CN105216353A - 轮胎成型机正反包装置、轮胎成型机及驱动方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种轮胎成型机正反包装置、轮胎成型机及驱动方法。轮胎成型机正反包装置包括：正反包主轴；安装座，套设在正反包主轴上；正包指装置，套设在正反包主轴的外周并相对安装座可轴向移动以正包待成型胎圈；正包驱动装置，用于驱动正包指装置正包或松开待成型胎圈；轮胎成型机正反包装置还包括：第一感应器，设置在正包驱动装置上以检测正包驱动装置的动作到位情况；控制器，接收第一感应器反馈的信号以控制正包指装置的轴向运动。本发明的技术方案可以解决现有技术中的轮胎成型机正反包装置的驱动装置不稳定造成的轮胎质量问题。

Description

轮胎成型机正反包装置、轮胎成型机及驱动方法

技术领域

本发明涉及轮胎成型机领域，具体而言，涉及一种轮胎成型机正反包装置、轮胎成型机及驱动方法。

背景技术

在子午线轮胎制造的过程中，二次法生产工艺被各大轮胎厂广泛采用，轮胎成型机正反包装置是二次法生产轮胎的核心部件，对轮胎的成型质量影响大。因此改进轮胎成型机正反包装置，对于提高轮胎质量具有重要意义。

二次法成型机中所用的轮胎成型机正反包装置，是将定位在反包鼓上的胎体筒进行正包、扣圈及反包过程的机械装置。通常两台正反包装置对称安装在反包鼓的两侧，用来完成胎体筒的正反包过程。

轮胎成型机正反包装置需要在动力的驱动和控制下进行正反包动作，而控制的精确性会影响正反包的工艺性能，从而会影响工程子午胎的成型工艺性能，影响工程子午胎的质量。

现有技术中，均是采用气缸驱动正包指装置和扣圈盘的伸出和返回。上述设置中，使用气缸驱动会引起由于机械装置变形而引起的憋劲现象，造成轮胎成型机正反包装置的不稳定性，从而会影响工程子午胎的质量。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种轮胎成型机正反包装置、轮胎成型机及驱动方法，以解决现有技术中的轮胎成型机正反包装置的驱动装置不稳定造成的轮胎质量问题。

为了实现上述目的，本发明提供了一种轮胎成型机正反包装置，包括：正反包主轴；安装座，套设在正反包主轴上；正包指装置，套设在正反包主轴的外周并相对安装座可轴向移动以正包待成型胎圈；正包驱动装置，用于驱动正包指装置正包或松开待成型胎圈；轮胎成型机正反包装置还包括：第一感应器，设置在正包驱动装置上以检测正包驱动装置的动作到位情况；控制器，接收第一感应器反馈的信号以控制正包指装置的轴向运动。

进一步地，正包驱动装置为第一驱动油缸。

进一步地，轮胎成型机正反包装置还包括：第一油路系统，与第一驱动油缸连接以提供液压油；第一控制阀，设置在第一油路系统上以实时控制第一油路系统的液压油量。

进一步地，第一控制阀为比例阀。

进一步地，轮胎成型机正反包装置还包括：扣圈盘，套设在正包指装置的外周并以相对安装座可轴向移动的方式固定设置在安装座上；扣圈盘驱动装置，与扣圈盘驱动连接以驱动扣圈盘沿轴向运动；第二感应器，设置在扣圈盘驱动装置上以检测扣圈盘驱动装置的动作到位情况；控制器，接收第二感应器反馈的信号以控制扣圈盘的轴向运动。

进一步地，扣圈盘驱动装置为第二驱动油缸。

进一步地，轮胎成型机正反包装置还包括：第二油路系统，与第二驱动油缸连接以提供液压油；第二控制阀，设置在第二油路系统上以实时控制第二油路系统的液压油量。

进一步地，轮胎成型机正反包装置还包括胶囊座组件，胶囊座组件包括：胶囊座本体，套设在正反包主轴的外周；胎圈锁定机构，设置在胶囊座本体上，用于锁紧或松开待成型胎圈。

进一步地，胎圈锁定机构包括与胶囊座本体连接的锁紧部，锁紧部至少具有第一位置和第二位置，在第一位置，锁紧部沿径向扩张以锁紧待成型胎圈，在第二位置，锁紧部沿径向缩回以松开待成型胎圈。

