退避的位置。并且，本变形例中如图11所示，在由满卷筒管传感器35没有检测到供纱管10、由进入检测传感器34检测到卷绕管10a进入后(S101 为是、S102为是)，通过驱动挡块71～74中的任一个使其突出到搬送路径 21内来使搬送托盘9停止(S301)，在使搬送托盘9停止后使挤压辊32从放开位置移动到夹持位置(S302)。其中，本变形例中在开始筒管抽出部16的运行时设定使挡块71～74中的哪个挡块驱动。并且，使挡块71～74 中的哪个挡块驱动在后述的S304中变更。并且，本变形例中总是在经过了比从进入检测传感器34检测到卷绕管10a的进入、到搬送托盘9到达被第 4挡块74停止的位置所花的时间稍微长的预定时间的定时，使挤压辊32 从放开位置移动到夹持位置。

并且，在经过了预定的时间T2、从搬送托盘9抽出卷绕管10a完成后 (S106为是)，使挤压辊32回到放开位置(S106)，使挡块从搬送路径21 退避(S303)，变更挡块71～74中被驱动的挡块(S304)，返回S101。另外，由满卷筒管传感器35检测到供纱管10时的动作与上述实施形态同样。

其中，在S304为例如图12所示那样被驱动的挡块为第1挡块71的情况下(S401为是)，将被驱动的挡块变更为第2挡块72(S402)。并且，在被驱动的挡块为第2挡块72的情况下(S401为否、S403为是)，将被驱动的挡块变更为第3挡块73(S404)。并且，在被驱动的挡块为第3挡块73 的情况下(S401为否、403为否、S405为是)，将被驱动的挡块变更为第4 挡块74(S406)。在被驱动的挡块为第4挡块71的情况下(S401为否、S403 为否、S405为否)，将被驱动的挡块变更为第1挡块71(S407)。

这种情况下，对于每个卷绕管10a，当卷绕管10a被带状输送器31和挤压辊32夹持时，变更卷绕管10a被挤压在带状输送器31的哪个部分。由此，与卷绕管10a被带状输送器31和挤压辊32夹持时卷绕管10a总是被挤压在带状输送器31的同一地方的情况相比，能够抑制带状输送器31 局部损耗，能够延长带状输送器31的寿命。

并且，虽然上述实施形态中利用压力缸55使挤压辊32在夹持位置、放开位置和退避位置之间移动，但并不局限于此。例如，也可以分别设置付与使挤压辊32向靠近带状输送器31的方向移动的力的压力缸，和付与使挤压辊32向离开带状输送器31的方向移动的力的压力缸。或者，也可以利用电动机等压力缸以外的驱动部使挤压辊32在夹持位置、放开位置和退避位置之间移动。

Claims (5)

1.一种筒管抽出装置，设置于搬送装有卷绕管的托盘的托盘搬送路径，从所述托盘抽出所述卷绕管，其特征在于，具备：沿着与所述托盘搬送路径交叉的方向延伸的带状输送器，能够移动到与所述带状输送器接触分离的多个位置的挤压辊，使所述挤压辊在与所述带状输送器之间夹持所述卷绕管的夹持位置、与比所述夹持位置远离所述带状输送器的放开位置之间移动的驱动部，检测安装有所述卷绕管的所述托盘进入的进入检测传感器，以及控制所述驱动部的控制部；所述挤压辊能够旋转地安装在沿着所述托盘搬送路径配置的旋转轴上；所述控制部在由所述进入检测传感器检测到所述托盘进入后，控制所述驱动部而使所述挤压辊从所述放开位置移动到所述夹持位置，使所述挤压辊挤压到被搬送的所述托盘的所述卷绕管上，进而，所述控制部对每个所述托盘，在由所述进入检测传感器检测到了所述托盘进入后待机到第一时间经过为止，且在经过了所述第一时间的定时，使所述挤压辊移动到夹持位置，所述第一时间在从所述托盘每抽出1个或者2个以上的预定个数的卷绕管而被变更。

2.如权利要求1所述的筒管抽出装置，其特征在于，所述挤压辊具有越向着所述托盘搬送路径的下游一侧直径越大的锥形外周面。

3.如权利要求2所述的筒管抽出装置，其特征在于，所述驱动部能够使所述挤压辊向比所述放开位置远离所述带状输送器的退避位置移动。

4.如权利要求1至3中的任一项所述的筒管抽出装置，其特征在于，所述驱动部为流体压力缸。

5.一种筒管抽出装置，设置于搬送装有卷绕管的托盘的托盘搬送路径，从所述托盘抽出所述卷绕管，其特征在于，具备：沿着与所述托盘搬送路径交叉的方向延伸的带状输送器，能够移动到与所述带状输送器接触分离的多个位置的挤压辊，使所述挤压辊在与所述带状输送器之间夹持所述卷绕管的夹持位置、与比所述夹持位置远离所述带状输送器的放开位置之间移动的驱动部，检测安装有所述卷绕管的所述托盘进入的进入检测传感器， 通过在突出到所述托盘搬送路径内的位置与从所述托盘搬送路径退避的位置之间、沿着与托盘搬送方向正交的方向移动，将利用所述进入检测传感器检测到的所述托盘定位在预定位置的多个托盘定位部，以及控制多个所述托盘定位部和所述驱动部的控制部；所述挤压辊能够旋转地安装在沿着所述托盘搬送路径配置的旋转轴上；所述控制部在由所述进入检测传感器检测到了所述托盘进入后，利用多个所述托盘定位部中的一个沿着与所述托盘搬送方向正交的方向移动确定所述托盘的位置，然后利用所述驱动部使所述挤压辊从所述放开位置移动到所述夹持位置，进而，所述控制部对每个所述托盘，通过变更使多个所述托盘定位部中的哪个托盘定位部驱动，而使被定位的所述托盘的位置变化。

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