CN107441519A - 一种中药原粉的瞬时灭菌方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及中药灭菌领域，公开了一种中药原粉的瞬时灭菌方法，包括加压加热，将中药原粉与加压后的加热冷凝性气体接触加热，并控制加热时间为0.008‑0.8秒；减压灭菌，将加热后的原料释放至低压空间中，所述低压空间的压力值较所述加热时的压力值低0.07Mpa‑0.6Mpa，且控制所述原料释放的时间为0.00001秒‑0.01秒，加热后减压使中药原粉中微生物体内的水分急剧沸腾，以达到灭菌效果；使用上述方法对中药原粉灭菌不但灭菌效果好，且原料成分基本不会发生改变或破坏。

Description

一种中药原粉的瞬时灭菌方法

技术领域

本发明涉及中药灭菌领域，具体涉及一种中药原粉的瞬时灭菌方法。

背景技术

中药原粉制剂是中药的主要剂型，除中药丸剂、散剂外，部分中药片剂、胶囊剂、液体制剂、外用制剂等都以中药原粉直接入药做成制剂。2010年版《中国药典》中，中药原粉制剂有660余种，约占全部中成药产品的60％以上。

中药原粉是中药材经粉碎加工而成。中药材在采收、加工和储藏过程中都会污染大量微生物，即使在粉碎加工之前经过一定的挑选、清洗、炮制等环节，粉碎后的中药原粉仍然会含有较多微生物，必须经过灭菌方能直接服用或用于中成药的生产。2010年版《中国药典》规定含药材原粉的制剂，其细菌总数每克不得超过10000cfu(丸剂每克不得超过30000cfu)，每毫升不得超过500cfu；霉菌和酵母菌数每克或每毫升不得超过100cfu；大肠菌群每克不得超过100个，每毫升不得超过10个；大肠埃希菌不得检出。动物性药材原粉或含动物性药材的中药原粉沙门氏菌不得检出。

目前，中药原粉最常用的灭菌方法是钴60辐照灭菌，辐照灭菌虽然具有灭菌效率高、适用范围广的特点，但存在一定的安全隐患，研究已表明辐照灭菌对药品的成分、疗效、外观等都有可能产生不良影响。因此，世界各国都对辐照灭菌都持相当严格和谨慎的态度，严格限制辐照灭菌的应用。我国在1997年针对中药的灭菌问题也颁布了《⁶⁰Co辐射灭菌标准》，标准中明确指出钴60辐射灭菌只能作为中药灭菌的辅助手段，并且对可进行辐照灭菌的中药种类和辐照剂量都有明确规定。2015年11月9日，国家食品药品监督管理总局发布了《中药辐照灭菌技术指导原则》(第86号)，对辐照在中药灭菌中的应用提出了明确要求，目的就是要保证中药的安全、有效和质量稳定。除辐照灭菌外，湿热蒸汽灭菌(流通蒸汽灭菌)、微波灭菌、臭氧灭菌也有用于中药原粉灭菌的报道。但由于存在各种不足，很难实现工业化生产。湿热蒸汽灭菌必须达到一定温度并维持较长时间才能达到灭菌效果，由于中药原粉易吸潮结块，需要再进行干燥和粉碎，长时间的高温加热也易导致某些中药成分发生变化或被破坏。微波灭菌和臭氧灭菌要达到较好的灭菌效果，都需要物料有较高的水分含量，而中药原粉的水分含量通常都在10％左右，所以灭菌效果较差。另外,臭氧属于强氧化剂，长时间接触会使原料中某些成分被氧化破坏，影响产品质量并产生安全隐患。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中高效灭菌的同时可能出现中药原粉成分改变或破坏的缺陷，提出一种中药原粉的瞬时灭菌的方法。