进一步地，胎圈锁定机构还包括驱动套筒，套设在胶囊座本体的外周，驱动套筒与锁紧部配合设置以驱动锁紧部在第一位置和第二位置之间切换。

进一步地，驱动套筒的外周面为锥面，驱动套筒的靠近锁紧部的第一端的直径小于驱动套筒的远离锁紧部的第二端的直径。

进一步地，胶囊座本体具有分别与气源或者液压源连通且相互独立的第一腔体和第二腔体。

进一步地，轮胎成型机正反包装置还包括安装座，胶囊座本体相对于安装座可轴向移动地设置，胶囊座组件与正反包主轴同步旋转。

进一步地，轮胎成型机正反包装置还包括：内套筒，套设在正反包主轴的外周并与正反包主轴同步旋转；外套筒，套设在内套筒的外周，外套筒相对于内套筒是旋转的；旋转接头，套设在正反包主轴外周，内套筒的一端与胶囊座本体连接，内套筒的另一端与旋转接头密封连接。

进一步地，内套筒具有与第一腔体连通的至少一个通气孔，内套筒远离胎圈锁定机构的一端通过旋转接头与气源或者液压源连通。

根据本发明的另一方面，提供了一种轮胎成型机，包括反包鼓和与分别设置在反包鼓两端的两个轮胎成型机正反包装置，轮胎成型机正反包装置为前述的轮胎成型机正反包装置。

根据本发明的第三方面，提供了一种轮胎成型机的驱动方法，驱动方法采用前述的轮胎成型机进行驱动，驱动方法包括以下步骤：

S00：检测正反包装置的动作到位情况；

S10：根据正反包装置的动作到位情况控制正包指装置的轴向运动。

应用本发明的技术方案，轮胎成型机正反包装置还包括第一感应器和控制器，第一感应器设置在正包驱动装置上以检测正包驱动装置的动作到位情况；控制器接收第一感应器反馈的信号以控制正包指装置的轴向运动，本发明可以解决现有技术中的轮胎成型机正反包装置的驱动装置不稳定造成的轮胎质量问题。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的轮胎成型机正反包装置的立体结构示意图；

图2示出了根据本发明的第一实施方式的轮胎成型机正反包装置的锁紧部处于第一位置的部分剖视结构示意图；

图3示出了根据本发明的第一实施方式的轮胎成型机正反包装置的锁紧部处于第二位置的部分剖视结构示意图；

图4示出了根据本发明的第二实施方式的轮胎成型机正反包装置的剖视结构示意图；

图5示出了图4的胎圈锁定机构的锁紧部处于第一位置的部分剖视结构示意图；

图6示出了图4的胎圈锁定机构的锁紧部处于第二位置的部分剖视结构示意图；以及

图7示出了图4的胎圈锁定机构的锁紧部处于第三位置的部分剖视结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

1、胶囊座组件；11、胶囊座本体；11a、第一腔体；11b、第二腔体；11c、胶囊充气结构；12、胎圈锁定机构；121、驱动套筒；122、锁紧部；123、复位元件；13、胶囊座走气连杆；14、胶囊座调节连杆；15、升降机；2、正反包内轴；3、正反包主轴；4、扣圈盘；5、正包指装置；51、指形片；52、指形片座；53、正包导向套；6、安装座；7、扣圈盘导向结构；8、正包指防转结构；9、内套筒；10、外套筒；21、旋转接头；22、正包驱动装置；23、扣圈盘驱动装置。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

本发明及本发明的实施例中，均是通过驱动套筒121沿正反包主轴3的轴向移动，带动与驱动套筒121连接的锁紧部122沿径向扩张或缩回。当锁紧部122沿径向扩张时，锁紧成型胎圈；当锁紧部122沿径向缩回时，松开成型胎圈。

