CN107499462B - 一种货罐侧壁与船舱的安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种货罐侧壁与船舱的安装方法，包括步骤：将货罐支撑座安装在货罐的外侧壁的预定的固定位置，并将船舱支撑座对应安装在船舱的内侧壁的预定的固定位置；测出每个货罐支撑座及对应的船舱支撑座的实际坐标；根据货罐支撑座的实际坐标与理论坐标的差值以及对应的船舱支撑座的实际坐标与理论坐标的差值，得到各个垫板的厚度及安装位置；根据得出的各个垫板的厚度制作各个垫板，并根据各个垫板的安装位置将制作好的垫板分别安装在货罐支撑座或船舱支撑座上；将每个货罐吊入到船舱内的预定的安装位置上。本发明能够确保货罐侧壁上的支撑座与船舱上的支撑座进行有效装配，从而能够确保货罐与船舱的正常安装。

Description

一种货罐侧壁与船舱的安装方法

技术领域

本发明涉及船舶制造技术领域，尤其涉及一种货罐侧壁与船舱的安装方法。

背景技术

沥青船属于新型船型，因内部有独立的货罐结构，故罐子本身与船体货仓本身的支撑形式显的尤为重要。因船体线型由平行中体分别向首尾方向收缩，所以位于船体的首尾区域的货罐的外形尺寸会越来越收紧，首尾区域就会设计多个支撑座结构，用于船体对货罐的侧壁的上下支撑。

因船型的特点，支撑座的数量多且密集，若将货罐上的支撑座按传统方法的图纸理论数据来进行安装(即在图纸上设定好各个货罐的支撑座的坐标位置及尺寸大小)，这样到后期将货罐吊入舱室内时，货罐上的支撑座与下方的船体舱壁上的支撑座会出现错位且两者之间的位置误差容易超过图纸要求的公差范围，从而无法将货罐上的支撑座与船体舱壁上的支撑座进行有效装配，进而影响了货罐与船舱的正常安装。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的在于提供一种货罐侧壁与船舱的安装方法，其能够确保货罐侧壁上的支撑座与船舱上的支撑座进行有效装配，从而能够确保货罐与船舱的正常安装。

为了实现上述目的，本发明实施例提供了一种货罐侧壁与船舱的安装方法，其包括以下步骤：

S10、将若干个预制好的货罐支撑座对应安装在成型后的货罐的外侧壁的预定的固定位置，并将若干个预制好的船舱支撑座对应安装在成型后的船舱的内侧壁的预定的固定位置；

S20、测出每个货罐支撑座以及对应的船舱支撑座的实际坐标；

S30、根据每个货罐支撑座的实际坐标与理论坐标的差值以及对应的船舱支撑座的实际坐标与理论坐标的差值，得到每个货罐支撑座与对应的船舱支撑座之间的各个垫板的厚度数值及安装位置；

S40、根据得出的各个垫板的厚度数值制作好各个垫板，并根据各个垫板的安装位置将制作好的垫板分别安装在对应的货罐支撑座的底部或是对应的船舱支撑座的顶部；

S50、将每个货罐吊入到船舱内的预定的安装位置上，并使得每个货罐支撑座通过对应的垫板与每个船舱支撑座一一对应地相止抵。

本发明实施例提供的所述货罐侧壁与船舱的安装方法，通过测出每个货罐支撑座与每个船舱支撑座的实际坐标，根据每个货罐支撑座的实际坐标与理论坐标的差值以及对应的船舱支撑座的实际坐标与理论坐标的差值，得到货罐支撑座与对应的船舱支撑座之间的各个垫板的厚度数值及安装位置；然后根据得出的各个垫板的厚度数值制作好各个垫板，并根据各个垫板的安装位置将制作好的垫板分别安装在对应的货罐支撑座的底部或是对应的船舱支撑座的顶部；最后将每个货罐吊入到船舱内的预定的安装位置上，以使得每个货罐支撑座通过对应的垫板与每个船舱支撑座一一对应地相止抵，从而实现货罐支撑座与船舱支撑座之间的稳固装配。由上分析可知，本发明实施例能够确保货罐侧壁上的支撑座与船舱上的支撑座进行有效装配，从而能够确保货罐与船舱的正常安装。

