CN107460598A - 一种包芯型低熔点热熔纱线及管状织物和制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种包芯型低熔点热熔纱线，包括常规纤维纱线，每根常规纤维纱线的外表面上均包覆有一层低熔点热熔材料层，低熔点热熔材料层的动力黏度为1100‑5000mpa.s，熔点为80‑110℃。一种管状织物包括若干经纱和若干纬纱交错编织形成的管状结构；经线为包芯型低熔点热熔纱线，纬线为常规纱线；或者是，经线为常规纱线，纬线为包芯型低熔点热熔纱线；经纱和纬纱的接触部位经加热熔融后粘接成一体。本发明还公开了管状织物的制备方法。本发明的包芯型低熔点热熔纱线具有熔点低、粘结效果好的特点。本发明的管状织物具有柔软舒适、抗刺破力强及生产成本低的特点。本发明的制造方法能够大幅度简化织造的难度，减少次废，提高生产效率，减少低熔点热熔纱的使用量。
Description
技术领域
本发明涉及纺织技术领域，具体涉及一种包芯型低熔点热熔纱线及管状织物和制造方法。
背景技术
在日常生活中，女性安全穿戴的胸围下半部分通常都带有一固定胸围形状的钢丝圈，该钢丝圈外面套有管状织物，该管状织物用来固定钢丝圈位置的同时，还可以缓冲钢丝圈对身体带来的不适感，保持美观性。而在现实生活中，无论人体在穿戴或洗涤过程中，由于受到不规则的外力挤压因素，该管状织物均存在被钢丝圈剌破的风险，因此，对该管状织物的剌破强力就相应增加了要求。
现有胸围管状织物主要有两种制作方式：
第一种制作方式：是整个管状织物中，尽可能多地加入纱线来织造，利用尽量多的纱线来填塞织物中纱线与纱线之间的空隙，来减少钢丝圈的剌破机率。因为需要在织物中尽量增加纱线的使用量，就会增加织物的成本，还使该管状织物变厚、变硬，而在增加纱线比例到一定程度，如果再勉强增加纱线，也会使织造过程产生严重的低效率和高疵废。
第二种制作方式：是在原织物纬线基础上，再额外多增加一条低熔点热熔纱线来一起织制，从而在织物层中形成一紧密结实的防护层来阻止钢丝圈的剌破机率。这种制作方式制造成的管状织物，因其只是在原来一条常规原料的基础上，再额外增加一条低熔点热熔纱，而当两条不同性质的纬纱同时织造时，其热熔纱的分布始终有一面给另一条常规纱线挡住，又或者与相邻纱线之间的接触面在生产织造过程中，因为纱线之间不可避免产生扭结而呈现不规则的、不可控的分布，当此热熔纱经过高温熔融时，不能全角度、不能均匀的对相邻所有与之相接触的点或面的纱线产生粘连，粘连效果就会大打折扣，并且使用两条不同性质纱线同时进行生产时，容易产生不间段任一条纱线断头、缺头的现象，而且当两条纱线在高速织造过程中，会产生不规则的相互扭结和两条不同纱线各自应该织到织物中的位置产生不规则变化，从而引起热熔纱的分布不均匀，造成严重的质量隐患。例如：1、低熔点材料多的地方会出现结块，跟钢圈片两头摩擦时发现异响；2、低熔点材料多的地方也会出现低熔点材料熔融溢出，把上、下两层织物贴连着，必须在后工序再增加分离工作；3、低熔点材料少的地方就会出现容易被钢丝圈剌破。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种包芯型低熔点热熔纱线，它具有熔点低、粘结效果好的特点。
本发明的目的之二在于提供一种采用上述包芯型低熔点热熔纱线的管状织物，它具有柔软舒适、抗刺破力强及生产成本低的特点。
本发明的目的之三在于提供一种管状织物的制造方法，该制造方法能够大幅度简化织造的难度，减少次废，提高生产效率，大幅减少低熔点热熔纱的使用量。
本发明的目的之一采用如下技术方案实现：