为此，本发明采取的技术方案为：

一种中药原粉的瞬时灭菌方法，包括以下步骤：

加压加热，将中药原粉与加压后的加热冷凝性气体接触加热至110－165℃，并控制加热时间为0.008-0.8秒；

减压灭菌，将加热后的中药原粉释放至低压空间中，所述低压空间的压力值较所述加热时的压力值低0.07Mpa-0.6Mpa，且控制所述中药原粉释放的时间为0.00001秒-0.01秒。

优选地，上述中药原粉的瞬时灭菌方法，所述加热时间为0.01-0.4秒；

优选地，上述中药原粉的瞬时灭菌方法，还包括，对减压灭菌处理后的中药原粉进行冷却的步骤，从中药原粉进行加热开始至冷却所述减压灭菌处理后的中药原粉至80℃所需时间为0.05-2秒。

优选地，上述中药原粉的瞬时灭菌方法，从中药原粉进行加热开始至冷却所述减压灭菌处理后的中药原粉至80℃所需时间为0.1-2秒。

优选地，上述中药原粉的瞬时灭菌方法，所述中药原粉释放的时间为0.00005秒-0.05秒。

优选地，上述中药原粉的瞬时灭菌方法，在所述加热步骤前还包括，所述中药原粉进行加压的步骤，其压力为0.1-0.6Mpa。

优选地，上述中药原粉的瞬时灭菌方法，对所述中药原粉进行加压的步骤，其压力为0.2-0.4Mpa。

优选地，上述中药原粉的瞬时灭菌方法，所述中药原粉为固体原料，通过将所述固体原料与加热后的冷凝性气体接触对所述固体原料进行加热，然后将加热后的所述固体原料释放至所述低压空间中，实现减压灭菌处理。

优选地，上述中药原粉的瞬时灭菌方法，还包括，将所述冷凝性气体和减压灭菌后的所述固体原料与非冷凝性气体混合，实现对所述固体原料的冷却。

优选地，上述中药原粉的瞬时灭菌方法，还包括，将冷却后的所述固体原料与所述冷凝性气体及所述非冷凝性气体进行分离的步骤。

优选地，上述中药原粉的瞬时灭菌方法，所述加热冷凝性气体为饱和水蒸汽和/或过热水蒸汽；所述非冷凝性气体为空气或非氧化性气体。

本发明技术方案，具有如下优点：

1.本发明提供的中药原粉的瞬时灭菌方法，包括加压加热，将中药原粉与加压后的加热冷凝性气体接触加热，并控制加热时间为0.008-0.8秒；和减压灭菌，将加热后的中药原粉释放至低压空间中，所述低压空间的压力值较所述加热时的压力值低0.07Mpa-0.6Mpa，且控制所述中药原粉释放的时间为0.00001秒-0.01秒。对于颗粒原料，例如中药粉，由于中药粉相对于微生物来说粒径较大，因此将热传递至中药粉中心部需要较长的时间，控制加热时间为0.008-0.8秒中药原粉瞬时加热，可以主要对微生物进行加热，而对中药粉的加热控制在最小限度，从而有效降低对中药质量的影响。在加热过程中中药原粉表面的微生物体内温度瞬时升高，之后将经过加热的中药原料瞬间释放至低压空间内，由于在极短的时间内进行减压，致使液体的沸点急剧降低，由于附着在中药原粉表面上的微生物已被加热，减压时微生物体内的水分急剧沸腾，微生物组织被破坏，达到杀菌目的。此外，瞬时加热避免了中药原料的吸潮结块，不仅利于后续灭菌处理，也避免了对中药原料品质的影响。进一步的控制减压灭菌工序中，所述低压空间的压力值较所述加热时的压力值低0.07Mpa-0.6Mpa，在这一压差条件下，配合前期的加热条件，可以使微生物组织被破坏，但不会破坏中药原粉的结构。

2.本发明提供的一种中药原粉的瞬时灭菌方法，还包括，对减压灭菌处理后的中药原料进行冷却的步骤，从中药原粉进行加热开始至冷却所述减压灭菌处理后的中药原料至80℃所需时间为0.05-2秒，以防止残热对中药质量产生不良影响。进一步的，还包括冷却和分离步骤，并在分离前进行冷却以防止加热冷凝气体的残热在旋风分离器中对中药质量产生不良的影响。

