CN107428531A - 陶瓷粉末和氮化硼烧结材料 - Google Patents

陶瓷粉末和氮化硼烧结材料 Download PDF

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Abstract

陶瓷粉末包含金属元素的至少氮化物或碳氮化物作为主要成分，其中所述金属元素是选自由第4族元素、第5族元素和第6族元素构成的组中的至少一种元素，颗粒的平均粒径为5μm以下，氧含量为0.3质量％以下。

Description

陶瓷粉末和氮化硼烧结材料
技术领域
本发明涉及一种包含金属元素的氮化物和碳氮化物中的至少一者作为主要成分的陶瓷粉末，以及一种使用该陶瓷粉末的氮化硼烧结材料。
背景技术
第4族元素、第5族元素或第6族元素中的金属元素的氮化物和碳氮化物粉末被用作为导电材料用材料、用于切削工具和耐磨部件的硬质材料用原料等等。氮化物的实例是氮化钛，碳氮化物的实例是碳氮化钛。
氮化钛粉末通常通过以下方法进行制造：如日本专利待审查公开No.58-213606(专利文献1)所述，在含氮气氛中加热高纯度金属钛粉末，通过氮化反应生成氮化钛粉末；将碳源作为还原剂混合到氧化钛中，并在含氮气氛中加热该混合物，通过还原和氮化反应产生氮化钛粉末；或类似的方法。
参考文献
专利文献
专利文献1：日本专利待审查公开No.58-213606
发明内容
技术问题
然而，在上述通过使用高纯度金属钛粉末的氮化反应生产氮化钛粉末的方法中，氮化钛颗粒在氮化反应期间由于显著的发热而熔融，由此形成粗大的块体，并且所得粉末无法用于所需的应用。
此外，虽然专利文献1中描述了为防止氮化钛颗粒粗化而使氮化钛粉末的氧含量为0.5％以下，但是存在这样一种情况，即当将其用作用于硬质材料的原料时，硬质材料的强度不足。
鉴于上述情况而完成了本发明，并提供了一种新型陶瓷粉末，其包含第4族元素、第5族元素或第6族元素中的金属元素的氮化物和碳氮化物中的至少一者作为主要成分，当将其用作用于硬质材料的原料时，可以提供具有足够强度的硬质材料，本发明还提供了一种使用该陶瓷粉末的氮化硼烧结材料。
问题的解决方案
根据本发明的一个方面的陶瓷粉末包含选自由第4族元素、第5族元素或第6族元素构成的组中的金属元素的氮化物和碳氮化物中的至少一者作为主要成分，并且陶瓷粉末的平均粒径为5μm以下，氧含量为0.3质量％以下。
本发明的有益效果
本发明可以提供一种陶瓷粉末，该陶瓷粉末能够提供具有足够强度的无机化合物烧结材料。此外，本发明可以提供使用这种陶瓷粉末的高强度的氮化硼烧结材料。
具体实施方式
在下文中，将更具体地描述本发明的实施方案(以下简称为“本实施方案”)。
[陶瓷粉末]
本发明实施方案(以下也称为“本实施方案”)的陶瓷粉末包含金属元素的氮化物和碳氮化物中的至少一者作为主要成分，其中所述金属元素是选自由第4族元素、第5族元素和第6族元素构成的组中的一种或多种的元素。本实施方案的氮化物和碳氮化物不限于由单一种类的金属元素构成的情况，也可以是含有两种或更多种金属元素的固溶体。当包含两种或更多种金属元素时，至少一种金属元素是选自由第4族元素、第5族元素和第6族元素构成的组中的元素。此外，金属元素的碳氮化物不限于碳和氮的组成比为1:1的情况，只要其含有碳和氮作为构成元素即可。例如，碳和氮的组成比可以为1:0.01至0.01:1。陶瓷粉末的平均粒径为5μm以下，氧含量为0.3质量％以下。当使用平均粒径为5μm以下且氧含量为0.3质量％以下的陶瓷粉末作为硬质材料用原料时，可以制造高强度的烧结材料。
在本说明书中，陶瓷粉末的平均粒径是指以激光衍射/散射法测定的体积平均粒径。此外，在本说明书中，陶瓷粉末的氧含量是用氧分析仪(例如，由HORIBA制造的EMGA-650W)测定的值。
