CN107511640A - 铝合金导轮制作方法及其制品 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种铝合金导轮制作方法及制品，该方法包括以下步骤，1)预备铝材料；2)预备压铸模具；3)压铸成型；4)粗加工；5)精加工；6))表面处理：对导轮胚体的表面进行处理，获得铝合金导轮制品；本发明提供的方法的工艺简单，快速压铸成型出所需形状的导轮胚体，CNC精加工时车削余量只有0.3～0.5mm，加工用时短，效率高，降低了人工成本，直接降低CNC车床成本，整个制作工序简洁，易于实现，大大缩短生产周期，生产效率高，成本低，而且所制得的铝合金导轮制品的结构密度大，无气孔，疏松等缺陷，使铝合金导轮制品耐磨度，承受强度明显增强，综合性能佳，且外观细致，造型美观大方，利于广泛推广应用。

Description

铝合金导轮制作方法及其制品
技术领域
本发明涉及导轮制作技术领域，特别涉及一种铝合金导轮制作方法及其制品。
背景技术
目前制造业已经普通采用铝合金导轮，因为铝合金导轮重量轻，结构强度好，易于加工，愈来愈受到制造业的青睐。
然而现有的铝合金导轮制作工序主要有两种，第一种是直接用铝棒材料通过CNC车床直接车铣精加工出来；第二种是用简易模具采用传统的压铸造翻砂工艺，先做出产品简易模型，再用车铣精加工出来。其中第一种方法的铝合金材料需求较大，不仅增加购买产品原材料成本，而且加工余量太大，加工用时长，效率低，人工成本高，直接增加CNC车床成本，具有生产周期长，生产效率低，生产成本高等缺陷，不利于企业发展；第二种方法，采用传统的压铸造翻砂工艺，导致导轮产品的结构较为疏松，有较大气孔等缺陷，结构强度差，而且导轮产品的外观粗糙，不美观。
发明内容
针对上述所存在的不足，本发明目的在于，提供一种工艺简单、易于实现，生产效率高，成本低，且有效提升导轮产品质量的铝合金导轮制作方法。
本发明的目的还在于，提供一种采用上述铝合金导轮制作方法制得的制品。
本发明为实现上述目的，所提供的技术方案是：
一种铝合金导轮制作方法，其包括如下步骤：
(1)预备材料：预备铝材料；
(2)预备压铸模具：预备压铸模具，该压铸模具内具有与所需制作导轮外形轮廓相适配的型腔；
(3)压铸成型：往精密压铸机中放入铝材料，将其加热融化，并注入压铸模具的型腔，待冷却后，获得导轮胚体；
(4)粗加工：去除导轮胚体与相连接的压铸水口、流道以及多余的边角料；
(5)精加工：将导轮胚体装夹在CNC车床上，以对导轮胚体的表面进行精加工；
(6)表面处理：对导轮胚体的表面进行处理，获得铝合金导轮制品。
作为本发明的一种改进，所述步骤(6)对导轮胚体的表面进行黑色阳极处理。
作为本发明的一种改进，所述步骤(6)对导轮胚体的表面进行铝阳极氧化处理，以在其外表形成厚度为5～20微米的氧化铝薄层。
作为本发明的一种改进，所述步骤(6)对导轮胚体的表面进行喷砂氧化处理。
作为本发明的一种改进，所述步骤(6)对导轮胚体的表面进行烤漆处理。
一种实施上述铝合金导轮制作方法制得的制品，其包括一圆盘体，该圆盘体的中部设有一轴孔，该轴孔的两端对称向外轴向延伸形成一轴套体，该轴套体的内壁一端设有限位凹槽，内壁另一端径向凸起形成限位凸条，该圆盘体的外缘两侧边对称向外倾斜延伸形成V形导槽。
作为本发明的一种改进，所述V形导槽的夹角角度为28～32度。所述圆盘体上呈圆心对称设有多个镂空部。所述轴套体的长度尺寸长于V形导槽的开口宽度尺寸。所述限位凸条的高度为3mm，所述限位凹槽的深度为1.5mm。
本发明的有益效果为：本发明提供的方法的工艺简单，快速压铸成型出所需形状的铝合金导轮制品，然后经粗、精加工和表面处理，以保护铝合金导轮制品的表面，提高耐腐蚀性、增强耐磨性及硬度，使用寿命长，CNC精加工时车削余量只有0.3～0.5mm，加工用时短，效率高，降低了人工成本，直接降低CNC车床成本，整个制作工序简洁，易于实现，大大缩短生产周期，生产效率高，成本低，而且所制得的铝合金导轮制品的结构密度大，无气孔，疏松等缺陷，使铝合金导轮制品耐磨度，承受强度明显增强，综合性能佳，且外观细致，造型美观大方，利于广泛推广应用。
附图说明
图1是本发明的方法流程图。
具体实施方式
实施例：参见图1，本发明实施例提供一种铝合金导轮制作方法，其包括如下步骤：
(1)预备材料：预备铝材料；
(2)预备压铸模具：预备压铸模具，该压铸模具内具有与所需制作导轮外形轮廓相适配的型腔；
(3)压铸成型：往精密压铸机中放入铝材料，将其加热融化，并注入压铸模具的型腔，待冷却后，获得导轮胚体；
(4)粗加工：可以通过对导轮胚体进行冲切，以去除导轮胚体与相连接的压铸水口、流道以及多余的边角料；当然，也可以通过手工剪切，同样也能实现去除导轮胚体与相连接的压铸水口、流道以及多余的边角料的目的。
(5)精加工：将导轮胚体装夹在CNC车床上，以对导轮胚体的表面进行精加工；
(6)表面处理：对导轮胚体的表面进行处理，获得铝合金导轮制品。具体的，可以对导轮胚体的表面进行黑色阳极处理、铝阳极氧化处理、喷砂氧化处理、烤漆处理等表面处理工序，以满足不同的使用需求。如对导轮胚体的表面进行铝阳极氧化处理，将导轮胚体置于相应电解液(如硫酸、铬酸、草酸等)中作为阳极，在特定条件和外加电流作用下，进行电解。阳极的导轮胚体氧化，在其表面上形成厚度为5～20微米的氧化铝薄层，表面硬度可达HV300～HV500。
一种实施上述铝合金导轮制作方法制得的制品，其包括一圆盘体，该圆盘体的中部设有一轴孔，该轴孔的两端对称向外轴向延伸形成一轴套体，该轴套体的内壁一端设有限位凹槽，内壁另一端径向凸起形成限位凸条，该圆盘体的外缘两侧边对称向外倾斜延伸形成V形导槽。具体的，所述V形导槽的夹角角度为28～32度。采用该角度的夹角结构设计，使得线材不容易卡住，以及能避免线材从V形导槽内滑出，稳定性好，有效提升导线效果。所述圆盘体上呈圆心对称设有多个镂空部，在保证整体结构强度的基础上，最大限度减轻重量，同时也节省原材料，降低成本。所述轴套体的长度尺寸长于V形导槽的开口宽度尺寸，安装固定的稳定性好。所述限位凸条的高度为3mm，所述限位凹槽的深度为1.5mm。有效提升配合效果，紧密性高，工作稳定性好。
本发明提供的方法的工艺简单，快速压铸成型出所需形状的铝合金导轮制品，然后经粗、精加工和表面处理，以保护铝合金导轮制品的表面，提高耐腐蚀性、增强耐磨性及硬度，使用寿命长，CNC精加工时车削余量只有0.3～0.5mm，加工用时短，效率高，降低了人工成本，直接降低CNC车床成本，整个制作工序简洁，易于实现，大大缩短生产周期，生产效率高，成本低，而且所制得的铝合金导轮制品的结构密度大，无气孔，疏松等缺陷，使铝合金导轮制品耐磨度，承受强度明显增强，综合性能佳，且外观细致，造型美观大方。
上述实施例仅为本发明较好的实施方式，本发明不能一一列举出全部的实施方式，凡采用上述实施例之一的技术方案，或根据上述实施例所做的等同变化，均在本发明保护范围内。
根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制，采用与其相同或相似方法而得到的其它方法及制品，均在本发明保护范围内。