一种包芯型低熔点热熔纱线，包括芯丝，其特征在于：所述芯丝包括至少一根常规纤维纱线，常规纤维纱线的熔点为≥210℃；每根所述常规纤维纱线的外表面上均包覆有一层低熔点热熔材料层，低熔点热熔材料层的动力黏度为1100-5000mpa.s，熔点为80-110℃。
进一步地，所述低熔点热熔材料层的含量为所述包芯型低熔点热熔纱线总重量中的15％-30％。
进一步地，所述常规纤维纱线为锦纶纤维、涤纶纤维中一种或两种以上的复合纱线；所述锦纶纤维的熔点为≥210℃，所述涤纶纤维的熔点为≥250℃。
进一步地，所述低熔点热熔材料层为低熔点锦纶材料、低熔点涤纶材料中的一种。
本发明的目的之二采用如下技术方案实现：
一种管状织物，包括若干经纱和若干纬纱交错编织形成的管状结构；其特征在于：所述经线为包芯型低熔点热熔纱线，纬线为常规纱线；或者是，所述经线为常规纱线，纬线为包芯型低熔点热熔纱线；所述经纱和所述纬纱的接触部位经加热熔融后粘接成一体。
进一步地，所述管状织物的侧边设有边线。
进一步地，所述管状织物包括平面状的上织物层、平面状的下织物层、弧形的左织物层和弧形的右织物层，所述上织物层、下织物层沿水平面平行设置，所述左织物层的一端与上织物层的左端部连接，其另一端与下织物层的左端部连接；所述右织物层的一端与上织物层的右端部连接，其另一端与下织物层的右端部连接。
进一步地，所述左织物层、上织物层及右织物层之间围合形成凹陷部。
进一步地，所述下织物层的朝向外侧的表面上设有绒面层。
本发明的目的之三采用如下技术方案实现：
一种管状织物的制造方法，其特征在于，包括：
纱线准备步骤：将预设好的常规纱线、包芯型低熔点热熔纱线设置于编织机上，待用；
编织步骤：通过编织机将若干经纱和若干纬纱交错编织形成管状织物；
高温染整步骤：将管状织物经过染料浸泡，然后将管状织物置于温度为100℃-180℃之间的蒸箱或染缸里进行着色，着色过程中，所述经纱和所述纬纱的接触部位经加热熔融后粘接成一体；着色时间大于5分钟；
洗涤步骤：完成高温染整步骤后，将管状织物置于80℃-90℃之间的热水中漂洗，析出残留在织物内的染料，再经过常温水进行清洗；
烘干步骤：完成洗涤步骤后，将管状织物置于温度为120℃-130℃的烘筒或烘箱进行烘干，烘干时间为5-15分钟；
检验包装步骤：将烘干的织物进行相关的测试检验，检验合格后，进行包装，得到成品。
相比现有技术，本发明的有益效果在于：
1、本发明的包芯型低熔点热熔纱线通过在每根常规纤维纱线的外表面上均包覆有一层低熔点热熔材料层，低熔点热熔材料层的动力黏度为1100-5000mpa.s，熔点为80-110℃，具有熔点低、粘结效果好的特点。
2、本发明是利用一种改型的包芯型低熔点热熔纱线织造胸围用管状织物，在保证达到原有或超过原有剌破强力的同时，尽可能地减少原材料的使用。因织物是由经、纬两个互相垂直方向的纱线交织而成，纬向或经向任一方向的纱线采用以上的包芯型低熔点热熔纱线后，与之对应的经向或纬向纱线就会出现交叉点的接触，而跟包芯型低熔点热熔纱线有接触的点或面，经过高温熔融过程，相互之间就会产生粘连，当钢丝圈受外力向弹性管状织物挤压时，避免了该管状织物中的纱线往不同方向滑移，留出空隙让钢丝圈剌破而出，做到使用更少的纱线用量就可以达到更好、更均匀的防剌破强力。
综合以上因素可得出结果，由于包芯型低熔点热熔纱线的表皮层具有360度全方位的粘合材料，在同等工艺和成份比例内，普通一条低熔点热熔纱加一条普通纱线远远比不上一条包芯型低熔点热熔纱线的粘合效果。本发明的管状织物具有柔软舒适的特点之余，还具有更好、更均匀的防剌破强力。并且，本发明的管状织物的制造方法能够大幅度简化织造的难度，减少次废，提高生产效率，大幅减少低熔点热熔纱的使用量。