在本实施方案的陶瓷粉末中，氧含量优选为0.1质量％以下。当使用氧含量为0.1质量％以下的陶瓷粉末作为硬质材料用原料时，可以制造出更高强度的烧结材料。
本实施方案的陶瓷粉末的碳含量优选为0.5质量％以下，更优选为0.3质量％以下。当将碳混合到氮化物中时，使强度降低，而通过将碳的量减少到0.3质量％以下，仍可以预期实现更高的强度。当碳含量被抑制到较低含量时，本实施方案的陶瓷粉末更优选以氮化物作为主要成分，而不含有碳氮化物。此外，在本说明书中，陶瓷粉末的碳含量是用碳分析仪(例如，由LECO JAPAN CORPORATION制造的CS-200)测定的值。
构成作为陶瓷粉末的主要成分的氮化物或碳氮化物的金属元素的实例包括：钛(Ti)、锆(Zr)和铪(Hf)等第4族元素；钒(V)、铌(Nb)和钽(Ta)等第5族元素；以及铬(Cr)、钼(Mo)和钨(W)等第6族元素。含有这些金属元素作为构成元素的氮化物的实例有TiN、ZrN、HfN、VN、NbN、TaN、CrN、MoN、WN，并且含有这些金属元素作为构成元素的碳氮化物的例子有TiCN、ZrCN、HfCN、VCN、NbCN、TaCN、CrCN、MoCN、WCN。在上述氮化物或碳氮化物中，氮化钛(TiN)是优选的，因为其具有作为硬质材料用原料的优异性能，并且其材料也容易得到。另外，在上述的说明中，示出了仅含一种金属元素作为成分的氮化物和碳氮化物，如上所述，氮化物和碳氮化物也可以是含有两种或更多种金属元素的固溶体。
陶瓷粉末中粒径为1μm以下的颗粒的比例小于10质量％。对于粒径为1μm以下的颗粒的比例在该范围内的情况，当使用陶瓷粉末作为硬质材料用原料时，可以提高导热率，并且当其用作切削工具时，可以预期获得高性能。可以由通过激光衍射/散射法得到的粒径分布来计算粒径为1μm以下的颗粒的比例。
本实施方案的陶瓷粉末可以用作用于切削工具、耐磨部件等的硬质材料的原料。
[陶瓷粉末的制造方法]
以下，将以实例的方式对陶瓷粉末的制造方法进行说明。对于第一种制造方法，其可描述为这样的方法，其中在通过气体精制装置将氧含量降低的气体中，加热陶瓷粉末的原料以获得所期望的氧含量(以下也称为“精制气体中的加热方法”)；对于第二种制造方法，其可描述为这样的方法，其中在通过氧分压控制装置得到的低氧分压下，加热和还原陶瓷粉末的原料以获得所期望的氧含量的方法(以下也称为“低氧分压下的加热方法”)；对于第三种制造方法，其可描述为这样的方法，其中通过热等离子体处理来还原陶瓷粉末的原料以获得所期望的氧含量的方法(以下也称为“热等离子体法”)。
[第一种制造方法]
在该制造方法中，作为原料，准备平均粒径为5μm以下的陶瓷粉末的原料。陶瓷粉末的原料包含氮化物和碳氮化物中的至少一者作为主要成分，其中该氮化物和碳氮化物含有第4族元素、第5族元素或第6族元素中的金属元素。该陶瓷粉末原料可以是诸如市售的氮化物粉末、市售的碳氮化物粉末或者它们的混合物。市售的氮化物粉末的氧含量通常超过0.3质量％，碳含量为0.5质量％至2质量％。市售的碳氮化物粉末的氧含量通常超过0.3质量％。
将上述准备的陶瓷粉末原料在这样的气氛中加热，其中在该气氛中，流动有通过气体精制装置精制的氮气气体，并且进行还原处理以制造本实施方案的陶瓷粉末。加热温度优选为1500℃至2000℃，更优选为1800℃至2000℃。通过加热至1800℃以上，可以有效地进行还原处理。避免加热到超过2000℃的温度可以防止陶瓷粉末原料中的颗粒熔融并变粗，也可以防止加热后的陶瓷粉末与加热前的陶瓷粉末相比具有显著变化的平均粒径。对加热时间没有特别的限制，只要加热持续到陶瓷粉末的氧含量达到0.3质量％以下即可，例如加热时间可以为1至12小时。热处理期间氮气的流量可以根据要还原的陶瓷粉末的量适当调整，例如可以为1升/分钟至5升/分钟。