实验例

按照以下杀菌条件对中药原粉制剂的半成品原粉进行了杀菌试验研究。按照《中国药典》2010版一部附录XIII C微生物限度检查法，对灭菌后药粉的卫生学指标进行了检查。全部达到以下判断标准的判定为卫生学合格，一项或一项以上没有达到判断标准的判定为卫生学不合格。

杀菌条件：加热冷凝性气体为过热水蒸汽，压力为0.2-0.4Mpa，与加热冷凝性气体接触时间为0.19秒，减压时间为0.01秒，非冷凝性气体为空气，分离方式为旋风分离。

判断标准：细菌数<5000cfu/g、霉菌和酵母菌数<50cfu/g、大肠埃希菌：不得检出、大肠菌群<100cfu/g、沙门菌：不得检出(含动物类药材)、活蟎:不得检出。

代表性样品及其灭菌结果

上述代表样品记载在《中国药典》2010年版中，全草类包括健脾丸、人参归脾丸、养阴清肺丸、滋补肝肾丸、连翘败毒丸、产灵丸、菊明降压丸；含矿石类包括止咳橘红丸、一捻金、柏子养心丸、导赤丸、防风通圣丸；含动物类包括利咽灵片、调中四消丸、坤宝丸、大黄蛰虫丸、百补增力丸；含菌类包括开胃理脾丸、同仁大活络丸，其中上述表格中“-”表示当时没有进行实验。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为可能实施本发明的灭菌装置示意图；

其中：1－灭菌装置；11－原料供给部；12－热源供给部；13－原料受热部；14－减压部；15－热原料输送管；16－冷却部；17-1－冷却气输送管；17-2-冷却原料输送管；18－分离部；19－入料斗；20－上部阀；21－加压料斗；210－第一加压气体供给装置；22－下部阀；23－定量供给装置；230－第二加压气体供给装置；24-空气过滤器；25-送风机；26－旋风分离器；27－接受装置；28－排气管。

具体实施方式

本申请的中药原粉的瞬时灭菌方法，适用于用于中药的所有中药材或中药原粉，该中药材包括治疗性中药材及作为药食同源的中药材，可以是来源于植物性的中药材，例如根及根茎类中药材的人参、板蓝根、天麻、甘草、黄芪等，茎木类药材的沉香、鸡血藤、忍冬藤、桂枝、钩藤等，皮类药材的肉桂、厚朴、杜仲、地骨皮、牡丹皮等，叶类药材的大青叶、番泻叶、艾叶、紫苏叶、枇杷叶等，花类药材的金银花、菊花、槐花、丁香、蒲黄等，果实及种子类药材的山楂、马钱子、桃仁、花椒、小茴香等，全草类药材的大蓟、淫羊藿、穿心莲、益母草、薄荷等，藻、菌、地衣类药材的海藻、冬虫夏草、灵芝、茯苓、松萝等，树脂类的苏合香、乳香、没药、阿魏、血竭等，动物类药材的羚羊角、乌梢蛇、牡蛎、蝉蜕、牛黄等；矿物类药材的石膏、朱砂、滑石、芒硝、寒水石等，其他类药材的海金沙、青黛、儿茶、五倍子、人工牛黄等。所述的中药原粉可以是单味中药粉碎得到的中药粉，例如三七粉、冬虫夏草粉等，也可以是一种以上中药材混合后粉碎得到的中药粉，例如人参归脾丸的十味药材混合粉碎得到的半成品原粉、利咽灵片的五味药材混合粉碎得到的半成品原粉、坤宝丸的二十三味药材混合得到的半成品原粉，还可以是一种以上中药材分别单独粉碎后混合得到的药粉。对中药粉的粒径没有特别要求，例如50～350目的中药粉。

