CN107471706A - 机械成型鼓、反包杆位置检测装置及其检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种机械成型鼓、反包杆位置检测装置及其检测方法，反包杆位置检测装置包括反包杆(3)，还包括用于检测生胎物理状态的传感器(4)；所述传感器(4)设置于所述反包杆(3)上。本发明提供的反包杆位置检测装置，在反包过程中，反包杆与反包生胎的胶料接触，通过将传感器设置于反包杆上，使得传感器随反包杆运动，依据反包杆的相关数据间接得到反包生胎的物理状态，再与前期检测的优质生胎而获得的物理状态进行比较，通过比较结果，以便于获得反包杆的运动调整方案和/或获得反包生胎的物理状态的异常情况，以便于进一步操作，有效提高了反包操作的精确性，提高了胎圈的生产质量。

Description

机械成型鼓、反包杆位置检测装置及其检测方法

技术领域

本发明涉及轮胎生产设备技术领域，特别涉及一种机械成型鼓、反包杆位置检测装置及其检测方法。

背景技术

机械成型鼓在轮胎成型反包阶段，需要反包杆如伞状一样撑起胶料，使内衬层和帘布等胶料将胎圈包裹起来，成型为要求的生胎形状。

目前，反包杆运动靠电机提供动力，助推驱动移动，反包杆在成型鼓上沿斜面运动。反包杆运动位置依靠成型生胎进行判断，调整伺服电机参数。

但是，反包杆运动靠电机驱动助推装置，此控制方式为开环控制，这就使得受机械误差及调试位置设定差异等因素的影响，反包过程中极易发生反包杆位置控制精度不高的情况，影响胎圈的生产质量。并且，整个反包过程没有反馈，无法知晓反包过程中的异常情况，同样会影响反包操作的精确性，影响了胎圈的生产质量。

因此，如何提高反包操作精确性及胎圈生产质量，是本技术领域人员亟待解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种反包杆位置检测装置，以提高反包操作精确性及胎圈生产质量。本发明还公开了一种具有上述反包杆位置检测装置的机械成型鼓及反包杆位置检测方法。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种反包杆位置检测装置，包括反包杆，还包括用于检测生胎物理状态的传感器；

所述传感器设置于所述反包杆上。

优选地，上述反包杆位置检测装置中，所述反包杆顶端设置有撑起部；

所述传感器设置于所述撑起部处。

优选地，上述反包杆位置检测装置中，所述传感器为用于检测反包过程中所述反包杆所受压力的压力传感器。

优选地，上述反包杆位置检测装置中，所述撑起部为滚轮；

所述滚轮转动设置于所述反包杆上。

优选地，上述反包杆位置检测装置中，所述传感器位于所述撑起部的转轴处。

优选地，上述反包杆位置检测装置中，所述传感器为位移传感器。

本发明还提供了一种机械成型鼓，包括如上述任一项所述的反包杆位置检测装置。

优选地，上述机械成型鼓中，所述反包杆位置检测装置的传感器与用于控制所述反包杆运动的驱动装置通信连接。

本发明还提供了一种反包杆位置检测方法，包括步骤：

1)通过前期实验得出优质生胎物理状态的最优值；

2)反包过程中，检测并获得反包生胎物理状态的检测值；

3)将检测值与最优值进行比较，获得比较结果。

优选地，上述反包杆位置检测方法中，所述步骤3)之后还包括步骤4)根据比较结果控制所述反包杆运动。

优选地，上述反包杆位置检测方法中，所述步骤2)中，反包过程中，实时检测并获得检测值；

所述步骤3)中，实时比较检测值与最优值；

所述步骤4)中，根据比较结果实时控制所述反包杆运动。

优选地，上述反包杆位置检测方法中，所述最优值及所述检测值均为压力值；

或，所述最优值及所述检测值均为位移值。

优选地，上述反包杆位置检测方法中，所述步骤3)之后还包括步骤301)：当所述检测值与所述最优值之间的偏差大于预定差值时，判断该检测位置不合格。

优选地，上述反包杆位置检测方法中，所述步骤301)之后还包括步骤302)：记录不合格的检测位置，对该位置进行修补或胶料重新贴合利用。

从上述的技术方案可以看出，本发明提供的反包杆位置检测装置，在反包过程中，反包杆与反包生胎的胶料接触，通过将传感器设置于反包杆上，使得传感器随反包杆运动，依据反包杆的相关数据间接得到反包生胎的物理状态，再与前期检测的优质生胎而获得的物理状态进行比较，通过比较结果，以便于获得反包杆的运动调整方案和/或获得反包生胎的物理状态的异常情况，以便于进一步操作，有效提高了反包操作的精确性，提高了胎圈的生产质量。