由此可以制造本实施方案的陶瓷粉末，即：包含一种或多种金属元素的氮化物和碳氮化物中的至少一者作为主要成分的陶瓷粉末，其中所述一种或多种金属元素是选自由第4族元素、第5族元素和第6族元素构成的组中的一种以上的元素，并且该陶瓷粉末具有平均粒径为5μm以下的颗粒，且氧含量为0.3质量％以下。
[第二种制造方法]
在该制造方法中，作为原料，准备平均粒径为5μm以下的陶瓷粉末的原料。陶瓷粉末的原料包含氮化物和碳氮化物中的至少一者作为主要成分，其中该氮化物和碳氮化物含有第4族元素、第5族元素或第6族元素中的金属元素。该陶瓷粉末原料可以是诸如市售的氮化物粉末、市售的碳氮化物粉末或者它们的混合物。市售的氮化物粉末的氧含量通常超过0.3质量％，碳含量为0.5质量％至2质量％。市售的碳氮化物粉末的氧含量通常超过0.3质量％。
将上述准备的陶瓷粉末的原料在低氧分压的氮气气氛中加热，并进行还原处理以制造本实施方案的陶瓷粉末。加热温度优选为1500℃至2000℃，更优选为1800℃至2000℃。通过加热至1800℃以上，可以有效地进行还原处理。避免加热到超过2000℃的温度可以防止陶瓷粉末原料中的颗粒熔融并变粗，也可以防止加热后的陶瓷粉末与加热前的陶瓷粉末相比具有显著变化的平均粒径。对加热时间没有特别的限制，只要加热持续到陶瓷粉末的氧含量达到0.3质量％以下即可，例如加热时间可以为1至12小时。在还原处理中应用的氧分压优选为1×10-29atm以下的低氧分压。通过在这样的低氧分压下加热，可以有效地进行氧含量为0.3质量％以下的还原处理。
由此可以制造本实施方案的陶瓷粉末，即：包含一种或多种金属元素的氮化物和碳氮化物中的至少一者作为主要成分的陶瓷粉末，其中所述一种或多种金属元素是选自由第4族元素、第5族元素和第6族元素构成的组中的一种以上的元素，并且该陶瓷粉末具有平均粒径为5μm以下的颗粒，且氧含量为0.3质量％以下。
[第三种制造方法]
在该制造方法中，作为原料，准备平均粒径为5μm以下的陶瓷粉末的原料。陶瓷粉末的原料包含氮化物和碳氮化物中的至少一者作为主要成分，其中该氮化物和碳氮化物含有第4族元素、第5族元素或第6族元素中的金属元素。该陶瓷粉末原料可以是诸如市售的氮化物粉末、市售的碳氮化物粉末或者它们的混合物。市售的氮化物粉末的氧含量通常超过0.3质量％，碳含量为0.5质量％至2质量％。市售的碳氮化物粉末的氧含量通常超过0.3质量％。
对上述准备的陶瓷粉末的原料进行热等离子体处理，并进行还原处理以制造本实施方案的陶瓷粉末。热等离子体处理可以在适当调节的条件下进行，例如，在调节为20kPa至50kPa的真空的腔室内，使用氩气和氢气作为等离子体气体，并施加25kW至35kW的高频电流以产生热等离子体，从而对陶瓷粉末进行热等离子体处理，由此还原陶瓷粉末。可以在不显著改变陶瓷粉末的颗粒的粒径的情况下进行热等离子体处理。
由此可以制造本实施方案的陶瓷粉末，即：包含一种或多种金属元素的氮化物和碳氮化物中的至少一者作为主要成分的陶瓷粉末，其中所述一种或多种金属元素是选自由第4族元素、第5族元素和第6族元素构成的组中的一种以上的元素，并且该陶瓷粉末具有平均粒径为5μm以下的颗粒，且氧含量为0.3质量％以下。
[氮化硼烧结体]
本实施方案的氮化硼烧结材料通过烧结包含立方氮化硼粉末和上述陶瓷粉末的复合粉末而形成。上述陶瓷粉末作为结合剂使用。陶瓷粉末优选为氮化钛粉末、碳氮化钛粉末或包含氮化钛和碳氮化钛的粉末。本实施方案的氮化硼烧结体适用于切削工具等。本实施方案中使用的立方氮化硼粉末优选为通过已知方法得到的粉末，其平均粒径可以为例如1μm至5μm。复合粉末的烧结温度可以例如为1200℃以上。复合粉末的烧结时间可以为例如5分钟至30分钟。在烧结复合粉末时施加的压力可以为例如5GPa至10GPa。