较佳地，在所述步骤S10之前还包括以下步骤：

分段制作所述船舱与每个所述货罐；

在组装货罐分段的过程中，测出每个货罐分段的侧壁相对于对应的船舱分段的制作误差；

根据货罐分段与对应的船舱分段之间的制作误差对每个货罐支撑座与每个船舱支撑座的固定位置进行调整。

较佳地，在所述步骤S10之前还包括：

为每个货罐支撑座与对应的船舱支撑座之间均预留安装距离。

较佳地，所述安装距离的数值均为20毫米。

较佳地，所述步骤S40具体为：

根据得出的各个垫板的厚度数值制作好各个垫板；

测量各个垫板的顶面与底面的平面度；其中，当垫板的顶面或底面的平面度不符合预设的要求时对垫板的顶面或底面磨平；

根据各个垫板的安装位置将制作好的各个垫板与对应的货罐支撑座进行焊接。

较佳地，在所述步骤“根据各个垫板的安装位置将制作好的各个垫板与对应的货罐支撑座进行焊接”之后、所述步骤S50之前还包括步骤：

对焊接后的各个垫板的底面的平整度进行测量，当垫板的底面的平面度不符合预设的要求时对垫板的底面磨平。

较佳地，所述步骤“根据各个垫板的安装位置将制作好的各个垫板与对应的货罐支撑座进行焊接”具体为：

对各个制作好的垫板的顶面划十字线并打上洋冲印，并根据得出的各个垫板安装位置对对应的货罐支撑座的底面划十字线；

将各个垫板的十字线对齐对应的货罐支撑座的十字线并将各个垫板与对应的货罐支撑座的底面进行焊接。

较佳地，所述货罐支撑座包括货罐支撑架及焊接于所述货罐支撑架的底部的货罐支撑底板，所述船舱支撑座包括船舱支撑架及焊接于所述船舱支撑架的顶部的船舱支撑顶板。

较佳地，在所述步骤S40之前还包括：

对焊接好的货罐支架底板的底面的平面度进行测量，若测出的平面度不符合要求则对该货罐支架底板进行冷压矫正或者火工矫正。

较佳地，在所述步骤S10之前还包括：

以每个成型后的货罐的定位基准线为基准并利用全站仪对每个货罐的每个货罐支撑座的理论固定位置进行划线，并测出每个划线位置上需要安装的货罐支撑座的坐标与对应的船舱支撑座理论坐标两者在水平方向的坐标偏差；

判断所述坐标偏差是否超过预设的阈值；若是则货罐支撑座的固定位置对正对应的船舱支撑座的预定的固定位置；若否则货罐支撑座的固定位置为所述划线的位置。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的货罐侧壁与船舱进行安装时的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的货罐侧壁与船舱进行安装时的局部示意图；

图3是本发明实施例提供的一种用于安装货罐侧壁与船舱的安装结构的示意图；

图4是本发明实施例提供的一种用于安装货罐侧壁与船舱的安装结构的透视图；

图5是图4示出的货罐支撑底板与垫板进行安装时的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参见图1至图4，本发明实施例提供了一种货罐侧壁与船舱的安装方法，其包括步骤S6至步骤S40：

S6，在设计阶段，为每个货罐支撑座3与对应的船舱支撑座4之间均预留安装距离a，这样在后续将每个所述货罐支撑座3与对应的所述船舱支撑座4进行安装时，可以供两者之间的误差借用(误差借用具体体现在下文提到的垫板的厚度的大小的调整)，从而确保后续能够将每个所述货罐支撑座3与对应的所述船舱支撑座4有效地进行安装。其中，较佳地，每个货罐支撑座3与对应的船舱支撑座4之间所述安装距离a均为20毫米。

需要说明的是，本发明实施例所述的货罐1的侧壁为所述货罐的靠近货罐的底部的倾斜侧壁，即所述货罐1的所述侧壁与所述船舱2的内侧壁为上下相对，并不是左右相对，这样在后续将所述货罐支撑座3与所述船舱支撑座4进行安装时，每个所述货罐支撑座3均位于对应的所述船舱支撑座4的上方。

以下步骤均为安装实施阶段：

S7，分段制作所述船舱2与每个所述货罐1。即，所述船舱2与每个所述货罐1均通过分段制作的方式来进行建造。其中，在分段建造所述船舱2与每个所述货罐1的过程中，需要控制好每个船舱2分段与每个货罐1分段的主体尺寸的长、宽、高的精度，并且需要控制好每个船舱2分段的用来连接其他船舱2分段的连接面的平齐度，以及需要控制好每个货罐1分段的用来对应连接其他货罐1分段的连接面的平齐度。