附图说明
图1是实施例1的包芯型低熔点热熔纱线的结构示意图；
图2是实施例5的包芯型低熔点热熔纱线的结构示意图；
图3是实施例9的管状织物的截面的结构示意图；
图4是实施例9的管状织物的的结构示意图；
图5是本发明的纬纱分别穿过导纬钩的结构示意图；
图6是本发明的管状织物优选出的经纱穿综图及穿筘图；
图7是本发明的管状织物优选出的经纱综框升降运动图。
图中，10、包芯型低熔点热熔纱线；11、芯丝；12、低熔点热熔材料层；20、经线；30、边线；100、管状织物；110、上织物层；120、下织物层；130、左织物层；140、右织物层；150、凹陷部。
具体实施方式
下面，结合具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。本实施例中所采用到的材料均可从市场购得。
一种包芯型低熔点热熔纱线，包括芯丝，所述芯丝包括至少一根常规纤维纱线，常规纤维纱线的熔点为≥210℃；每根所述常规纤维纱线的外表面上均包覆有一层低熔点热熔材料层，低熔点热熔材料层的动力黏度为1100-5000mpa.s，熔点为80-110℃。
作为优选的实施方式，所述低熔点热熔材料层的含量为所述包芯型低熔点热熔纱线总重量的15％-30％。
作为优选的实施方式，所述常规纤维纱线为锦纶纤维、涤纶纤维中一种或两种以上的复合纱线；所述锦纶纤维的熔点为≥210℃，所述涤纶纤维的熔点为≥250℃。
作为优选的实施方式，所述低熔点热熔材料层为低熔点锦纶材料、低熔点涤纶材料中的一种。
作为优选的实施方式，所述常规纱线的粗细为：44dtex-330dtex，单纤维的根数为1F-288F，断裂伸长率为20％-90％；断裂强度(CN/tex)为2.8-4.2。
一种管状织物，包括由若干经纱和若干纬纱交错编织形成管状结构；所述经线为包芯型低熔点热熔纱线，纬线为常规纱线；或者是，所述经线为常规纱线，纬线为包芯型低熔点热熔纱线；所述经纱和所述纬纱的接触部位经加热熔融后粘接成一体。
作为优选的实施方式，所述管状织物的侧边设有边线。
作为优选的实施方式，所述管状织物包括平面状的上织物层、平面状的下织物层、弧形的左织物层和弧形的右织物层，所述上织物层、下织物层沿水平面平行设置，所述左织物层的一端与上织物层的左端部连接，其另一端与下织物层的左端部连接；所述右织物层的一端与上织物层的右端部连接，其另一端与下织物层的右端部连接。
作为优选的实施方式，所述左织物层、上织物层及右织物层之间围合形成凹陷部。
作为优选的实施方式，所述下织物层的朝向外侧的表面上设有绒面层。
一种管状织物的制造方法，包括：
纱线准备步骤：将预设好的常规纱线、包芯型低熔点热熔纱线设置于编织机上，待用；
编织步骤：采用常规的编织工艺，通过编织机将若干经纱和若干纬纱交错编织形成管状织物；
高温染整步骤：将管状织物经过染料浸泡，然后将管状织物置于温度为100℃-180℃之间的蒸箱或染缸里进行着色，着色过程中，所述经纱和所述纬纱的接触部位经加热熔融后粘接成一体；着色时间大于5分钟；
洗涤步骤：完成高温染整步骤后，将管状织物置于80℃-90℃之间的热水中漂洗，析出残留在织物内的染料，再经过常温水进行清洗；
烘干步骤：完成洗涤步骤后，将管状织物置于温度为120℃-130℃的烘筒或烘箱进行烘干，烘干时间为5-15分钟；
检验包装步骤：将烘干的织物进行相关的测试检验，检验合格后，进行包装，得到成品。
实施例1：