本实施方案的氮化硼烧结材料优选含有40体积％至70体积％的立方氮化硼，更优选为含有50体积％至65体积％的立方氮化硼。当立方氮化硼的含量小于40体积％时，烧结材料的硬度降低。此外，当立方氮化硼的含量超过70体积％时，立方氮化硼可能彼此接触，并且在接触部分可能引起诸如裂纹等缺陷，同时结合剂的含量也可能相对降低，导致结合强度降低。
本实施方案的氮化硼烧结材料优选含有30体积％至60体积％、更优选35体积％至50体积％的陶瓷，所述陶瓷来源于用作结合剂的陶瓷粉末。当陶瓷的含量小于30体积％时，立方氮化硼粉末和陶瓷粉末不能充分地结合在一起，而当陶瓷的含量超过60体积％时，可能无法获得足够的硬度。当用作结合剂的陶瓷粉末具有平均粒径为5μm以下的颗粒，且氧含量为0.3质量％以下时，可以得到高强度的氮化硼烧结体。
复合粉末可以含有除上述陶瓷粉末以外的其他结合剂，其他结合剂的实例有铝(Al)粉末等。
实施例
在下文中，将参考实施例来具体描述本发明，然而本发明并不限于此。
[实施例1]
以第一种制造方法(精制气体中的加热方法)制造氮化钛粉末。具体而言，准备市售氮化钛粉末作为原料。将氮化钛粉末放入配备有钨加热器的气氛炉中，并且使通过气体精制装置(装置名称：Puremate1100，由Taiyo Nippon Sanso Corporation制造)精制的氮气以3升/分钟流通，在1500℃至2000℃的范围内调整温度，由此进行12小时的热处理，得到实施例1的氮化钛粉末(样品1-1至1-6)。通过在表1所示的温度下进行热处理来制造样品1-1至1-6。
[实施例2]
以第二种制造方法(低氧分压下的加热方法)制造氮化钛粉末。具体而言，准备与实施例1中使用的原料类似的市售氮化钛粉末作为原料。将氮化钛粉末放置在与氧分压控制装置(装置名称：SiOC-200C，由STLab CO.,LTD.制造)相连接的具有钨加热器的气氛炉中，在氧分压为1×10-29atm以下的氮气气氛中，在1500℃至2000℃的范围内调节温度，由此进行12小时的热处理，得到实施例2的氮化钛粉末(样品2-1至2-6)。通过在表1所示的温度下进行热处理来制造样品2-1至2-6。
[实施例3]
以第三种制造方法(热等离子体法)制造氮化钛粉末。具体而言，准备与实施例1中使用的原料类似的市售氮化钛粉末作为原料。将热等离子体发生器(装置名称：TP系列，由JEOL Ltd.制造)的腔室调节为具有30kPa的真空度，同时氩气和氢气作为等离子体气体分别以40升/分钟和10升/分钟流通，将25kW至35kW范围内的4MHz的高频功率施加到RF线圈上以产生热等离子体，以5升/分钟的速度向其中供给氩气载气，以1克/分钟的速度向其供给作为原料的氮化钛粉末，由此进行热等离子体处理，得到实施例3的氮化钛粉末(样品3-1至3-3)。用如表1所示施加的高频功率制造样品3-1至3-3。
[实施例4]
作为原料粉末，准备由表2所示的氮化物或碳氮化物构成的市售粉末。使用球磨机将粉末全部粉碎，由此调节粒径，从而用作原料粉末。将原料粉末用于表2所示的制造方法(即，第一种至第三种制造方法中的任一种)中，以制造氮化物粉末(样品4-1至4-8)和碳氮化物粉末(样品4-9至4-11)。它们具体的制造方法是采用与上述实施例1至3中所描述的方法相同的方法。
[实施例5]
将0.3质量％的炭黑加入到高纯度钛粉末中并混合，将所得混合物置于配备有钨加热器的气氛炉中，并在氮气气氛中在1,800℃下加热，以得到氮化钛。使用球磨机将得到的氮化钛粉碎，由此调节粒径，并用作表2所示的制造方法(即，第二种或第三种制造方法)中的原料粉末，以制造实施例5的氮化物粉末(样品5-1至5-9)。它们具体的制造方法是采用与上述实施例2和3中所描述的方法相同的方法。
[实施例6]