本发明提供了一种轮胎成型机。轮胎成型机包括反包鼓和与分别设置在反包鼓两端的两个轮胎成型机正反包装置。下面，对轮胎成型机正反包装置的具体结构进行说明。

如图1至图4所示，轮胎成型机正反包装置包括胶囊座组件1、正反包内轴2、正反包主轴3、扣圈盘4、正包指装置5和安装座6。

本发明中，轮胎成型机正反包装置还包括第一感应器和控制器。第一感应器设置在正包驱动装置22上以检测正包驱动装置22的动作到位情况；控制器接收第一感应器反馈的信号以控制正包指装置5的轴向运动。

具体地，正包驱动装置22为第一驱动油缸。当然，也可以根据需要将正包驱动装置22设置为驱动气缸。

轮胎成型机正反包装置还包括第一油路系统和第一控制阀。其中，第一油路系统与第一驱动油缸连接以提供液压油；第一控制阀设置在第一油路系统上以实时控制第一油路系统的液压油量。

具体地，第一控制阀为比例阀。

轮胎成型机正反包装置还包括扣圈盘驱动装置23、第二感应器和控制器。扣圈盘4套设在正包指装置5的外周并以相对安装座6可轴向移动的方式固定设置在安装座6上；扣圈盘驱动装置23与扣圈盘4驱动连接以驱动扣圈盘4沿轴向运动；第二感应器设置在扣圈盘驱动装置23上以检测扣圈盘驱动装置23的动作到位情况；控制器接收第二感应器反馈的信号以控制扣圈盘4的轴向运动。

具体地，扣圈盘驱动装置23为第二驱动油缸。

本发明中，轮胎成型机正反包装置还包括第二油路系统和第二控制阀。其中，第二油路系统与第二驱动油缸连接以提供液压油；第二控制阀，设置在第二油路系统上以实时控制第二油路系统的液压油量。

本发明还提供了一种轮胎成型机的驱动方法。驱动方法采用上述的轮胎成型机进行驱动，驱动方法包括以下步骤：

S00：检测正反包装置的动作到位情况；

S10：根据所述正反包装置的动作到位情况控制正包指装置的轴向运动。

本发明的轮胎成型机正反包装置在具体使用时，主要工艺步序如下：

1)当正包驱动装置22或扣圈盘驱动装置23驱动正包指装置5或扣圈盘4伸出到某一工作位置时，控制器通过比例阀或伺服阀控制正包驱动装置22或扣圈盘驱动装置23的供油量来分别对应控制第一驱动油缸或第二驱动油缸的伸出距离，进而控制正包指装置5或扣圈盘4到达指定位置；

2)与此同时正包驱动装置22或扣圈盘驱动装置23内部（或外部）的位移传感器实时监控油缸的伸出实际尺寸并反馈给控制器；

3)通过控制器、位移传感器和比例阀的相互协调，达到对正包指装置5或扣圈盘4位置调节的精准定位；

4)到位后通过另一组换向球阀将驱动油缸油路封闭，避免由于信号干扰或其它原因引起比例阀渗油，造成油缸失位现象；

本发明的突出特点在于正包指和扣圈盘的伸出和返回采用带位移传感器的油缸进行正反包装置的驱动：

采用第一驱动油缸和/或第二驱动油缸进行驱动，定位准确、稳定，不会出现气缸驱动时机械装置变形引起的憋劲现象，正反包装置的工艺性能好，成型的轮胎的质量好。

本发明中，胶囊座组件1包括套设在正反包主轴3上的胶囊座本体11和胎圈锁定机构12。胎圈锁定机构12设置在胶囊座本体11上，用于锁紧或松开待成型胎圈。

其中，正反包内轴2安装在正反包主轴3的内部，胶囊座本体11相对于安装座6可轴向移动地设置，胶囊座组件1与正反包主轴3同步旋转。正包指装置5套设在正反包主轴3的外周并相对安装座6可轴向移动；扣圈盘4套设在正包指装置5的外周并以相对安装座6可轴向移动的方式固定设置在安装座6上。

当胎圈锁定机构12沿径向扩张时可以锁紧待成型胎圈，沿径向缩回时可以松开待成型胎圈，从而可以根据需要对待成型胎圈进行锁定和解锁。

为了防止正包指装置5在轴向移动的过程中随着正反包主轴3旋转，轮胎成型机正反包装置还包括正包指防转结构8。正包指防转结构8与正包指装置5连接以防止正包指装置5随着正反包主轴3旋转。