经过本申请方法灭菌的中药粉，可以直接服用或直接包装做成产品，如西洋参粉、冬虫夏草粉、溃疡散；可以添加其他原料、辅料做成制剂，其他原料如中药提取物，辅料如蜂蜜、糊精、淀粉、乳糖、纤维素、滑石粉等。药物制剂如丸剂、颗粒剂、片剂、胶囊剂、外用贴剂等。

为便于说明本申请的效果，下述实施例1-4以通宣理肺丸(收载于2010年版《中国药典》)为例进行说明。并按照《中国药典》、企业内控标准，对杀菌前后中药粉的卫生学和质量进行评价。

【样品来源】由北京同仁堂股份有限公司制备，批号120701060。

【制备方法】以上十一味药材，混合粉碎成细粉，过筛，混匀，作为待灭菌原料。

实施例1

加压加热，用0.2MPa,200℃的过热水蒸汽加热灭菌原料，并控制加热时间为0.19秒；

减压灭菌，将加热后的原料释放至低压空间中，所述低压空间的压力值较所述加热时的压力值低0.2Mpa，且控制所述原料释放的时间为0.005秒。冷却得灭菌原料以待检测。

实施例2

加压加热，用0.25MPa,200℃的过热水蒸汽加热灭菌原料，并控制加热时间为0.19秒；

减压灭菌，将加热后的原料释放至低压空间中，所述低压空间的压力值较所述加热时的压力值低0.25Mpa，且控制所述原料释放的时间为0.005秒。冷却得灭菌原料以待检测。

实施例3

加压加热，用0.3MPa,200℃的过热水蒸汽加热灭菌原料，并控制加热时间为0.19秒；

减压灭菌，将加热后的原料释放至低压空间中，所述低压空间的压力值较所述加热时的压力值低0.3Mpa，且控制所述原料释放的时间为0.005秒。冷却得灭菌原料以待检测。

实施例4

加压加热，用0.35MPa,200℃的过热水蒸汽加热灭菌原料，并控制加热时间为0.19秒；

减压灭菌，将加热后的原料释放至低压空间中，所述低压空间的压力值较所述加热时的压力值低0.35Mpa，且控制所述原料释放的时间为0.005秒。冷却得灭菌原料以待检测。

灭菌前后对样品质量的影响对比研究结果如下：

【性状】检验标准：观察灭菌前后药粉的颜色变化

检验结果：灭菌后药粉的颜色有一定加深，由浅棕色变为棕色。

【卫生学】检验标准：按照《中国药典》2010版一部附录XIII C微生物限度检查法检查，如表1所示。

表1杀菌前后卫生学检测结果

样品编号	灭菌前	实施例1	实施例2	实施例3	实施例4
						细菌数(cfu/g)	660000	1210	305	90	25
霉菌(cfu/g)	1200000	15	＜10	＜10	＜10
						酵母菌数(cfu/g)	1450000	250	15	＜10	＜10
大肠埃希菌(cfu/g)	检出	未检出	未检出	未检出	未检出
						大肠菌群(cfu/g)	＞10	＜10	＜10	＜10	＜10
沙门菌(动物药)(cfu/g)	—	—	—	—	—
						活螨	未检出	未检出	未检出	未检出	未检出

