CN107475478B - 转炉炼钢留渣冶炼开吹不着火的操作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种转炉炼钢留渣冶炼开吹不着火的操作方法，其方法步骤为：（1）发现开吹不着火后立即起枪停吹，然后倒炉倒渣；（2）倒渣后转炉复位，打开底吹搅拌炉内钢水，并摇动转炉以使钢水面裸露；（3）将氧气流量调节到最大值，保证氧气压力在0.87～0.91Mpa，降枪吹炼，降低氧枪到吹炼枪位以下200～300mm；（4）如炉口着火成功，等火焰平稳后提升氧枪到吹炼枪位，并调节氧气流量到正常值；（5）如炉口着火仍未成功，则继续向下降枪100～200mm，同时向炉内加入石灰300～500kg；重复上述降枪及加石灰操作，直至着火成功；火焰平稳后提升氧枪到吹炼枪位，并调节氧气流量到正常值。本方法能稳定生产节奏，降低钢铁料消耗，减少安全环保事故的发生。
Description
技术领域
本发明涉及一种转炉炼钢方法，尤其是一种转炉炼钢留渣冶炼开吹不着火的操作方法。
背景技术
目前，转炉炼钢留渣冶炼操作方法是国内大型钢厂采用的基本冶炼方法，其优点在于：可以提高金属收得率，促使前期化渣，减少石灰加入量，降低冶炼成本。但随着长时间留渣冶炼，多炉次的留渣使得炉内的渣量越来越多。这种情况下，当炉内的炉渣渣补后会成坨存在；当装入的铁水捞渣效果不好时，会留有残渣、渣块；当加入的废钢有滑板、水口等耐材或其他杂质或加入的渣钢数量较多，会造成各种残渣。在氧枪降枪吹炼时，因上述各种残渣和炉渣漂浮在炉内钢水表面形成一层隔离层，氧枪开吹氧气压力不足以将漂浮的炉渣吹散，使得氧气接触不到下端的钢水，发生不了氧化反应，造成开吹着火不成功。
出现开吹着火不成功后，操作人员会将炉内的铁水废钢倒出，再扒渣装铁重新冶炼；或者重复提枪后再降枪进行开吹。但重复开吹易引起大喷等安全环保事故，并且处理时间过长还会引起连铸机堵流甚至断机等事故。因此，防止转炉炼钢留渣冶炼开吹不着火成为转炉留渣冶炼的一个难点和重点。统计河北钢铁股份有限公司唐山分公司长材部2015年因为转炉炼钢留渣冶炼开吹不着火而引起的各类事故达6起之多，严重的影响到全厂生产节奏的稳定性和安全环保事故的控制，因此对转炉炼钢留渣冶炼开吹不着火的快速处理至关重要。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种转炉炼钢留渣冶炼开吹不着火的操作方法
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：（1）发现开吹不着火后立即起枪停吹，然后倒炉倒渣；
（2）倒渣后转炉复位，打开底吹搅拌炉内钢水，并摇动转炉以使钢水面裸露；
（3）将氧气流量调节到最大值，保证氧气压力为0.87～0.91Mpa，降枪吹炼，降低氧枪到吹炼枪位以下200～300mm；
（4）如果步骤（3）的炉口着火成功，等火焰平稳后提升氧枪到吹炼枪位，并调节氧气流量到正常值；
（5）如果步骤（3）的炉口着火仍未成功，则继续向下降枪100～200mm，同时向炉内加入石灰；重复上述降枪及加石灰操作，直至着火成功；火焰平稳后提升氧枪到吹炼枪位，并调节氧气流量到正常值。
本发明所述步骤（2）中，转炉摇动幅度在±30°范围内。
本发明所述步骤（5）中，石灰加入量为每次300～500kg。
本发明所述步骤（4）中，采用逐次提枪的方式提升氧枪，每次提升枪位≤100mm；每次提升枪位之后如发现火焰异常，立即下枪以使火焰平稳，每次下枪幅度≤50mm。