本发明实施例还提供了一种机械成型鼓及反包杆位置检测方法。由于上述反包杆位置检测装置具有上述技术效果，具有上述反包杆位置检测装置的机械成型鼓及对应的反包杆位置检测方法也应具有同样的技术效果，在此不再一一累述。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的反包杆位置检测装置的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的机械成型鼓的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的反包工序的流程示意图。

具体实施方式

本发明公开了一种反包杆位置检测装置，以提高反包操作精确性及胎圈生产质量。本发明还公开了一种具有上述反包杆位置检测装置的机械成型鼓及反包杆位置检测方法。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参考图1-图3，本发明实施例提供了一种反包杆位置检测装置，包括反包杆3和传感器4。其中，传感器4用于检测生胎的物理状态；传感器4设置于反包杆3上。

本发明实施例提供的反包杆位置检测装置，在反包过程中，反包杆3与反包生胎的胶料5接触，通过将传感器4设置于反包杆3上，使得传感器4随反包杆3运动，依据反包杆3的相关数据间接得到反包生胎的物理状态，再与前期检测的优质生胎而获得的物理状态进行比较，通过比较结果，以便于获得反包杆的运动调整方案和/或获得反包生胎的物理状态的异常情况，以便于进一步操作，有效提高了反包操作的精确性，提高了胎圈的生产质量。

可以理解的是，如图1、图2及图3所示，生胎在成型工序中，胶料5包裹于机械成型鼓上，胎圈传递环携带胎圈到达机械成型鼓的预定位置，驱动单元驱动锁块向上移动锁住胎圈。胎圈被锁块锁住后，胎圈传递环移走；中鼓充气，气体通过气孔进入中鼓，在胎圈的阻挡下，内部压强使中鼓上部的胶料中间隆起；之后，反包杆3进行反包操作。

其中，反包杆3的反包条件可以包括位置和/或压力等。反包杆3的一端随着机械成型鼓的中心轴1轴向运动，其另一端(顶端)呈伞装展开。

为了提高检测效果，反包杆位置检测装置中，反包杆3的顶端设置有撑起部2；传感器4设置于撑起部2处。可以理解的是，撑起部2与胶料5接触，因此，撑起部2所在位置的位移量较大，且最能反映反包杆3的位置对反包操作的影响。其中，反包杆3顶端的撑起部2与生胎的胶料5接触，通过反包杆3的位置能够间接反映反包生胎的物理状态。当然，也可以将传感器4设置于反包杆3的中间位置(即，非反包杆3两端的位置)，通过反包杆3的参数间接获取反包杆3反包操作中的位置信息。

为了降低生产成本，简化结构，传感器4优选为用于检测反包过程中反包杆3所受压力的压力传感器。反包操作过程中，反包杆3撑起胶料5，在胶料5的挤压下，反包杆3受到压力，压力传感器检测到反包杆3所受的压力。压力依据反包杆3与胶料5的相对位置变化而改变，通过检测反包杆3所受压力，间接获得反包生胎的物理状态。

在本实施例中，撑起部2为滚轮；滚轮转动设置于反包杆3上。通过将撑起部2设置为滚轮，使得反包杆3撑起胶料5的过程中，撑起部2与胶料5滚动接触，降低二者摩擦，有效提高了反包效果。

在本实施例中，传感器4位于撑起部2的转轴处。通过上述设置，避免了传感器4裸露在外而受损的情况，进一步提高了检测精度。

在传感器4为压力传感器时，传感器4设置于滚轮与反包杆3之间，通过滚轮间接传递压力，以便于传感器4检测。

在另一种实施例中，传感器4为位移传感器。通过将传感器4设置为位移传感器，能够直接得到反包杆3反包操作中的位置信息，进而得到反包生胎的物理状态。

可以理解的是，将位移传感器设置于撑起部2的转轴处，有效避免了撑起部2转动而影响位移传感器的检测精度。

本发明实施例还提供了一种机械成型鼓，包括如上述任一种反包杆位置检测装置。由于上述反包杆位置检测装置具有上述技术效果，具有上述反包杆位置检测装置的机械成型鼓也应具有同样的技术效果，在此不再一一累述且均在保护范围之内。

优选地，反包杆位置检测装置的传感器4与用于控制反包杆3运动的驱动装置通信连接。通过上述设置能够根据传感器4检测的结果控制驱动装置，进而控制反包杆3的运动。通过上述设置，有效避免了反包操作过程中压力过大而造成胶料5损坏，也避免了压力过小而影响反包效果，根据传感器4反馈的信息控制反包杆3的运动，有效提高了反包操作精度，提高了生胎质量。

在本实施例中，驱动装置驱动助推装置运动，助推装置带动反包杆3运动。其中，驱动装置可以为电机、丝杠或气缸等。

本发明实施例还提供了一种反包杆位置检测方法，包括步骤：

S1：通过前期实验得出反包杆相对于优质生胎生胎物理状态的最优值；

其中，优质生胎为生产负符合要求的生胎。通过前期实验，得到反包杆相对于优质生胎生胎物理状态的最优值。优选地，得出优质生胎各个位置的生胎物理状态对应的最优值。通过设置最优值，提供了调试的参照数据，进一步提高了反包操作的精度。