其中，正包指装置5包括多组指形片51和指形片座52。多组指形片51沿指形片座52的周向间隔排列。

本发明中，轮胎成型机正反包装置还包括套设在正反包主轴3外周的正包导向套53。通过设置正包导向套53，可以避免正包指装置5在轴向移动的过程中发生侧倾。

在本发明中，轮胎成型机正反包装置还包括正包驱动装置22和扣圈盘驱动装置23。正包驱动装置22与正包指装置5驱动连接以驱动正包指装置5沿轴向运动。扣圈盘驱动装置23与扣圈盘4驱动连接以驱动扣圈盘4沿轴向运动。

具体地，正包驱动装置22和扣圈盘驱动装置23均可以设置为驱动气缸，也可以根据需要设置为驱动油缸。

第一实施方式

如图2和图3所示，在本发明的第一实施方式中，胎圈锁定机构12包括与胶囊座本体11连接的锁紧部122，锁紧部122至少具有第一位置和第二位置，在第一位置，锁紧部122沿径向扩张以锁紧待成型胎圈，在第二位置，锁紧部122沿径向缩回以松开待成型胎圈。

在本发明的第一实施方式中，胎圈锁定机构12还包括驱动套筒121。驱动套筒121套设在胶囊座本体11的外周，驱动套筒121与锁紧部122配合设置以驱动锁紧部122在第一位置和第二位置之间切换。

如图3所示，第一实施方式中，驱动套筒121的外周面为锥面，驱动套筒121的靠近锁紧部122的第一端的直径小于驱动套筒121的远离锁紧部122的第二端的直径。

胶囊座本体11具有分别与气源或者液压源连通且相互独立的第一腔体11a和第二腔体。

如图3所示，本发明的第一实施方式中，胶囊座组件1与正反包主轴3是同步旋转的。为了实现上述功能，轮胎成型机正反包装置还包括内套筒9、外套筒10和旋转接头21。内套筒9套设在正反包主轴3的外周并与正反包主轴3同步旋转；外套筒10套设在内套筒9的外周，外套筒10相对于内套筒9是旋转的；旋转接头21套设在正反包主轴3外周，内套筒9的一端与胶囊座本体11连接，内套筒9的另一端与旋转接头21密封连接。

具体地，胶囊座组件1通过自润滑轴承安装在正反包主轴3上，确保驱动套筒121与正反包主轴3的同轴度，使胶囊座本体11能在正反包主轴3上轴向滑动，胶囊座本体11通过侧法兰面安装在内套筒9的一端，内套筒9通过键与正反包主轴3连接在一起，从而使胶囊座组件1能够随正反包主轴3与反包鼓旋转。

外套筒10通过轴承装在内套筒9上，外套筒10上装有指形片座52，使指形片座52可以在外套筒10上滑动，而不随正反包主轴3旋转。

通过上述设置，正包完成后，由于胶囊座组件1可以跟着反包鼓同时旋转，避免了胎体筒与胶囊之间的粘合作用，保证了轮胎质量。

在本发明的第一实施方式中，内套筒9具有与第一腔体11a连通的至少一个通气孔，内套筒9远离胎圈锁定机构12的一端通过旋转接头21与气源或者液压源连通。

具体地，胶囊座本体11的侧法兰面上有进气孔与内套筒9的通气孔对齐，内套筒9的另一端面与旋转接头21连接在一起。使外部压缩空气可以顺利进入胶囊和胶囊座本体11中。

胎圈锁定机构12还包括复位元件123，复位元件123与锁紧部122连接以提供使锁紧部122运动至第二位置的作用力。

在本发明的第一实施方式中，如图2所示，当轮胎正反包装置扣圈完成后，扣圈盘4退出，套设在胶囊座本体11上的胶囊微充气，锁紧胎体筒，同时胶囊座本体11的第一腔体11a充气，推动驱动套筒121向图2所示的左侧移动，顶起锁紧部122，锁紧部122沿径向扩张以锁住待成型胎圈，保证扣圈后和滚压三角胶及反包时胎圈位置锁定。