【水分】检验标准：按照《中国药典》2010版一部附录IX H水分测定法检查。

检验结果：如表2所示。

表2杀菌前后样品含水量

样品编号	灭菌前	实施例1	实施例2	实施例3	实施例4
						水分(％)	6.65	7.42	7.06	7.13	7.12

【显微鉴别】

检验标准：取本品，置显微镜下观察：不规则分枝状团块无色，遇水合氯醛试液溶化；菌丝无色或淡棕色，直径4～6μm(茯苓)。韧皮纤维淡黄色，梭形，壁厚，孔沟细(黄芩)。纤维束周围薄壁细胞含草酸钙方晶，形成晶纤维(甘草)。气孔特异，保卫细胞侧面观似哑铃状(麻黄)。草酸钙方晶成片存在于薄壁组织中(陈皮)。草酸钙针晶成束，长32～144μm，存在于粘液细胞中或散在(半夏)。石细胞橙黄色，贝壳状，壁较厚，较宽一边纹孔明显(苦杏仁)。联结乳管直径14～25μm，含淡黄色颗粒状物(桔梗)。油管含金黄色分泌物(前胡)。叶肉组织中有细小草酸钙簇晶，直径4～8μm(紫苏叶)。

检验结果：如表3所示。

表3杀菌前后显微鉴别结果

样品编号	灭菌前	实施例1	实施例2	实施例3	实施例4
						茯苓	可检出	可检出	可检出	可检出	可检出
黄芩	可检出	可检出	可检出	可检出	可检出
						甘草	可检出	可检出	可检出	可检出	可检出
麻黄	可检出	可检出	可检出	可检出	可检出
						陈皮	可检出	可检出	可检出	可检出	可检出
半夏	可检出	可检出	可检出	可检出	可检出
						苦杏仁	可检出	可检出	可检出	可检出	可检出
桔梗	可检出	可检出	可检出	可检出	可检出
						前胡	可检出	可检出	可检出	可检出	可检出
紫苏叶	可检出	可检出	可检出	可检出	可检出

【薄层鉴别】

检验标准：(1)取本品半成品原粉4g，加乙醚20ml与浓氨试液1ml，密塞，放置2小时，时时振摇，滤过，药渣用乙醚15ml分3次洗涤，滤过，合并滤液，加盐酸乙醇溶液(1→20)1ml，摇匀，蒸干，残渣用甲醇2ml溶解，滤过，滤液作为供试品溶液。另取盐酸麻黄碱对照品，加甲醇制成每1ml含1mg的溶液，作为对照品溶液。照薄层色谱法(附录ⅥB)试验，

吸取上述两种溶液各10μl，分别点于同一硅胶G薄层板上，以三氯甲烷-甲醇-浓氨试液(40:7:1)为展开剂，展开，取出，晾干，喷以茚三酮试液，在105℃加热至斑点显色清晰。供试品色谱中，在与对照品色谱相应的位置上，显相同颜色的斑点。

(2)取本品半成品原粉6g，移入500ml圆底烧瓶中，加水230ml，照挥发油测定法(附录ⅩD)试验，加入石油醚(60～90℃)1.5ml，加热并保持微沸2小时，放冷，取石油醚层作为供试品溶液。另取紫苏叶对照药材0.7g，置500ml圆底烧瓶中，加水250ml与玻璃珠数粒。同法制成对照药材溶液。照薄层色谱法(附录ⅥB)试验，吸取上述两种溶液各10μl，分别点于同一硅胶G薄层板上，以石油醚(60～90℃)-乙酸乙酯(19:1)为展开剂，展开，取出，晾干，喷以5％香草醛盐酸溶液，在105℃加热5分钟，立即取出。供试品色谱中，在与对照药材色谱相应的位置上，显相同颜色的斑点。

(3)取本品半成品原粉4g，加甲醇15ml，振摇30分钟，滤过，取上清液作为供试品溶液。另取黄芩苷对照品，加甲醇制成每1ml含1mg的溶液，作为对照品溶液。照薄层色谱法(附录ⅥB)试验，吸取上述两种溶液各5μl，分别点于同一硅胶G薄层板上，以乙酸乙酯-丁酮-醋酸-水(10:7:5:3)的上层溶液为展开剂，展开，取出，晾干，喷以1％三氯化铁乙醇溶液。供试品色谱中，在与对照药材色谱相应的位置上，显相同颜色的斑点。