参照图1，一种包芯型低熔点热熔纱线10，包括芯丝11，所述芯丝11包括多根常规纤维纱线，每根所述常规纤维纱线的外表面上均涂覆有一层低熔点热熔材料层12；
所述低熔点热熔材料层的含量为所述包芯型低熔点热熔纱线总重量中的20％。
所述常规纤维纱线为常规锦纶长丝；所述锦纶纤维的熔点为220℃。
所述低熔点热熔材料层为低熔点锦纶材料。所述低熔点热熔材料层的动力黏度为2400mpa.s，熔点为80℃。
实施例2：
本实施例的特点是：所述低熔点热熔材料层的含量为所述包芯型低熔点热熔纱线的总重量中的15％。所述常规纤维纱线为常规锦纶弹性纤维，其熔点为230℃。所述低熔点热熔材料层为低熔点锦纶材料。所述低熔点热熔材料层为的动力黏度为4000mpa.s，熔点为80℃。
其它与实施例1相同。
实施例3：
本实施例的特点是：所述常规纤维纱线为常规涤纶弹性纤维，其熔点为210℃。所述低熔点热熔材料层为低熔点涤纶材料，所述低熔点热熔材料层为的动力黏度为4500mpa.s，熔点为110℃。
其它与实施例1相同。
实施例4：
本实施例的特点是：所述低熔点热熔材料层的含量为所述包芯型低熔点热熔纱线总重量中的30％。所述常规纤维纱线为锦纶纤维、涤纶纤维的复合纱线；所述锦纶纤维的熔点为230℃，所述涤纶纤维的熔点为255℃。所述低熔点热熔材料层为低熔点锦纶材料。所述低熔点热熔材料层为的动力黏度为5000mpa.s，熔点为80℃。
其它与实施例1相同。
实施例5：
参照图2，本实施例的特点是：包芯型低熔点热熔纱线10采用常规锦纶长丝纤维做芯丝，每一束常规锦纶长丝纤维由多根小丝组成的；毎根小丝的皮层涂覆有低熔点锦纶材料，形成低熔点热熔纱材料层12。低熔点锦纶材料的含量为所述包芯型低熔点热熔纱线总重量中的20％,所述低熔点热熔材料层的动力黏度为2400mpa.s，低熔点锦纶材料的熔点为80℃。
实施例6：
本实施例的特点是：包芯型低熔点热熔纱线10采用常规锦纶弹性纤维做芯丝，每一束常规锦纶弹性纤维由多根小丝组成的，毎根小丝的皮层涂覆有低熔点锦纶材料，形成低熔点热熔材料层。低熔点锦纶材料的含量为所述包芯型低熔点热熔纱线总重量中的15％,所述低熔点热熔材料层的动力黏度为4000mpa.s，低熔点锦纶材料的熔点为80℃。
实施例7：
本实施例的特点是：包芯型低熔点热熔纱线10采用常规涤纶长丝纤维做芯丝，每一束常规涤纶长丝纤维由多根小丝组成的，毎根小丝的皮层涂覆有低熔点涤纶材料，形成低熔点热熔材料层。低熔点涤纶材料的含量为所述包芯型低熔点热熔纱线总重量中的20％,所述低熔点热熔材料层的动力黏度为4500mpa.s，低熔点涤纶材料的熔点为110℃。
实施例8：
本实施例的特点是：包芯型低熔点热熔纱线10采用常规涤纶弹性纤维做芯丝，每一束常规涤纶弹性纤维由多根小丝组成的，毎根小丝的皮层涂覆有低熔点涤纶材料，形成低熔点热熔材料层。低熔点涤纶材料的含量为所述包芯型低熔点热熔纱线总重量中的30％,所述低熔点热熔材料层的动力黏度为5000mpa.s，低熔点涤纶材料的熔点为110℃。
实施例9：
参照图3-4，一种管状织物100，包括由若干经纱和若干纬纱交错编织形成管状结构；所述纬线为实施例1-8任意一项的包芯型低熔点热熔纱线10，经线20为常规纱线；所述经纱和所述纬纱的接触部位经加热熔融后粘接成一体。
所述管状织物的侧边设有边线30。所述管状织物包括平面状的上织物层110、平面状的下织物层120、弧形的左织物层130和弧形的右织物层140，所述上织物层、下织物层沿水平面平行设置，所述左织物层的一端与上织物层的左端部连接，其另一端与下织物层的左端部连接；所述右织物层的一端与上织物层的右端部连接，其另一端与下织物层的右端部连接。所述左织物层、上织物层及右织物层之间围合形成凹陷部150。所述下织物层的朝向外侧的表面上设有绒面层。