另外，当需要松开成型胎圈时，在复位元件123的弹力作用下，锁紧部122向第二位置运动，即沿径向缩回从而实现松开成型胎圈的功能。第二实施方式

本发明的第二实施方式中，如图4所示，轮胎成型机正反包装置还包括胶囊座走气连杆13、胶囊座调节连杆14。胶囊座走气连杆13贯穿扣圈盘4和正包指装置5安装在正反包主轴3的外周，其中心线与正反包主轴3的中心线平行；胶囊座调节连杆14安装在胶囊座走气连杆13和旋转接头21之间，其中心线与正反包主轴3的中心线平行。

其中，旋转接头21安装在胶囊座本体11的左侧边缘，与正反包主轴3配合；胎圈锁定机构12安装在胶囊座本体11的右侧边缘，并与胶囊座本体11同轴心。

如图4所示，扣圈盘驱动装置23安装在安装座6上，带动扣圈盘4前后移动；正包指驱动盘安装在扣圈盘4的固定板的右侧；正包指防转结构8安装在扣圈盘4的固定板和正包指驱动盘的外罩上；指形片51安装在正包指驱动盘上；正包指驱动轴安装在正包指驱动盘上，并与正包指驱动弹簧相连；正包导向套53安装在正反包主轴3上，位于正包指驱动弹簧的下方。

如图4所示，扣圈盘导向结构7安装在扣圈盘4的固定板的上方，并与扣圈盘4相连；扣圈盘驱动装置23安装在扣圈盘固定板上，位于扣圈盘导向结构7的下方。胶囊座本体11安装在正包指装置5的上方（即图4所示的右侧，位于扣圈盘4的最右侧）。

轮胎成型机正反包装置上设有升降机15。升降机15安装在安装座6的左侧。

在本发明的第二实施方式中，图5示出了胎圈锁定机构的锁紧部122处于第一位置的部分剖视结构示意图，图6示出了胎圈锁定机构的锁紧部122处于第二位置的剖视结构示意图。

胶囊座本体11套设在正反包主轴3的外周，胶囊座本体11具有内部通孔，胶囊座本体11的内壁与正反包主轴3的外壁之间形成环形腔体。驱动套筒121套设在正反包主轴3的外周并位于环形腔体内，驱动套筒121可沿正反包主轴3的轴向方向进行运动，且驱动套筒121具有相对设置的第一端和第二端。

环形腔体被驱动套筒121分隔成第一腔体11a和第二腔体11b。通过往不同的腔体充气，即可使驱动套筒121沿图5所示的方向向右移动或者沿图6所示的方向向左移动。

如图5所示，其中，驱动套筒121的第一端与胶囊座本体11的靠近安装座6的端面之间形成第一腔体11a，驱动套筒121的第二端面与胶囊座本体11的远离安装座6的端面之间形成上述第二腔体11b。

通过给不同腔体充气，可以实现驱动套筒121沿正反包主轴3的轴向移动，进而实现与驱动套筒121连接的锁紧部122在第一位置和第二位置之间的切换。

具体地，第一腔体11a和第二腔体11b主要是用来实现锁紧部122松开或者锁紧待成型胎圈。如图5所示，当第一腔体11a通气时，驱动套筒121右移到第一位置，此时锁紧部122锁紧待成型胎圈；如图6所示，当第一腔体11b通气时驱动套筒121左移到第二位置，此时锁紧部122松开待成型胎圈；

图7示出了胎圈锁定机构的锁紧部122处于第三位置的部分剖视结构示意图。在图7中，驱动套筒121处于环形腔体的中间靠右的位置。胶囊充气结构11c的功能是用来给胶囊充气，在扣圈盘4的助推作用下，来完成反包。该胶囊充气结构11c的具体设置方式可以采用现有技术的结构。

本发明的第二实施方式中，具体地，驱动套筒121为具有中空结构的圆柱体。驱动套筒121与锁紧部122通过连杆结构连接。连杆结构的一端与驱动套筒121铰接，连杆结构的另一端与锁紧部122铰接。