本发明所述步骤（5）中，采用逐次提枪的方式提升氧枪，每次提升枪位≤100mm；每次提升枪位之后如发现火焰异常，立即下枪以使火焰平稳，每次下枪幅度≤50mm。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明可以有效避免因开吹不着火而将铁水废钢倒出，再扒渣装铁重新冶炼的情况发生；可以有效避免因重复处理开吹不着火引起的大喷事故；可以有效避免因长时间处理开吹不着火而引起的连铸堵流甚至断机事故。通过本发明的实施，可以实现零倒炉、零连铸机拉下、零因开吹不着火引起大喷等事故；最大程度的稳定转炉生产的节奏，降低钢铁料消耗，减少安全环保事故的发生几率。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1是本发明氧枪降枪的枪位示意图。
具体实施方式
本转炉炼钢留渣冶炼开吹不着火的操作方法的技术构思为：当发生因为留渣冶炼而产生开吹不着火事故时，快速的倒出炉内多余的炉渣；调节并打开底吹气源，大幅度来回摇动炉体搅拌炉内钢水和炉渣；大氧压低枪位冲击钢水炉渣隔离层，继续降枪并加入石灰深层次冲击炉渣隔离层；所有的措施都是为了氧气流能快速的冲过炉渣接触到钢水液面，促使其产生氧化反应，确保点火成功，保证冶炼能正常进行。
本操作方法的工艺步骤如下所述：（1）留渣下枪开吹后，注意观察炉口开吹火焰变化情况和操作电脑中烟气O2含量变化情况。发现炉口没有明显火焰，只有渣粒溅出，且烟气中O2含量快速上升，证明开吹没有着火，应立即起枪，停止吹炼，防止长时间氧气和渣层接触，形成大量氧化性炉渣，发生喷溅事故。
（2）转炉缓慢倒炉，倒炉到85°时，观察炉内渣量情况，再缓慢倒炉倒渣，每次倒炉角度控制在1°以内，尽可能多的倒掉大部分炉内炉渣，并随时观察炉内渣坨和料坨情况，尽可能将炉内钢水裸露出来。
（3）倒渣完成后，将转炉炉体摇到开吹位后，打开复吹后搅模式，并将底吹气流量调节到最大值，最大限度的搅拌炉内钢水和炉渣，进一步将炉内钢水面裸露出来。
（4）前后快速大幅度摇动转炉，幅度在±30°范围内，保证前后摇动转炉在5周次以上，加大炉内搅拌作用，将炉内渣坨和料坨冲散使之移动到钢水四周，从而将大部分钢水裸露出来。
（5）将氧气流量调节到最大值，保证氧气压力在0.87～0.91Mpa，降枪吹炼，当氧枪自动降低到设定枪位后，快速手动降低氧枪到吹炼枪位以下200～300mm；采用大氧压低枪位从而保证对炉渣隔离层的冲击力度，确保氧气能接触到钢水层，保证二次点火成功。
（6）氧枪降枪到吹炼枪位以下200～300mm之后，注意观察炉口火焰情况。如果炉口着火效果良好，即炉口着火成功，等火焰平稳后缓慢提升氧枪到吹炼枪位，每次提升枪位要≤100mm，随时注意观察火焰变化情况，发现火焰异常，立即下枪保证火焰平稳，但每次下枪幅度要≤50mm；氧枪升到吹炼枪位后，如果火焰无异常现象，调节氧气流量到正常值。
（7）氧枪降枪到吹炼枪位以下200～300mm之后，如果炉口火焰着火效果依旧不好，即炉口着火不成功；氧枪枪位必须快速跟进，继续向下降枪100～200mm，同时向炉内加入300～500kg石灰，以将钢水液面瞬间击开，使氧气能快速接触到钢水液面，保证着火成功；降枪枪位如图1所示。如炉口着火还不成功，再次向下降枪100～200mm，同时继续向炉内加入300～500kg石灰，直至炉口着火成功。然后等火焰平稳后缓慢提升氧枪到吹炼枪位，每次提升枪位要≤100mm，随时注意观察火焰变化情况，发现火焰异常，立即下枪保证火焰平稳，但每次下枪幅度要≤50mm；氧枪升到吹炼枪位后，如果火焰无异常现象，调节氧气流量到正常值。
如果上述向下降枪过程中氧枪枪位降低到最低计算枪位要求时，则不能继续降枪操作，如果继续降低枪位，则容易烧坏氧枪枪头，引起安全事故。这种情况下，需要将炉内的铁水废钢倒出，再扒渣装铁重新冶炼。
实施例1：本转炉炼钢留渣冶炼开吹不着火的操作方法采用下述具体工艺。