检验结果：如表4所示，

表4杀菌前后薄层鉴别结果

【含量测定】

检验标准：照高效液相色谱法(附录ⅥD)测定。

色谱条件与系统适用性试验以十八烷基硅烷键合硅胶为填充剂；以乙腈-0.02mol/L磷酸二氢钾溶液(含0.2％三乙胺，用磷酸调节至pH2.7)(3:97)为流动相；检测波长为210nm。理论板数按盐酸麻黄碱峰计算应不低于3000。

对照品溶液的制备取盐酸麻黄碱对照品适量，精密称定，加盐酸甲醇溶液(1→1000)制成每1ml含300μg的溶液，即得。

供试品溶液的制备取本品半成品原粉2g，精密称定。置索氏提取器中，加浓氨试液3ml，乙醇10ml与乙醚适量，置水浴锅上加热回流至提取液无色，放冷，将乙醚提取液移至蒸发皿中，滤纸和容器用少量乙醚洗涤，洗液并入蒸发皿中，挥干，残渣用盐酸甲醇溶液(1→1000)溶解，转移至10ml量瓶中，加盐酸甲醇溶液(1→1000)至刻度，摇匀，滤过，取续滤液，即得。

测定法分别精密吸取对照品溶液2μl，供试品溶液5μl，注入液相色谱仪，测定，即得。

检验结果：如表5所示。

表5杀菌前后麻黄碱含量

样品编号	灭菌前	实施例1	实施例2	实施例3	实施例4
						麻黄碱含量(mg/g)	0.843	0.820	0.817	0.826	0.801
百分比(％)	100.0	97.3	96.9	98.0	95.0

上述实施例1-4可以通过图1所示装置进行实施，该装置委托藤原酿造机械株式会社制造，型号SONIC STERA SS-80。具体操作方法为，

图1所示的杀菌装置，包括顺次密封连接的原料供给部11、加热气流管13、减压部14；其中，加热气流管13的上部密封连接有加热冷凝性气体供给部12；原料供给部11包括，原料投入料斗19、经由上部阀20与原料投入料斗19连接的下游加压料斗21、经由下部阀22与加压料斗21连接的下游定量供给装置23、向下游加压料斗21供给非冷凝性气体的上部非冷凝性气体供给源210、向定量供给装置23供给非冷凝性气体的下部非冷凝性气体供给源230；还包括冷却部16，所述冷却部包括空气过滤器24和送风机25，经过空气过滤器过滤后的非冷凝性气体在送风机的作用下与减压部出口端流出的原料进行混合，实现对所述原料的冷却；还设置有分离部18，所述分离部18包括旋风分离器26，用以实现对灭菌原料的分离。其中，还设置有从减压部14出口端延伸出的热原料输送管15，所述热原料输送管15的出口端连接有冷却气输送管17-1和冷却原料输送管17-2，所述冷却气输送管17-1的出口端、冷却原料输送管17-2的进口端和所述热原料输送管15的出口端三通连接；所述冷却气输送管17-1的进口端与所述送风机25相连接，冷却原料输送管17-2的出口端与所述旋风分离器26相连接。

将待杀菌的中药粉投到原料投入料斗19，中药粉按以下方式供给至加热气流管13，首先在下部阀22关闭的状态下打开上部阀20，使中药粉从原料投入料斗19下落并供给至加压料斗21。此时不从上部非冷凝性气体供给源210向加压料斗21供给非冷凝性气体，使非冷凝性气体不会过度返流到原料投入料斗19。加压料斗21中的中药粉，在下部阀22和上部阀20关闭的状态下，从上部非冷凝性气体供给源210向加压料斗21供给非冷凝性气体，使加压料斗21内的压力上升。当达到与定量供给装置23的压力相同时，打开下部阀22，使中药粉下落至定量供给装置23。定量供给装置23的内部预定压力由下部非冷凝性气体供给源230供给的非冷凝性气体维持。