S8，在组装货罐1分段的过程中，测出每个货罐1分段的侧壁相对于对应的船舱2分段的制作误差。即，当组装好船舱2后或者是正在组装船舱2时，这样在组装货罐1分段的过程中，测出每个货罐1分段的侧壁(为每个货罐1分段的用来与船舱2的内侧壁进行安装的侧壁)的主体尺寸的误差以及与该货罐1分段的侧壁对应的船舱2的主体尺寸的误差，这两者误差的累计即为货罐1分段的侧壁相对于对应的船舱2分段的内侧壁的制作误差。其中，通过同步累计每个货罐1分段的侧壁的主体尺寸的误差和与该货罐1分段的侧壁对应的船舱2的主体尺寸的误差，这样能够确保组装好分段后的货罐1与组装好分段后的船舱2两者在纵向(即竖直方向)上满足安装要求(具体表现为：货罐1侧壁上的支撑座与船舱2的内侧壁上的支撑座可实现一一相对)，从而使得后续在将所述货罐1吊入所述船舱2内后能够使得所述货罐1的侧壁准确地与所述船舱2的内侧壁进行安装。

S9，根据货罐1分段与对应的船舱2分段之间的制作误差对每个货罐支撑座3与每个船舱支撑座4的固定位置进行调整。具体地，根据所述制作误差对已经在图纸上的设计好的每个货罐支撑座3在对应的所述货罐1的侧壁上的理论固定位置进行调整以得出对应的实际固定位置，这样可以确保后续可以将每个货罐支撑座3与每个船舱支撑座4都能够安装在准确的位置上。

在对货罐支撑座3的固定位置进行调整后，还可以根据步骤S90至步骤91来对货罐支撑座3的固定位置进行进一步调整，以提高货罐支撑座3安装的准确性：

S90，以每个成型后的货罐1的定位基准线为基准并利用全站仪对每个货罐1的每个货罐支撑座3的理论固定位置进行划线，并测出每个划线位置上需要安装的货罐支撑座3的坐标与对应的船舱支撑座4理论坐标两者在水平方向的坐标偏差。其中，所述坐标偏差用来表征所述货罐支撑座3与对应的所述船舱支撑座4两者之间的在水平方向的错位的距离。

S91，判断沿船水平方向(具体为图1的X方向)的所述坐标偏差是否超过预设的阈值(优选为下文提到的与货罐支撑座3对应的船舱支撑座4的船舱支撑顶板41的厚度的一半)；若是则货罐支撑座3的固定位置对正对应的船舱支撑座4的预定的固定位置(具体表现为货罐支撑座3的固定位置与对应的船舱支撑座4的固定位置两者之间的XY坐标相同)；若否则货罐支撑座3的固定位置为划线的位置。

S10，将若干个预制好的货罐支撑座3对应安装在成型后的货罐1的外侧壁的预定的固定位置(即上述的实际固定位置)，并将若干个预制好的船舱支撑座4对应安装在成型后的船舱2的内侧壁的预定的固定位置(即上述的实际固定位置)。

S20，测出每个货罐支撑座3以及对应的船舱支撑座4的实际坐标。其中，优选以每个货罐1的底部的中点为基准坐标点来测量每个货罐支撑座3以及对应的船舱支撑座4的实际坐标；当然，还可以用船舱2的与货罐1的底部进行配合安装的位置的中点为基准坐标点(以该中点或者货罐1的底部的中点为基准点是因为在安装货罐1时，这两个中点是不会发生变化的)，来测量每个货罐支撑座3以及对应的船舱支撑座4的实际坐标。

S30，测出每个货罐支撑座3的实际坐标z1与每个船舱支撑座4的实际坐标z2，根据每个货罐支撑座3的实际坐标z1与理论坐标z3的差值以及对应的船舱支撑座4的实际坐标z2与理论坐标z4的差值，得到货罐支撑座3与对应的船舱支撑座4之间的各个垫板5的厚度数值h及安装位置。其中，每个货罐支撑座3的理论坐标以及每个船舱支撑座4的理论坐标均是在设计阶段预先设计好的。此外，当每个货罐支撑座3与对应的船舱支撑座4之间预留有所述安装距离a时，则各个所述垫板5的厚度数值h的计算公式为：h＝a-[(z1-z3)-(z2-z4)]。需要说明的是，所述安装位置指的是每个垫板5的三维坐标值(例如X、Y、Z)。其中，该三维坐标可以是基于上述的货罐1的底部的中点为基准坐标点来建立的，该三维坐标还可以是船舱2的与货罐1的底部进行配合安装的位置的中点为基准坐标点来建立的，在此不做具体限定。

S40，根据得出的各个垫板5的厚度数值制作好各个垫板5，并根据各个垫板5的安装位置将制作好的垫板5分别安装在对应的货罐支撑座3的底部或是对应的船舱支撑座4的顶部。

