CN107471336A

CN107471336A - 竹木材料高含水率模压胶合成方材的方法

Info

Publication number: CN107471336A
Application number: CN201610394687.0A
Authority: CN
Inventors: 赵星
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2016-06-07
Filing date: 2016-06-07
Publication date: 2017-12-15

Abstract

竹木材料高含水率模压胶合成方材的方法属于人造板领域。本发明的方法其特征如下：一是根据需要选用竹木条材中的某一种为主体材料，经饱和蒸汽碳化处理后，不干燥直接浸胶、滴胶，并陈化到不粘手，就在钢质凹槽内从下到上依次放置孔槽垫板、木单板各一张，顺纹铺装经计量的竹木条材和木单板、带孔衬板各一张。然后通过一次加压完成挤胶流胶，密实成型与压力锁定等三个工艺过程；二是在干燥窑内60～90℃温度下，通过一次加热完成干燥与模压胶合成方材的两大工艺过程；三是消除方材温差应力与湿应力处理。

Description

竹木材料高含水率模压胶合成方材的方法

技术领域本发明属于人造板领域。

背景技术由于竹材、木材的各向异性和湿胀干缩特性，目前国内外的竹材与木材人造板，特别是模压方材的胶合，都是在低含水率状态下进行胶合，一般是先将竹、木构成单元干燥到含水率10～14％后再进行施胶，若采用浸胶方式进行施胶，在浸胶后还要再次干燥到10～14％，方能进行铺装(或组坯)成板坯，然后再加压加热胶合成板材或方材。例如重组竹地板坯料的胶合，它是将竹材通过辊压疏解成竹束篾作为构成单位，先通过碳化罐用饱和蒸汽进行碳化处理，其后进行干燥到含水率10～14％，再浸渍浓度为20～25％的水溶性酚醛树脂胶，在滴胶后再次将其干燥到含水率10～14％，然后全顺纹铺装在钢质凹槽内冷压成型再加热胶合成方材或热压胶合成板材。这种低含水率胶合成方材的方法虽然有较高的胶合质量，但需要进行两次加热干燥和一次加热胶合，因此能耗高，工人用量多和设备投资大，故生产成本很高。为了节能降耗，减少生产成本，本发明拟采用浸胶前后均不进行干燥的高含水率竹木材料为构成单元，在铺装加压挤胶流胶与密实成型并锁定其压力后，在干燥窑内通过一次加热完成高含水率浸胶竹木材料的干燥与胶合成方材的两大工艺过程。

发明内容将竹木材料加工成长度相等的细条状材料，如竹材切削加工成径向竹篾；去青去黄的弦向竹篾；通过辊压疏解而成的竹束条，木材通过旋切成单板，再剪切成单板条等，上述长度相等的细条状竹木材料，统称为竹木条材(下同)。根据需要选用竹木条材中的某一种为主体材料，在碳化罐内用饱和蒸汽进行碳化处理后，不经干燥直接在立式浸胶——滴胶装置上，浸渍浓度为30～40％的水溶性酚醛树脂胶，在滴胶并陈化至不粘手后，也不经干燥，就进行铺装与组合，其操作顺序是在钢质凹槽内，从下到上依次放置孔槽垫板(槽口朝下)、木单板各一张；顺纹铺装经计量的竹木条材和木单板、带孔衬板各一张。其孔槽垫板是在钢板的一面纵向等距离铣出平行沟槽，并在沟槽上等距离钻孔而成。其带孔衬板是在钢板上钻出系列圆孔而成。然后通过上压式冷压机从上方对带孔衬板施加40～60kgf/cm²的压力，在压力作用下对浸胶竹木条材进行挤胶与流胶，使多余的胶液与水分挤压出来，通过钢质凹槽未封闭的两端和孔槽垫板的孔与槽流出来再回收利用，并使浸胶竹木条材的含水率从100％左右降低到50％左右，从而可以缩短后续工序的干燥时间。同时该压力也使浸胶竹木条材在钢质凹槽内密实与成型。其后再用多个钢质扦销从钢质凹槽宽度上的圆孔扦入，使其将所施加的压力锁定，最后将上压式冷压机复位。因此通过一次加压可以完成挤胶流胶、密实成型与压力锁定等三个工艺过程。压力锁定后钢质凹槽内各部件与浸胶竹木条材的位置关系如图1可示。压力锁定后将钢质凹槽进入周期式干燥窑加热，在温度为60℃～90℃条件下进行干燥，使浸胶竹木条材的水分通过带孔衬板、孔槽垫板的孔与槽以及钢质凹槽未封闭的两端蒸发排出，将其含水率从50％左右降低到10～14％；同时在热的作用下，水溶性酚醛树脂胶逐渐固化，将浸胶竹木条材胶合成方材，因此通过干燥窑的一次加热可以完成高含水率浸胶竹木条材的干燥与模压胶合成方材两大工艺程。干燥与胶合后将钢质凹槽推出干燥窑并堆码存放在室内1～3天，使其内外温度均匀一致以消除方材的温差应力。最后将钢质扦销取出，解除其锁定的压力，并将方材从钢质凹槽内取出并堆码存放一定时间，在室温和无压状态下使方材各部位的含水率均匀一致，以消除其湿应力，进而防止方材的变形翘曲。这种方材可以根据使用需要进行切削加工和涂饰处理。