定量供给装置23，使用能在单位时间内向加热气流管13定量供给中药粉的装置。例如圆盘送料器、螺杆送料器、转盘送料器等。

中药粉从定量供给装置23定量输送至加热气流管13。由于加压料斗21和定量供给装置23被非冷凝性气体加压，从而防止了加热冷凝性气体向加压料斗21和定量供给装置23的返流。

该杀菌装置的加热冷凝性气体供给部12，通过锅炉、气液分离器、减压阀、压力传感器、温度传感器等对加热冷凝性气体的压力、温度等进行调节并将加热冷凝性气体供给至加热气流管13。

该杀菌装置的加热气流管13由中空管构成。输送至加热气流管13的中药粉由加热冷凝性气体输送至下游的减压部14。加热气流管13的管内处于被加热冷凝性气体加热且加压的状态。

加热冷凝性气体与中药粉接触后，温度降低并发生冷凝。此时产生的潜热会对附着在中药粉的微生物进行加热。加热气流管13中的中药粉与加热冷凝性气体直接接触的时间为0.008～0.8秒。由于中药粉相对于微生物来说粒径较大，因此将热传递至中药粉中心部需要较长的时间。加热时间设定为极短的0.008～0.8秒，优选0.01～0.4秒，可以主要对微生物进行加热，而对中药粉的加热控制在最小限度。加热时间可以通过变更例如加热气流管13的长度、内径或加热冷凝性气体的流速来调节。由于中药粉被加热的时间控制在极短的时间内，所以可有效降低对中药质量的影响。加热气流管13内的温度为110-165℃。

该杀菌装置的减压部14由细管构成。细管构成是指其内径比加热气流管13的内径以及热原料输送管15的内径要更小。加热气流管13中被加热的附着在中药粉表面的微生物，通过减压部14时被急剧减压。加热气流管中的压力在减压部14下降0.07～0.6Mpa，而且该减压是在极短时间0.00001～0.01秒内完成。下降的压力优选0.1～0.45Mpa，减压时间优选0.00005～0.05秒。减压的程度可通过变更例如细管的内径来调节。减压的时间可通过变更例如细管的长度、加热冷凝性气体的流速来调节。在极短的时间内进行减压，会导致液体的沸点急剧降低。由于附着在中药粉上的微生物在加热气流管中被加热，在通过减压部时导致微生物体内的水分急剧沸腾，微生物组织被破坏，达到杀菌目的。从减压部14延伸的配管15的压力变成大气压大小(0.000～0.005Mpa)。

该杀菌装置的冷却部16由空气过滤器24和送风机25构成。非冷凝性气体经由高效空气过滤器等空气过滤装置吸进送风机25，送风机25将无菌化的非冷凝性气体送入冷却气输送管17-1中。冷却气输送管17-1的出口端连接从减压部14延伸的热原料输送管15，杀菌后的中药粉经由热原料输送管15被加热冷凝性气体送至出口端，从而使杀菌后的中药粉和加热冷凝性气体与冷却气输送管17-1输出的非冷凝性气体接触混合实现冷却，并由冷却原料输送管17-2送到旋风分离器26。杀菌后的中药粉一边被非冷凝性气体冷却，一边被送至粉体分离部18的旋风分离器26。杀菌后的中药粉、非冷凝性气体以及加热冷凝性气体的混合体被送至旋风分离器26中，中药粉沿着圆筒状内壁盘旋并从旋风分离器26的下部排出，排到接受装置27中。分离出的加热冷凝性气体和非冷凝性气体的混合体从排气管28排出。这样被冷却的中药粉与加热冷凝性气体和非冷凝性气体得到了分离。

在上述杀菌装置中，在加热气流管13中实施加压加热工序，在减压部14中实施瞬间减压杀菌工序，主要在冷却部16及冷却原料输送管17-2中实施冷却工序，在粉体分离部18中实施分离工序。在旋风分离器26中的中药粉沿着圆筒状内壁盘旋，此时先进入的中药粉未必会比后进入的中药粉先从旋风分离器26的下部排出。在分离工序之前实施冷却工序，能够防止加热冷凝性气体的残热在旋风分离器中对中药质量产生不良影响。