具体地，所述步骤S40具体包括步骤S400至步骤S403：

S400，根据得出的各个垫板5的厚度数值制作好各个垫板5。

S401，测量各个垫板5的顶面与底面的平面度；其中，当垫板5的顶面或底面的平面度不符合预设的要求时对垫板5的顶面或底面磨平，这样可以确保所述垫板5的板面能够平整。

S402，根据各个垫板5的安装位置将制作好的各个垫板5与对应的货罐支撑座3进行焊接。

其中，所述步骤S402包括步骤S4020至步骤S4021：

S4020，对各个制作好的垫板5的顶面划十字线并打上洋冲印，并根据得出的各个垫板5安装位置对对应的货罐支撑座3的底面划十字线。

S4021，将各个垫板5的十字线对齐对应的货罐支撑座3的十字线并将各个垫板5与对应的货罐支撑座3的底面进行焊接。

S403，对焊接后的各个垫板5的底面的平整度进行测量，当垫板5的底面的平面度不符合预设的要求时对垫板5的底面磨平，这样可以确保后续吊装货罐1时，可以使得垫板5的底面与对应的所述船舱2的支撑座的顶面能够有效贴合支撑。

S50、将每个货罐1吊入到船舱2内的预定的安装位置上，并使得每个货罐支撑座3通过对应的垫板5与每个船舱支撑座4一一对应地相止抵，从而使得所述货罐支撑座3与船舱支撑座4之间的稳固装配。

综上所述，在本发明实施例中，通过测出每个货罐支撑座3与每个船舱支撑座4的实际坐标，根据每个货罐支撑座3的实际坐标与理论坐标的差值以及对应的船舱支撑座4的实际坐标与理论坐标的差值，得到货罐支撑座3与对应的船舱支撑座4之间的各个垫板5的厚度数值及安装位置；然后根据得出的各个垫板5的厚度数值制作好各个垫板5，并根据各个垫板5的安装位置将制作好的垫板5分别安装在对应的货罐支撑座3的底部或是对应的船舱支撑座4的顶部；最后将每个货罐1吊入到船舱2内的预定的安装位置上，以使得每个货罐支撑座3通过对应的垫板5与每个船舱支撑座4一一对应地相止抵，从而实现货罐支撑座3与船舱支撑座4之间的稳固装配。由上分析可知，本发明实施例能够确保货罐1侧壁上的支撑座与船舱2上的支撑座进行有效装配，从而能够确保货罐1与船舱2的正常安装。

另外，由于本发明实施例可以预先安装好所述货罐支撑座、所述船舱支撑座与所述垫板，然后直接将每个货罐吊入所述船舱内就可以实现货罐的侧壁与船舱准确的安装。因此，相比于现有技术(现有技术的安装流程是：首先将货罐吊入所述船舱内，然后安装所述货罐支撑座与所述船舱支撑座，然后根据所述货罐支撑座与对应的所述船舱支撑座之间的安装位置的误差逐个调整各个垫板的厚度以及安装位置)，本发明实施例的安装方法能够实现所述货罐支撑座、所述船舱支撑座与所述垫板的安装时机的提前，并且可以实现一步到位将货罐的侧壁与船舱进行安装，安装完后无需再费时费力来调整垫板的厚度与安装位置，从而可以大大提高货罐的侧壁与船舱的安装效率以及节省安装成本。

在上述发明实施例中，优选地，请参见图3与图4，所述货罐支撑座3包括货罐支撑架30及焊接于所述货罐支撑架30的底部的货罐支撑底板31，所述船舱支撑座4包括船舱支撑架40及焊接于所述船舱支撑架40的顶部的船舱支撑顶板41。则较佳地，在所述步骤S10之后、所述步骤S40之前还包括：

S401，对焊接好的货罐支撑底板31的底面的平面度进行测量，若测出的平面度不符合要求则对该货罐支撑底板31进行冷压矫正或者火工矫正，以使得货罐支撑底板31的底面的平面度能够符合要求(具体地，请参见图5，矫正后的货罐支撑底板31的底面的任意位置与垫板5之间的间隙要小于或等于1毫米)。这样可以使得所述货罐支撑底板31能够有效地与垫板5进行焊接，并使得焊接后的垫板5的底面能够稳固地与所述船舱支撑座4的顶面进行贴合支撑。

当然，还可以对焊接好的船舱支撑顶板41的底面的平面度进行测量，若测出的平面度不符合要求则对该船舱支撑顶板41进行冷压矫正或者火工矫正，以使得船舱支撑顶板41的底面的平面度能够符合要求。这样可以使得所述船舱支撑座4的顶面与能够稳固地垫板5的底面进行贴合支撑。