使用表2所示的制造方法，以与实施例5相似的方式制备实施例6的氮化物粉末(样品6-1至6-9)，不同之处在于将0.1质量％的炭黑加入到高纯度钛粉末中。
[实施例7]
该实施例与实施例1的不同之处仅在于，氮化钛粉末的原料具有通过使用气动分级机切割而得的微细颗粒，以将1μm以下颗粒的比例降低到小于全部颗粒的10质量％，然后进行热处理。由此得到实施例7的氮化钛粉末(样品7-1至7-6)。通过在表3所示的温度下进行热处理来制备样品7-1至7-6。
[实施例8]
该实施例与实施例2的不同之处仅在于，氮化钛粉末的原料具有通过使用气动分级机切割而得的微细颗粒，以将1μm以下颗粒的比例降低到小于全部颗粒的10质量％，然后进行热处理。由此得到实施例8的氮化钛粉末(样品8-1至8-6)。通过在表3所示的温度下进行热处理来制备样品8-1至8-6。
[实施例9]
该实施例与实施例3的不同之处仅在于，氮化钛粉末的原料具有通过使用气动分级机切割而得的微细颗粒，以将1μm以下颗粒的比例降低到小于全部颗粒的10质量％，然后进行热处理。由此得到实施例9的氮化钛粉末(样品9-1至9-3)。通过施加如表3所示的高频功率来制备样品9-1至9-3。
[比较例1]
准备与实施例1中使用的原料类似的市售氮化钛粉末作为原料。将97质量％的这种氮化钛粉末和加入到氮化钛粉末中的3质量％的炭黑装入球磨机中，并通过加入丙酮进行湿法混合24小时。然后将混合物干燥，之后加压模制，当流入氮气时，升高温度并将模制混合物加热，然后如表3所示，将模制混合物在1900℃下保持2小时，然后粉碎以得到氮化钛粉末(比较样品1)。比较例1的制造方法也称为碳还原法。
[测量]
对于各实施例的氮化物粉末和比较例1的氮化物粉末，在还原处理前后使用激光衍射型粒径分布测定装置测量其平均粒径。此外，对于氮化物和碳氮化物粉末，在还原处理前后使用氧分析仪(由HORIBA制造的EMGA-650W)测量其氧含量，并且在还原处理前后使用碳分析仪(CS-200，由LECO JAPAN CORPORATION制造)测量其碳含量。此外，对于实施例1至3和实施例5至9的氮化钛粉末，由通过激光衍射型粒径分布测定装置测得的粒径分布来计算其还原处理后小于1μm的颗粒的比例。测量结果如表1至表3所示。
从表1至3可以看出，实施例1至9的方法制造的样品均为具有平均粒径为5μm以下的颗粒、且氧含量为0.3质量％以下的陶瓷粉末。
[实施例10、比较例2]
使用硬质合金钵和球将表4所示的各样品的陶瓷粉末和Al粉末以80:20的质量比混合在一起。将粉末的混合物在真空中以1200℃加热30分钟，将得到的化合物粉碎，以得到结合剂粉末。随后，将结合剂粉末和平均粒径为1.5μm的立方氮化硼粉末以表4所示的混合比混合，以获得复合粉末，将该复合粉末置于真空炉中以900℃保持20分钟，从而脱气。此外，将复合粉末在温度为1300℃且压力为5GPa的条件下烧结20分钟，得到实施例10的氮化硼烧结材料样品10-1至10-16、以及比较例2的比较样品2。
通过X射线衍射(XRD)(装置名称：粉末x射线衍射仪，由Rigaku Corporation制造)检测每个烧结材料中所含的化合物。对于表4所示的所有烧结材料样品，检测到推断为立方氮化硼(cBN)、TiN或TiCN、TiB2、AlB2的化合物。
使用每个烧结材料制造工具(ISO型号；SNGA 120408)，在下述切削条件下将该工具用于切削工件(渗碳硬化钢SCM 415，硬度：HRC 60，直径：100mm，长度：300mm)，以研究快速切削硬化钢时的寿命。当工件的后刀面磨损的宽度为0.2mm以上时，确定各工件的寿命。结果如表4所示。
切削速度V＝200m/分钟
进给速率f＝0.1mm/rev
切削深度d＝0.2mm
干式切削
表4