转炉容量为55吨，当发现开吹不着火后立即起枪停吹，然后倒炉倒渣；倒掉大部分炉内炉渣后，将转炉炉体摇到开吹位后，打开复吹后搅模式，并将底吹气流量调节到最大值，并前后快速大幅度摇动转炉，将大部分钢水裸露出来。将氧气流量调节到最大值，保证氧气压力0.87Mpa，降枪吹炼，降低氧枪到吹炼枪位以下250mm，炉口着火未成功；继续向下降枪100mm，同时向炉内加入石灰300公斤，炉口着火成功。等火焰平稳后缓慢提升氧枪到吹炼枪位，每次提升枪位100mm；第三次提升枪位时发现火焰异常，立即下枪50mm，火焰平稳后继续缓慢提升氧枪；直至氧枪升到吹炼枪位，且火焰无异常现象，调节氧气流量到正常值。至此，降枪进行开吹着火成功，继续正常炼钢过程即可。
实施例2：本转炉炼钢留渣冶炼开吹不着火的操作方法采用下述具体工艺。
转炉容量为55吨，当发现开吹不着火后立即起枪停吹，然后倒炉倒渣；倒掉大部分炉内炉渣后，将转炉炉体摇到开吹位后，打开复吹后搅模式，并将底吹气流量调节到最大值，并前后快速大幅度摇动转炉，将大部分钢水裸露出来。将氧气流量调节到最大值，保证氧气压力0.89Mpa，降枪吹炼，降低氧枪到基本枪位以下200mm，炉口着火未成功；继续向下降枪200mm，同时向炉内加入石灰400公斤，炉口着火成功。等火焰平稳后缓慢提升氧枪到吹炼枪位，每次提升枪位50mm；第2、5次提升枪位时发现火焰异常，立即下枪30mm，火焰平稳后继续缓慢提升氧枪；直至氧枪升到吹炼枪位，且火焰无异常现象，调节氧气流量到正常值。至此，降枪进行开吹着火成功，继续正常炼钢过程即可。
实施例3：本转炉炼钢留渣冶炼开吹不着火的操作方法采用下述具体工艺。
转炉容量为55吨，当发现开吹不着火后立即起枪停吹，然后倒炉倒渣；倒掉大部分炉内炉渣后，将转炉炉体摇到开吹位后，打开复吹后搅模式，并将底吹气流量调节到最大值，并前后快速大幅度摇动转炉，将大部分钢水裸露出来。将氧气流量调节到最大值，保证氧气压力0.91Mpa，降枪吹炼，降低氧枪到基本枪位以下300mm，炉口着火成功。等火焰平稳后缓慢提升氧枪到吹炼枪位，每次提升枪位50～100mm；第2次提升枪位时发现火焰异常，立即下枪40mm，火焰平稳后继续缓慢提升氧枪；直至氧枪升到吹炼枪位，且火焰无异常现象，调节氧气流量到正常值。至此，降枪进行开吹着火成功，继续正常炼钢过程即可。
实施例4：本转炉炼钢留渣冶炼开吹不着火的操作方法采用下述具体工艺。
转炉容量为55吨，当发现开吹不着火后立即起枪停吹，然后倒炉倒渣；倒掉大部分炉内炉渣后，将转炉炉体摇到开吹位后，打开复吹后搅模式，并将底吹气流量调节到最大值，并前后快速大幅度摇动转炉，将大部分钢水裸露出来。将氧气流量调节到最大值，保证氧气压力0.91Mpa，降枪吹炼，降低氧枪到基本枪位以下250mm，炉口着火未成功；继续向下降枪150mm，同时向炉内加入石灰500公斤，炉口着火未成功；再次向下降枪100mm，同时向炉内加入石灰500公斤，炉口着火成功。等火焰平稳后缓慢提升氧枪到吹炼枪位，每次提升枪位40～60mm；直至氧枪升到吹炼枪位，且火焰无异常现象，调节氧气流量到正常值。至此，降枪进行开吹着火成功，继续正常炼钢过程即可。
实施例5：本转炉炼钢留渣冶炼开吹不着火的操作方法采用下述具体工艺。
转炉容量为55吨，当发现开吹不着火后立即起枪停吹，然后倒炉倒渣；倒掉大部分炉内炉渣后，将转炉炉体摇到开吹位后，打开复吹后搅模式，并将底吹气流量调节到最大值，并前后快速大幅度摇动转炉，将大部分钢水裸露出来。将氧气流量调节到最大值，保证氧气压力0.87Mpa，降枪吹炼，降低氧枪到基本枪位以下200mm，炉口着火未成功；继续向下降枪100mm，同时向炉内加入石灰300公斤，炉口着火未成功；再次向下降枪100mm，同时向炉内加入石灰300公斤，炉口着火成功。等火焰平稳后缓慢提升氧枪到吹炼枪位，每次提升枪位60～80mm；直至氧枪升到吹炼枪位，且火焰无异常现象，调节氧气流量到正常值。至此，降枪进行开吹着火成功，继续正常炼钢过程即可。