本发明的特征一是选用的某一种竹木条材在铺装前不进行任何干燥处理，仍然保持浸胶后的高含水率状态，在铺装后通过一次加压完成挤胶流胶、密实成型与压力锁定等三个工艺过程；二是在钢质凹槽内铺装并锁定压力后，在周期式干燥窑内通过一次加热完成高含水率浸胶竹木条材的干燥与模压胶合成方材的两大工艺过程。

附图说明

附图1是锁定压力后钢质凹槽内各部件与浸胶竹木条材的位置关系示乙图。

图中1是钢质凹槽；

2是用于压力锁定的钢质扦销；

3是用于压力锁定和加热干燥与胶合时水蒸汽排出的带孔衬板；

4是根据需要选用的某一种浸胶竹木条材；

5是未施胶的木单板；

6是用于挤胶与流胶时胶液流出和加热干燥与胶合时水蒸汽排出的孔槽垫板。

具体实施方式：

本发明的具体实施可以在重组竹地板坯料的冷压成型车间进行。利用该车间的碳化罐、立式浸胶——滴胶装置，上压式冷压机(含钢质凹槽)和周期式干燥窑来进行，仅需加工一定数量的与钢质凹槽底部尺寸相适应的孔槽垫板，并将原有的上衬板加工成带孔衬板即可。具体操作步骤如下。

1、根据需要选用的某一种竹木条材在碳化罐内进行碳化处理；将碳化处理后的高含水率竹木条材，在立式浸胶——滴胶装置上浸渍浓度为30～40％的水溶性酚醛树脂胶，然后滴胶并陈化至不粘手。

2、在钢质凹槽内从下到上依次放置孔槽垫板、木单板各一张；顺纹铺装经计量的浸胶竹木条材和木单板、带孔衬板各一张；操作上压式冷压机对其施加40～60kgf/cm²的压力进行挤胶与流胶，将浸胶竹木条材多余的胶液与水分挤压出来，通过孔槽垫板和钢质凹槽未封闭的两端流出再回收利用，并使其含水率从100％左右降低到50％左右，同时在该压力下使浸胶竹木条材在钢质凹槽内密实成型，然后用钢质扦销将其压力锁定。因此通过一次加压完成了挤胶流胶、密实成型与压力锁定等三个工艺过程，最后将钢质凹槽从上压式冷压机内推出，并进入到周期式干燥窑内。

3、在周期式干燥窑内加热至60℃～90℃，将含水率50％左右的浸胶竹木条材缓慢干燥到10～14％，同时使水溶性酚醛树脂胶逐渐固化，将浸胶竹木条材模压胶合成方材。因此通过一次加热完成了高含水率浸胶竹木条材的干燥与模压胶合成方材两大工艺过程。

4、将钢质凹槽推出周期式干燥窑，在室内堆码存放1～3天，使方材内外温度均匀一致，以消除其温差应力。

5、取出钢质扦销和带孔衬板，将方材从钢质凹槽内取出并堆码存放一定时间，在室温和无压状态下使方材各部位的含水率均匀一致，以消除其湿应力。

Claims

1.竹木材料高含水率模压胶合成方材的方法，其特征如下：

根据需要选用竹木条材(如弦向竹篾、径向竹篾、竹束篾、木单板条等)中的某一种为主体材料，经饱和蒸汽碳化处理后的高含水率竹木条材不干燥，直接浸渍浓度为30～40％的水溶性酚醛树脂胶，在滴胶并陈化到不粘手后也不干燥，就在钢质凹槽内从下到上依次放置孔槽垫板、木单板各一张、顺纹铺装经计量的竹木条材和木单板、带孔衬板各一张，然后从上方对带孔衬板施加40～60kgf/cm²的压力，将浸胶竹木条材多余的胶液与水分挤压出来，并通过钢质凹槽未封闭的两端和孔槽垫板的孔与槽流出再回收利用，并使其含水率从100％左右降低到50％左右；同时该压力也使浸胶竹木条材在钢质凹槽内密实成型，然后用钢质扦销将其压力锁定，因此通过一次加压完成了挤胶流胶、密实成型与压力锁定等三个工艺过程；再进入周期式干燥窑在60℃～90℃温度下，将含水率50％左右的浸胶竹木条材缓慢干燥到10～14％，干燥时的水蒸汽通过带孔衬板、孔槽垫板的孔与槽以及钢质凹槽未封闭的两端排出，同时在热的作用下，水溶性酚醛树脂胶逐渐固化，将浸胶竹木条材胶合成方材，因此通过干燥窑的一次加热完成了高含水率浸胶竹木条材的干燥与模压胶合成方材两大工艺过程。