S2：反包过程中，检测并获得反包生胎物理状态的检测值；

优选地，检测反包生胎各个位置的物理状态的检测值，检测值与最优值一一对应。也可以仅检测反包生胎上的几个点位置。

S3：将检测值与最优值进行比较，获得比较结果。

其中，依据比较结果得出反包生胎是否存在反包异常状态；或者，依据比较结果反包杆的运动调整。有效提高了反包操作的精确性，提高了胎圈的生产质量。

步骤S3之后还包括步骤S4：根据比较结果控制反包杆运动。通过上述设置，能够根据比较结果控制驱动装置，进而控制反包杆3的运动。通过上述设置，有效避免了反包操作过程中压力过大而造成胶料5损坏，也避免了压力过小而影响反包效果，根据传感器4反馈的信息控制反包杆3的运动，有效提高了反包操作精度，提高了生胎质量。

步骤S2中，反包过程中，实时检测并获得检测值；步骤S3中，实时比较检测值与最优值；步骤S4中，根据比较结果实时控制反包杆运动。如图2可知，在检测过程中，反包杆3由生胎的内部向外部移动，实时检测并获得检测值，根据检测值与最优值的比较结果实时控制反包杆运动，能够进一步提高反包操作精度。

在本实施例中，最优值及检测值均为压力值；即，通过检测反包杆3的压力，间接得出生胎物理状态。

在另一实施例中，最优值及检测值均为位移值；即，通过检测反包杆3的位移，间接得出生胎物理状态。

为了避免生胎物理状态的偏差过大而进入下一工序，造成加工浪费，步骤S3之后还包括步骤S301：当检测值与最优值之间的偏差大于预定值时，判断该检测位置不合格。通过上述操作，有效避免了不合格的生胎进入下一工序(硫化工序)。

更进一步地，步骤S301之后还包括步骤S302：记录不合格的检测位置，对该位置进行修补或胶料5重新贴合利用。通过上述操作，有效降低了生产废胎的几率，避免成本浪费。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (14)

1.一种反包杆位置检测装置，包括反包杆(3)，其特征在于，还包括用于检测生胎物理状态的传感器(4)；

所述传感器(4)设置于所述反包杆(3)上。

2.如权利要求1所述的反包杆位置检测装置，其特征在于，所述反包杆(3)顶端设置有撑起部(2)；

所述传感器(4)设置于所述撑起部(2)处。

3.如权利要求2所述的反包杆位置检测装置，其特征在于，所述传感器(4)为用于检测反包过程中所述反包杆(3)所受压力的压力传感器。

4.如权利要求2或3所述的反包杆位置检测装置，其特征在于，所述撑起部(2)为滚轮；

所述滚轮转动设置于所述反包杆(3)上。

5.如权利要求4所述的反包杆位置检测装置，其特征在于，所述传感器(4)位于所述撑起部(2)的转轴处。

6.如权利要求1所述的反包杆位置检测装置，其特征在于，所述传感器(4)为位移传感器。

7.一种机械成型鼓，其特征在于，包括如权利要求1-6任一项所述的反包杆位置检测装置。

8.如权利要求7所述的机械成型鼓，其特征在于，所述反包杆位置检测装置的传感器(4)与用于控制所述反包杆(3)运动的驱动装置通信连接。

9.一种反包杆位置检测方法，其特征在于，包括步骤：

1)通过前期实验得出优质生胎物理状态的最优值；

2)反包过程中，检测并获得反包生胎物理状态的检测值；

3)将检测值与最优值进行比较，获得比较结果。

10.如权利要求9所述的反包杆位置检测方法，其特征在于，所述步骤3)之后还包括步骤4)根据比较结果控制所述反包杆运动。

11.如权利要求10所述的反包杆位置检测方法，其特征在于，所述步骤2)中，反包过程中，实时检测并获得检测值；

所述步骤3)中，实时比较检测值与最优值；

所述步骤4)中，根据比较结果实时控制所述反包杆运动。

12.如权利要求9-11任一项所述的反包杆位置检测方法，其特征在于，所述最优值及所述检测值均为压力值；

或，所述最优值及所述检测值均为位移值。

13.如权利要求9-11任一项所述的反包杆位置检测方法，其特征在于，所述步骤3)之后还包括步骤301)：当所述检测值与所述最优值之间的偏差大于预定差值时，判断该检测位置不合格。

14.如权利要求13所述的反包杆位置检测方法，其特征在于，所述步骤301)之后还包括步骤302)：记录不合格的检测位置，对该位置进行修补或胶料(5)重新贴合利用。