在冷却工序中，加热冷凝性气体与中药粉不分离，在冷却原料输送管17-2中将非冷凝性气体与加热冷凝性气体及中药粉混合。从加热冷凝性气体与中药粉接触并输送中药粉开始，至中药粉、加热冷凝性气体及非冷凝性气体的混合体达到80℃以下所需的时间为0.05～2秒，优选0.1～2秒。上述混合体的温度迅速冷却至80℃以下，可以防止加热冷凝性气体的残热对中药质量产生不良影响。

上述实施方式列举的杀菌装置只是其中一例，也可以利用其他结构的杀菌装置。例如，关于加热冷凝性气体供给部12，在使用工厂侧的锅炉或排水分离器的情况下，可以省略这些结构，不必局限于采用加热冷凝气体对原料进行加热，可以是其它加热方式，只要能够实现对原料的加热即可。加热气流管13中可以不实施加压，只实施加热工序，只要保证瞬时释放到减压部14时的压差即可。优选采用以加热冷凝气体与原料混合的方式对原料进行加热，因为采用这种方式物料加热会更均匀。关于减压部14，可以使用节流孔来代替细管。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (11)

1.一种中药原粉的瞬时灭菌方法，其特征在于，包括以下步骤：

加压加热，将中药原粉与加压后的加热冷凝性气体接触加热至110－165℃，并控制加热时间为0.008-0.8秒；

减压灭菌，将加热后的中药原粉释放至低压空间中，所述低压空间的压力值较所述加热时的压力值低0.07Mpa-0.6Mpa，且控制所述中药原粉释放的时间为0.00001秒-0.01秒。

2.根据权利要求1所述的中药原粉的瞬时灭菌方法，其特征在于，所述加热时间为0.01-0.4秒。

3.根据权利要求1或2所述的中药原粉的瞬时灭菌方法，其特征在于，还包括，对减压灭菌处理后的中药原粉进行冷却的步骤，从中药原粉进行加热开始至冷却所述减压灭菌处理后的中药原粉至80℃所需时间为0.05-2秒。

4.根据权利要求3所述的中药原粉的瞬时灭菌方法，其特征在于，从中药原粉进行加热开始至冷却所述减压灭菌处理后的中药原粉至80℃所需时间为0.1-2秒。

5.根据权利要求1-4任一所述的中药原粉的瞬时灭菌方法，其特征在于，所述中药原粉释放的时间为0.00005秒-0.05秒。

6.根据权利要求1-5任一所述的中药原粉的瞬时灭菌方法，其特征在于，在所述加热步骤前还包括，所述中药原粉进行加压的步骤，其压力为0.1-0.6Mpa。

7.根据权利要求6所述的中药原粉的瞬时灭菌方法，其特征在于，对所述中药原粉进行加压的步骤，其压力为0.2-0.4Mpa。

8.根据权利要求1-7任一所述的中药原粉的瞬时灭菌方法，其特征在于，所述中药原粉为固体原料，通过将所述固体原料与加热后的冷凝性气体接触对所述固体原料进行加热，然后将加热后的所述固体原料释放至所述低压空间中，实现减压灭菌处理。

9.根据权利要求8所述的中药原粉的瞬时灭菌方法，其特征在于，还包括，将所述冷凝性气体和减压灭菌后的所述固体原料与非冷凝性气体混合，实现对所述固体原料的冷却。

10.根据权利要求9所述的中药原粉的瞬时灭菌方法，其特征在于，还包括，将冷却后的所述固体原料与所述冷凝性气体及所述非冷凝性气体进行分离的步骤。

11.根据权利要求8-10任一所述的中药原粉的瞬时灭菌方法，其特征在于，所述加热冷凝性气体为饱和水蒸汽和/或过热水蒸汽；所述非冷凝性气体为空气或非氧化性气体。