本发明的第二实施方式中，胶囊座本体11与驱动套筒121之间的配合关系与现有技术的气缸与活塞之间的配合关系及作用原理相同，此处不再赘述。

本实施方式的轮胎成型机正反包装置在具体使用时，主要工艺步序如下：

1)在反包鼓上贴合轮胎半部件形成胎体筒，或者反包鼓接受传递环所传递过来的胎体筒；

2)升降机15驱动整个轮胎成型机正反包装置朝向靠近反包鼓的一侧移动，当胎圈锁定机构12到达反包鼓的边缘时，停止移动；

3)正包指装置5在正包驱动装置22的驱动下向右移动，同时多组指形片51打开；

4)正包指装置5和扣圈盘4同时向前（图4中所示的右侧移动，多组指形片51将胎体筒的悬垂部分包裹住；

5)正包指装置5停止移动，扣圈盘4继续向前移动，多组指形片51合拢将胎圈固定到胎圈锁定机构12上，完成上胎圈工序；

6)当第一腔体11a进行充气时，驱动套筒121向右侧移动，通过初始位置有一定角度的连杆结构带动锁紧部122径向移动，实现待成型胎圈的锁定；

7)正包指装置5和扣圈盘4同时向左移动到初始位置，正包工序结束；

8)胶囊座本体11通过胶囊座走气连杆13进行充气，将悬垂的胎体筒部分鼓起；

9)正包指装置5和扣圈盘4同时向前运动，将鼓起的胎体筒反包，完成反包工序。

本发明还提供了一种轮胎成型机，包括反包鼓和与分别设置在反包鼓两端的两个轮胎成型机正反包装置，轮胎成型机正反包装置为前述的轮胎成型机正反包装置。

本发明的轮胎成型机的突出特点在于胶囊座本体可以移动，且具有锁胎圈功能；扣圈盘4可伸缩，在反包时可保护胶囊座本体11。

1)设置胎圈锁定机构12后，通过径向涨缩可以提高胎圈的定位精度，进而提高正反包的工艺性能；

2)扣圈盘4在反包时可以向后收缩，使胎圈座与多组指形片51的端面齐平，在反包时可以防止破坏胶囊座本体11。

3)胶囊座本体11可以随正反包主轴3与反包鼓同步旋转。正包完成后，如果胶囊座本体11不能同反包鼓一起旋转的话，由于胎体筒的悬垂部分与胶囊之间的粘合作用，会造成胎体筒内钢丝的变形，影响轮胎质量。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：本发明的轮胎成型机正反包装置采用第一驱动油缸和/或第二驱动油缸进行驱动，定位准确、稳定，不会出现气缸驱动时机械装置变形引起的憋劲现象，正反包装置的工艺性能好，成型的轮胎的质量好。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (17)