以上所揭露的仅为本发明一些较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种货罐侧壁与船舱的安装方法，其特征在于，包括以下步骤：

S10、将若干个预制好的货罐支撑座对应安装在成型后的货罐的外侧壁的预定的固定位置，并将若干个预制好的船舱支撑座对应安装在成型后的船舱的内侧壁的预定的固定位置；

S20、测出每个货罐支撑座以及对应的船舱支撑座的实际坐标；

S30、根据每个货罐支撑座的实际坐标与理论坐标的差值以及对应的船舱支撑座的实际坐标与理论坐标的差值，得到每个货罐支撑座与对应的船舱支撑座之间的各个垫板的厚度数值及安装位置；

S40、根据得出的各个垫板的厚度数值制作好各个垫板，并根据各个垫板的安装位置将制作好的垫板分别安装在对应的货罐支撑座的底部或是对应的船舱支撑座的顶部；

S50、将每个货罐吊入到船舱内的预定的安装位置上，并使得每个货罐支撑座通过对应的垫板与每个船舱支撑座一一对应地相止抵。

2.根据权利要求1所述的货罐侧壁与船舱的安装方法，其特征在于，在所述步骤S10之前还包括以下步骤：

分段制作所述船舱与每个所述货罐；

在组装货罐分段的过程中，测出每个货罐分段的侧壁相对于对应的船舱分段的制作误差；

根据货罐分段与对应的船舱分段之间的制作误差对每个货罐支撑座与每个船舱支撑座的固定位置进行调整。

3.根据权利要求1所述的货罐侧壁与船舱的安装方法，其特征在于，在所述步骤S10之前还包括：

在设计阶段，为每个货罐支撑座与对应的船舱支撑座之间均预留安装距离。

4.根据权利要求3所述的货罐侧壁与船舱的安装方法，其特征在于，所述安装距离的数值均为20毫米。

5.根据权利要求1所述的货罐侧壁与船舱的安装方法，其特征在于，所述步骤S40具体为：

根据得出的各个垫板的厚度数值制作好各个垫板；

测量各个垫板的顶面与底面的平面度；其中，当垫板的顶面或底面的平面度不符合预设的要求时对垫板的顶面或底面磨平；

根据各个垫板的安装位置将制作好的各个垫板与对应的货罐支撑座进行焊接。

6.根据权利要求5所述的货罐侧壁与船舱的安装方法，其特征在于，在所述步骤“根据各个垫板的安装位置将制作好的各个垫板与对应的货罐支撑座进行焊接”之后、所述步骤S50之前还包括步骤：

对焊接后的各个垫板的底面的平整度进行测量，当垫板的底面的平面度不符合预设的要求时对垫板的底面磨平。

7.根据权利要求5所述的货罐侧壁与船舱的安装方法，其特征在于，所述步骤“根据各个垫板的安装位置将制作好的各个垫板与对应的货罐支撑座进行焊接”具体为：

对各个制作好的垫板的顶面划十字线并打上洋冲印，并根据得出的各个垫板安装位置对对应的货罐支撑座的底面划十字线；

将各个垫板的十字线对齐对应的货罐支撑座的十字线，并将各个垫板与对应的货罐支撑座的底面进行焊接。

8.根据权利要求7所述的货罐侧壁与船舱的安装方法，其特征在于，所述货罐支撑座包括货罐支撑架及焊接于所述货罐支撑架的底部的货罐支撑底板，所述船舱支撑座包括船舱支撑架及焊接于所述船舱支撑架的顶部的船舱支撑顶板。

9.根据权利要求8所述的货罐侧壁与船舱的安装方法，其特征在于，在所述步骤S40之前还包括：

对焊接好的货罐支架底板的底面的平面度进行测量，若测出的平面度不符合要求则对该货罐支架底板进行冷压矫正或者火工矫正。

10.根据权利要求1至9任意一项所述的货罐侧壁与船舱的安装方法，其特征在于，在所述步骤S10之前还包括：

以每个成型后的货罐的定位基准线为基准并利用全站仪对每个货罐的每个货罐支撑座的理论固定位置进行划线，并测出每个划线位置上需要安装的货罐支撑座的坐标与对应的船舱支撑座理论坐标两者在水平方向的坐标偏差；

判断所述坐标偏差是否超过预设的阈值；若是则货罐支撑座的固定位置对正对应的船舱支撑座的预定的固定位置；若否则货罐支撑座的固定位置为所述划线的位置。