实施例10：
本实施例的特点是：所述纬线为常规纱线，经线为包芯型低熔点热熔纱线；其它与实施例9相同。
实施例11：
一种管状织物的制造方法，包括：
纱线准备步骤：将预设好的常规纱线、包芯型低熔点热熔纱线设置于编织机上，待用；
为了提高生产效率及合理降低包芯型低熔点热熔纱线的使用量，将包芯型低熔点热熔纱线作为纬线单独使用，不需要做前工序的各项准备，而其它数量较多的经线通过整经工序，将纱线整齐有序地卷绕至整经轴上，再上到编织机待用；
编织机优选自广州永晋机械有限公司的型号为YJNF-8/27高速无梭织带机。
编织步骤：采用常规的编织工艺，通过编织机将若干经纱和若干纬纱交错编织形成管状织物；
优选地，根据不同工艺结构排列，将整经轴上的经线按照图6、图7所示的要求分别穿于经向的织造综丝、钢筘上，分上、下两层同时织造，纬线分上、下两层导纬勾(参照图5)，各分别使用一根包芯型低熔点热熔纱线为纬线，与经线进行垂直交织，在管状织物右边使用一条根据工艺要求的不同规格的边线，将上、下两条纬线串连固定，从而形成所需的管状织物100(参照图3)，图3中，110为不带绒面的上织物层，120为带绒面的下织物层。
优选地，选择编织工艺的原料及参数如下表1、表2所示：
表1
表1中，★、☆、△、*、×、○表示其分别对应的纱线在图6穿综图中的位置。
表2
高温染整：将管状织物经过染料浸泡，浸泡时间以染料能完成渗透进织物内部为准，然后将管状织物置于温度为100℃-180℃之间的蒸箱或染缸里进行着色，时间大于5分钟；
此过程中该管状织物在纱线着色的同时，其内含的包芯型低熔点热熔纱线的皮层低熔点材料也跟随着有熔融的过程，在织物内部的所有纱线与包芯型低熔点热熔纱线之间，但凡互相有接触的点或面上，都会出现相互粘连的现象，从而减少纱线之间出现的滑移，并且利用这种相互粘接的机理，在织物内部形成一密封层的膜，增加该管状织物的各个面上的剌破强力，经过在剌破强力测试仪的剌破强力测试，在相同的工艺基础上，使用包芯型低熔点热熔纱线做纬线的管状织物，比普通纱线制成的管状织物的剌破强力大150％以上。
洗涤：高温染整步骤完成后，将管状织物置于80℃-90℃之间的多道热水中漂洗，析出残留在织物内的染料，再经多道常温水做最后清洗；
烘干：经过清洗后的管状织物处于潮湿的状态，再经过120℃-130℃的烘筒或烘箱进行烘干，以织物厚薄、结构来拟定实际烘干时间，烘干时间维持在5-15分钟之内；
检验包装：将烘干的织物进行相关的测试检验，检测项目包括回缩率、色牢度、剌破强力等，检测合格后，进行包装出货。
性能检测：
以下测试选用本发明优选的工艺方案编织的管状织物和相同编织工艺的没使用低熔纱线管状织物，参照《中华人民共和国国家标准GB/T 23318-2009，纺织品刺破强力的测试>测试标准,采用顶杆B形式，分别对染整后的成品经美国纺织化学师与印染师协会(American Association of Textile Chemists and Colorists，简称AATCC)中的洗水测试标准后进行剌破强力以牛顿(N)为单位测试的数据对比：
1101是没使用热熔纱线的上层织物测试数据；
1102是本发明使用包芯型低溶点热熔纱线的上层织物测试数据；
1103是没使用热熔纱线的上层织物经AATCC标准洗水测试后的测试数据；
1104是本发明使用包芯型低溶点热熔纱线的上层织物经AATCC标准洗水测试后的测试数据；