1.一种轮胎成型机正反包装置，包括：

正反包主轴（3）；

安装座（6），套设在所述正反包主轴（3）上；

正包指装置（5），套设在所述正反包主轴（3）的外周并相对所述安装座（6）可轴向移动以正包待成型胎圈；

正包驱动装置（22），用于驱动所述正包指装置（5）正包或松开所述待成型胎圈；

其特征在于，所述轮胎成型机正反包装置还包括：

第一感应器，设置在所述正包驱动装置（22）上以检测所述正包驱动装置（22）的动作到位情况；

控制器，接收所述第一感应器反馈的信号以控制所述正包指装置（5）的轴向运动。

2.根据权利要求1所述的轮胎成型机正反包装置，其特征在于，所述正包驱动装置（22）为第一驱动油缸。

3.根据权利要求2所述的轮胎成型机正反包装置，其特征在于，所述轮胎成型机正反包装置还包括：

第一油路系统，与所述第一驱动油缸连接以提供液压油；

第一控制阀，设置在所述第一油路系统上以实时控制所述第一油路系统的液压油量。

4.根据权利要求3所述的轮胎成型机正反包装置，其特征在于，所述第一控制阀为比例阀。

5.根据权利要求1所述的轮胎成型机正反包装置，其特征在于，所述轮胎成型机正反包装置还包括：

扣圈盘（4），套设在所述正包指装置（5）的外周并以相对所述安装座（6）可轴向移动的方式固定设置在所述安装座（6）上；

扣圈盘驱动装置（23），与所述扣圈盘（4）驱动连接以驱动所述扣圈盘（4）沿轴向运动；

第二感应器，设置在所述扣圈盘驱动装置（23）上以检测所述扣圈盘驱动装置（23）的动作到位情况；

控制器，接收所述第二感应器反馈的信号以控制所述扣圈盘（4）的轴向运动。

6.根据权利要求5所述的轮胎成型机正反包装置，其特征在于，所述扣圈盘驱动装置（23）为第二驱动油缸。

7.根据权利要求6所述的轮胎成型机正反包装置，其特征在于，所述轮胎成型机正反包装置还包括：

第二油路系统，与所述第二驱动油缸连接以提供液压油；

第二控制阀，设置在所述第二油路系统上以实时控制所述第二油路系统的液压油量。

8.根据权利要求1所述的轮胎成型机正反包装置，其特征在于，所述轮胎成型机正反包装置还包括胶囊座组件（1），所述胶囊座组件（1）包括：

胶囊座本体（11），套设在所述正反包主轴（3）的外周；

胎圈锁定机构（12），设置在所述胶囊座本体（11）上，用于锁紧或松开待成型胎圈。

9.根据权利要求8所述的轮胎成型机正反包装置，其特征在于，所述胎圈锁定机构（12）包括与所述胶囊座本体（11）连接的锁紧部（122），所述锁紧部（122）至少具有第一位置和第二位置，在所述第一位置，所述锁紧部（122）沿径向扩张以锁紧所述待成型胎圈，在所述第二位置，所述锁紧部（122）沿径向缩回以松开所述待成型胎圈。

10.根据权利要求9所述的轮胎成型机正反包装置，其特征在于，所述胎圈锁定机构（12）还包括驱动套筒（121），套设在所述胶囊座本体（11）的外周，所述驱动套筒（121）与所述锁紧部（122）配合设置以驱动所述锁紧部（122）在所述第一位置和所述第二位置之间切换。

11.根据权利要求10所述的轮胎成型机正反包装置，其特征在于，所述驱动套筒（121）的外周面为锥面，所述驱动套筒（121）的靠近所述锁紧部（122）的第一端的直径小于所述驱动套筒（121）的远离所述锁紧部（122）的第二端的直径。

12.根据权利要求10所述的轮胎成型机正反包装置，其特征在于，所述胶囊座本体（11）具有分别与气源或者液压源连通且相互独立的第一腔体（11a）和第二腔体。

13.根据权利要求12所述的轮胎成型机正反包装置，其特征在于，所述轮胎成型机正反包装置还包括安装座（6），所述胶囊座本体（11）相对于所述安装座（6）可轴向移动地设置，所述胶囊座组件（1）与所述正反包主轴（3）同步旋转。

14.根据权利要求13所述的轮胎成型机正反包装置，其特征在于，所述轮胎成型机正反包装置还包括：

内套筒（9），套设在所述正反包主轴（3）的外周并与所述正反包主轴（3）同步旋转；

外套筒（10），套设在所述内套筒（9）的外周，所述外套筒（10）相对于所述内套筒（9）是旋转的；

旋转接头（21），套设在所述正反包主轴（3）外周，所述内套筒（9）的一端与所述胶囊座本体（11）连接，所述内套筒（9）的另一端与所述旋转接头（21）密封连接。

15.根据权利要求14所述的轮胎成型机正反包装置，其特征在于，所述内套筒（9）具有与所述第一腔体（11a）连通的至少一个通气孔，所述内套筒（9）远离所述胎圈锁定机构（12）的一端通过所述旋转接头（21）与气源或者液压源连通。

16.一种轮胎成型机，包括反包鼓和与分别设置在所述反包鼓两端的两个所述轮胎成型机正反包装置，其特征在于，所述轮胎成型机正反包装置为根据权利要求1至15中任一项所述的轮胎成型机正反包装置。

17.一种轮胎成型机的驱动方法，其特征在于，所述驱动方法采用权利要求16所述的轮胎成型机进行驱动，所述驱动方法包括以下步骤：

S00：检测正反包装置的动作到位情况；

S10：根据所述正反包装置的动作到位情况控制正包指装置的轴向运动。