实施例6：本转炉炼钢留渣冶炼开吹不着火的操作方法采用下述具体工艺。
转炉容量为55吨，当发现开吹不着火后立即起枪停吹，然后倒炉倒渣；倒掉大部分炉内炉渣后，将转炉炉体摇到开吹位后，打开复吹后搅模式，并将底吹气流量调节到最大值，并前后快速大幅度摇动转炉，将大部分钢水裸露出来。将氧气流量调节到最大值，保证氧气压力0.90Mpa，降枪吹炼，降低氧枪到基本枪位以下260mm，炉口着火未成功；继续向下降枪150mm，同时向炉内加入石灰400公斤，炉口着火成功。等火焰平稳后缓慢提升氧枪到吹炼枪位，每次提升枪位50mm；直至氧枪升到吹炼枪位，且火焰无异常现象，调节氧气流量到正常值。至此，降枪进行开吹着火成功，继续正常炼钢过程即可。
实施例7：本转炉炼钢留渣冶炼开吹不着火的操作方法采用下述具体工艺。
转炉容量为55吨，当发现开吹不着火后立即起枪停吹，然后倒炉倒渣；倒掉大部分炉内炉渣后，将转炉炉体摇到开吹位后，打开复吹后搅模式，并将底吹气流量调节到最大值，并前后快速大幅度摇动转炉，将大部分钢水裸露出来。将氧气流量调节到最大值，保证氧气压力0.91Mpa，降枪吹炼，降低氧枪到基本枪位以下300mm，炉口着火未成功；继续向下降枪200mm，同时向炉内加入石灰500公斤，炉口着火未成功；再次向下降枪200mm，同时向炉内加入石灰500公斤，炉口着火成功。等火焰平稳后缓慢提升氧枪到吹炼枪位，每次提升枪位100mm；直至氧枪升到吹炼枪位，且火焰无异常现象，调节氧气流量到正常值。至此，降枪进行开吹着火成功，继续正常炼钢过程即可。
使用统计：河北钢铁股份有限公司唐山分公司长材部两座55吨转炉，2015年因为转炉炼钢留渣冶炼开吹不着火而引起的各类事故达6起；2016年1月起使用本方法进行操作，至2016年12月未发生一起因留渣冶炼开吹不着火造成重新冶炼的情况，也未发生任何安全环保事故以及连铸机堵流甚至断机等事故。
Claims (3)
1.一种转炉炼钢留渣冶炼开吹不着火的操作方法，其特征在于，其方法步骤为：（1）发现开吹不着火后立即起枪停吹，然后倒炉倒渣；
（2）倒渣后转炉复位，打开底吹气源搅拌炉内钢水，底吹气流量调节到最大值，并摇动转炉以使钢水面裸露；
（3）将氧气流量调节到最大值，保证氧气压力0.87～0.91Mpa，降枪吹炼，降低氧枪到吹炼枪位以下200～300mm；
（4）如果步骤（3）的炉口着火成功，等火焰平稳后提升氧枪到吹炼枪位，并调节氧气流量到正常值；采用逐次提枪的方式提升氧枪，每次提升枪位≤100mm；每次提升枪位之后如发现火焰异常，应立即下枪以使火焰平稳，每次下枪幅度≤50mm；
（5）如果步骤（3）的炉口着火仍未成功，则继续向下降枪100～200mm，同时向炉内加入石灰；重复上述降枪及加石灰操作，直至着火成功；火焰平稳后提升氧枪到吹炼枪位，并调节氧气流量到正常值；采用逐次提枪的方式提升氧枪，每次提升枪位≤100mm；每次提升枪位之后如发现火焰异常，应立即下枪以使火焰平稳，每次下枪幅度≤50mm；如果上述向下降枪过程中氧枪枪位降低到最低计算枪位要求时，则不能继续降枪操作，要将炉内的铁水废钢倒出，再扒渣装铁重新冶炼。
2.根据权利要求1所述的转炉炼钢留渣冶炼开吹不着火的操作方法，其特征在于：所述步骤（2）中，转炉摇动幅度在±30°范围内。
3.根据权利要求1或2所述的转炉炼钢留渣冶炼开吹不着火的操作方法，其特征在于：所述步骤（5）中，石灰为每次300～500kg。
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