Claims (10)

1.一种铝合金导轮制作方法，其特征在于，其包括如下步骤：
(1)预备材料：预备铝材料；
(2)预备压铸模具：预备压铸模具，该压铸模具内具有与所需制作导轮外形轮廓相适配的型腔；
(3)压铸成型：往精密压铸机中放入铝材料，将其加热融化，并注入压铸模具的型腔，待冷却后，获得导轮胚体；
(4)粗加工：去除导轮胚体与相连接的压铸水口、流道以及多余的边角料；
(5)精加工：将导轮胚体装夹在CNC车床上，以对导轮胚体的表面进行精加工；
(6)表面处理：对导轮胚体的表面进行处理，获得铝合金导轮制品。
2.根据权利要求1所述的铝合金导轮制作方法，其特征在于，所述步骤(6)对导轮胚体的表面进行黑色阳极处理。
3.根据权利要求1所述的铝合金导轮制作方法，其特征在于，所述步骤(6)对导轮胚体的表面进行铝阳极氧化处理，以在其外表形成厚度为5～20微米的氧化铝薄层。
4.根据权利要求1所述的铝合金导轮制作方法，其特征在于，所述步骤(6)对导轮胚体的表面进行喷砂氧化处理。
5.根据权利要求1所述的铝合金导轮制作方法，其特征在于，所述步骤(6)对导轮胚体的表面进行烤漆处理。
6.一种实施权利要求1-5之一所述铝合金导轮制作方法制得的制品，其特征在于，其包括一圆盘体，该圆盘体的中部设有一轴孔，该轴孔的两端对称向外轴向延伸形成一轴套体，该轴套体的内壁一端设有限位凹槽，内壁另一端径向凸起形成限位凸条，该圆盘体的外缘两侧边对称向外倾斜延伸形成V形导槽。
7.根据权利要求6所述的制品，其特征在于，所述V形导槽的夹角角度为28～32度。
8.根据权利要求6所述的制品，其特征在于，所述圆盘体上呈圆心对称设有多个镂空部。
9.根据权利要求6所述的制品，其特征在于，所述轴套体的长度尺寸长于V形导槽的开口宽度尺寸。
10.根据权利要求6所述的制品，其特征在于，所述限位凸条的高度为3mm，所述限位凹槽的深度为1.5mm。
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