从表4可以看出，于使用比较样品2的烧结材料制造的工具相比，使用实施例10中制造的烧结材料(样品10-1至10-16)制造的工具的寿命更长。也就是说，发现实施例10中制造的烧结材料的强度优于比较例2中制造的烧结材料。此外，样品10-10具有比样品10-1至10-6更长的寿命，其中样品10-1至10-6具有与样品10-10相同的立方氮化硼和结合剂的混合比例，还发现使用样品7-6的氮化钛粉末的烧结体的强度更高，其中在样品7-6中，小于1μm的颗粒的比例为10质量％。此外，样品10-7的寿命与具有更大量结合剂的样品10-1至10-6的寿命相当，并且发现，当使用其中小于1μm的颗粒的比例为10质量％的氮化钛粉末作为结合剂时，可以用少量的结合剂获得所需的强度。此外，通过比较样品10-11至10-16，发现当用作结合剂的陶瓷粉末的碳含量较少时，烧结材料的强度更高。
[实施例11]
使用表5所示的各样品的陶瓷粉末，以与实施例10类似的方式制造样品11-1至11-9的工具。随后，为了明确碳含量对陶瓷粉末的影响，进行切削试验，其中在切削试验中，在下述条件下进行高速强断续切削，当工具的断裂达0.1mm以上时获得各工具寿命(即断续切削寿命)。结果如表5所示。
工件：渗碳硬化钢SCN415H，HRC62
(直径100mm×长度300mm，在工件的轴向方向上有5个V槽)
切削速度V＝150m/分钟
进给速率f＝0.12mm/rev
切削深度d＝0.5mm
干式切削
表5
从表5可以看出，在高速强断续切削中，各样品11-4至11-9(其陶瓷粉末中的碳含量较小)的使用寿命长。使用第二种和第三种制造方法制造的样品11-4至11-9分别含有少量的氧和碳，并且据推定，它们在要求工具强度的高速强断续切削中表现出显著的效果。
[比较例3]
将实施例2和3中制备的氮化钛粉末(样品2-6和样品3-3)置于电炉中，在空气气氛在600℃下进行1小时的热处理。热处理后，以与上述测定方法类似的方法测定各粉末在还原处理前后的平均粒径、氧含量和碳含量。测定结果如表6所示。
表6
通过在空气气氛中进行热处理，碳含量减少的同时，氧含量增加。相反，如表2所示，样品5-1至5-9和样品6-1至6-9的氧含量和碳含量均达到0.3质量％以下。这表明第一种至第三种制造方法是能够在不增加原料的碳含量的情况下减少氧含量的优异方法。
应当理解，本文公开的实施方案仅是为了说明的目的进行描述的，而非对任何方面进行限制。本发明的范围由权利要求内容而不是上述实施方案来定义，并且旨在包括等同于权利要求范围和含义以内的任何修改。
工业应用
本发明的氮化物粉末可用作用于切削刀具、耐磨部件等硬质材料的原料。

Claims (7)

1.一种陶瓷粉末，包含金属元素的氮化物和碳氮化物中的至少一者作为主要成分，
所述金属元素是选自由第4族元素、第5族元素和第6族元素构成的组中的一种或多种元素，
所述陶瓷粉末的平均粒径为5μm以下，氧含量为0.3质量％以下。
2.根据权利要求1所述的陶瓷粉末，其中所述氧含量为0.1质量％以下。
3.根据权利要求1或2所述的陶瓷粉末，其碳含量为0.3质量％以下。
4.根据权利要求3所述的陶瓷粉末，其中所述碳含量为0.1质量％以下。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的陶瓷粉末，其中所述金属元素为钛。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的陶瓷粉末，其中粒径为1μm以下的颗粒的比例小于10质量％。
7.一种氮化硼烧结材料，其通过烧结包含立方氮化硼和根据权利要求5所述的陶瓷粉末的复合粉末而形成。
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