1201是没使用热熔纱线的下层带绒织物测试数据；
1202是本发明使用包芯型低熔点热熔纱线的下层带绒织物测试数据；
1203是没使用热熔纱线的下层带绒织物经AATCC标准洗水测试后的测试数据；
1204是本发明使用包芯型低熔点热熔纱线的下层带绒织物经AATCC标准洗水测试后的测试数据；
测试结果见表3：
表3
通过分别比较1101和1102，1103和1104，1201和1202，1203和1204的平均刺破力测试数据，明显本发明使用包芯型低熔点热熔纱线的管状织物比使用普通纱线管状织物的平均抗刺破力强150％以上。
上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。
Claims (10)
1.一种包芯型低熔点热熔纱线，包括芯丝，其特征在于：所述芯丝包括至少一根常规纤维纱线，常规纤维纱线的熔点为≥210℃；每根所述常规纤维纱线的外表面上均包覆有一层低熔点热熔材料层，低熔点热熔材料层的动力黏度为1100-5000mpa.s，熔点为80-110℃。
2.如权利要求1所述的包芯型低熔点热熔纱线，其特征在于，所述低熔点热熔材料层的含量为所述包芯型低熔点热熔纱线总重量的15％-30％。
3.如权利要求1所述的包芯型低熔点热熔纱线，其特征在于，所述常规纤维纱线为锦纶纤维、涤纶纤维中一种或两种以上的复合纱线；所述锦纶纤维的熔点为≥210℃，所述涤纶纤维的熔点为≥250℃。
4.如权利要求1所述的包芯型低熔点热熔纱线，其特征在于，所述低熔点热熔材料层为低熔点锦纶材料、低熔点涤纶材料中的一种。
5.一种管状织物，包括若干经纱和若干纬纱交错编织形成的管状结构；其特征在于：所述经线为权利要求1-4任意一项所述的包芯型低熔点热熔纱线，纬线为常规纱线；或者是，所述经线为常规纱线，纬线为权利要求1-4任意一项所述的包芯型低熔点热熔纱线；所述经纱和所述纬纱的接触部位经加热熔融后粘接成一体。
6.如权利要求5所述的管状织物，其特征在于，所述管状织物的侧边设有边线。
7.如权利要求5所述的管状织物，其特征在于，所述管状织物包括平面状的上织物层、平面状的下织物层、弧形的左织物层和弧形的右织物层，所述上织物层、下织物层沿水平面平行设置，所述左织物层的一端与上织物层的左端部连接，其另一端与下织物层的左端部连接；所述右织物层的一端与上织物层的右端部连接，其另一端与下织物层的右端部连接。
8.如权利要求7所述的管状织物，其特征在于，所述左织物层、上织物层及右织物层之间围合形成凹陷部。
9.如权利要求7所述的管状织物，其特征在于，所述下织物层的朝向外侧的表面上设有绒面层。
10.一种管状织物的制造方法，其特征在于，包括：
纱线准备步骤：将预设好的常规纱线、权利要求1-4任意一项所述的包芯型低熔点热熔纱线设置于编织机上，待用；
编织步骤：通过编织机将若干经纱和若干纬纱交错编织形成管状织物；
高温染整步骤：将管状织物经过染料浸泡，然后将管状织物置于温度为100℃-180℃之间的蒸箱或染缸里进行着色，着色过程中，所述经纱和所述纬纱的接触部位经加热熔融后粘接成一体；着色时间大于5分钟；
洗涤步骤：完成高温染整步骤后，将管状织物置于80℃-90℃之间的热水中漂洗，析出残留在织物内的染料，再经过常温水进行清洗；
烘干步骤：完成洗涤步骤后，将管状织物置于温度为120℃-130℃的烘筒或烘箱进行烘干，烘干时间为5-15分钟；
检验包装步骤：将烘干的织物进行相关的测试检验，检验合格后，进行包装，得到成品。
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