CN107415836A - 一种客车行李架总成结构 - Google Patents

Abstract

一种客车行李架总成结构及其组装方式，由侧窗型材（1）、底板（2）、中间型材Ⅰ（3）、出风口模块（4）、中间型材Ⅱ（5）、行李板（6）、扶手型材（7）、顶部型材（8）、内衬板Ⅰ（9）、连接型材（10）、内衬板Ⅱ（11）、X形吊架（12）和内支撑件（13）组成，其特征在于：所述的内衬板Ⅱ（11）的可见部分与行李板（6）的上表面、扶手型材（7）的内凹面、内衬板Ⅰ（9）的底面、X形吊架悬臂梁d、连接型材（10）的底面、顶部型材（8）及压条的下底面共同组成G型行李仓隔间。本发明，在不用侵占预留给乘客在客车内通行的空间，就可以增加行李架的行李仓容积，同时，行李架的吊架悬臂梁能起到隔断行李的作用。

Description

一种客车行李架总成结构

技术领域

本发明涉及客车的内饰件，尤其是涉及一种客车行李架总成结构。

背景技术

目前，客车行李架结构主要分为整体式和分体式，其中，整体式结构行李架通过内置吊架一体安装，能确保安装的一致性，内置的吊架耐震动性能优良，确保行李架的稳固。然而，传统的整体式结构行李架仍存在几个缺点：1、行李仓空间小。传统的整体式行李架的内衬板全部是安装在内置吊架悬臂的上部，即在内衬板上放置行李；相当于内置吊架的悬臂支撑了内衬板及其上的行李，而吊架悬臂所处的空间，即内衬板与行李架下底板之间的空间被浪费，使得整个行李仓的空间较小，另外，内衬板抬高了行李的放置高度，导致行李在行车颠簸、紧急刹车情况下有滑落的隐患，影响乘客安全。2、行李架安装效率低。目前的整体式行李架内衬板分两块，一块是支撑行李用的下内衬板，一块是遮挡吊架安装点的上内衬板。行李架安装到车身骨架上时，下内衬板预先安装在行李架的内置吊架悬臂上，而上内衬板不能预先安装，需要将内置吊架固定到车身骨架后，才能将上内衬板安装到行李架上以遮挡内置吊架的安装点，上内衬板必须在流水线的车身工位上安装，使安装行李架费工费时，不利于客车内饰的流水线化生产。3、出风口安装、检修烦琐。目前的整体式行李架所安装出风口结构，都是使用螺钉等紧固件固定，然后使用装饰件将螺钉孔遮挡，这种安装方式烦琐，外观不美观，且不利于后续维修，后续维修时，装饰件极易损坏，维修效率低且拆卸螺钉易划伤出风口表面，造成外观缺陷。4、自重较重。现有整体式行李架各部分零件基本都是金属件，使得行李架自重较重，不符合市场对轻量化要求。

发明内容

针对以上不足，本发明的目的在于提供一种客车行李架总成结构，所述的客车行李架总成结构对于给定的长度能拥有比现有技术中已知的行李架具有更大的收纳体积，并能提高行李架的组装效率及装车效率，同时方便出风口安装，检修，降低行李架重量、美化内饰。

本发明是通过以下技术方案实现：一种客车行李架总成结构，一种客车行李架总成结构，由侧窗型材、底板、中间型材Ⅰ、出风口模块、中间型材Ⅱ、行李板、扶手型材、顶部型材、内衬板Ⅰ、连接型材、内衬板Ⅱ、X形吊架和内支撑件组成，所述的X形吊架包括悬臂梁a、悬臂梁b、悬臂梁c、悬臂梁d；其特征在于：所述的内衬板Ⅱ的可见部分与行李板的上表面、扶手型材的内凹面、内衬板Ⅰ的底面、X形吊架悬臂梁d、连接型材的底面、顶部型材及压条的下底面共同组成G型行李仓隔间，可见的X形吊架悬臂梁d自然的形成G型行李仓隔间的隔断，起到防止行李滑动的作用。

所述的中间型材Ⅰ上部设有T型槽Ⅰ，左侧设有定位凸楞，右侧设有凸楞Ⅰ；该T型槽Ⅰ用于滑入T型螺栓，通过T型螺栓将中间型材Ⅰ固定在悬臂梁c的底面上；左侧的定位凸楞与底板右侧底面设有的定位凹槽Ⅰ压接定位；凸楞Ⅰ对中间型材Ⅰ的倒U形结构边缘具有加强作用。

所述的中间型材Ⅱ的断面上部设有T型槽Ⅱ，右侧设有定位筋条，左侧设有凸楞Ⅱ；T型槽Ⅱ用于滑入T型螺栓，通过T型螺栓将中间型材固定在X形吊架上；定位筋条与行李板的底面左侧沿长度方向上设有的一定位台阶Ⅱ压接定位；中间型材Ⅱ上部设有凸楞Ⅱ；该凸楞Ⅱ对倒U形结构的边缘具有加强作用。

所述的底板为单层改性环保聚氯乙烯板材，在底板2右侧下底面上设有定位凹槽Ⅰ，定位凹槽Ⅰ与中间型材Ⅰ的定位凸楞压接定位；底板左、右两侧面各有一条上翻的固定边沿Ⅰ和固定边沿Ⅱ，分别与侧窗型材1、中间型材Ⅰ贴紧并固定连接。

所述的行李板的底面左侧沿长度方向上是一凹陷的定位台阶Ⅱ，定位台阶Ⅱ与中间型材Ⅱ的定位筋条压接定位；同时，该行李板左、右两侧面各具有一条上翻的固定边沿Ⅱ和固定边沿Ⅲ；固定边沿Ⅱ和固定边沿Ⅲ分别与中间型材Ⅱ、扶手型材贴紧并固定连接；行李板的外表面有花纹样式，采用PU发泡材料，通过模具压制成型。

所述的内衬板Ⅱ插接入X形吊架主体与X形吊架悬臂梁d之间的工字型结构两侧的凹槽d-2内，所述的内衬板Ⅱ将X形吊架悬臂梁d与X形吊架主体分隔开，使所述的X形吊架悬臂梁d可见，而X形吊架主体处于不可见状态；当所述的内衬板Ⅱ厚度t介于1厘米到6厘米之间、内衬板Ⅱ11插接入X形吊架主体与X形吊架悬臂梁d之间的工字型结构两侧的凹槽d-2内紧密度最佳。

所述的内衬板Ⅰ左侧底面设有一定位凹槽Ⅱ，该定位凹槽Ⅱ与连接型材的定位筋条插接定位，使内衬板Ⅰ的左侧底面与连接型材的底面平齐；定位凹槽Ⅱ的上部具有一条上翻的固定边沿Ⅲ，该固定边沿Ⅲ与连接型材贴紧并通过铆钉连接；所述的内衬板Ⅰ右侧也具有一条上翻的固定边沿Ⅳ，该固定边沿Ⅳ与顶部型材贴紧并通过铆钉连接，该固定边沿Ⅳ顶部右侧还设有一条定位翻边，该翻边与顶部型材的定位台阶Ⅲ压接定位，使内衬板Ⅰ的右侧底面与顶部型材的底面平齐。

所述的顶部型材左侧设有定位台阶Ⅲ，该定位台阶Ⅲ用于与内衬板Ⅰ右侧的定位翻边压接定位；所述的顶部型材底面设有凹槽结构，螺栓通过该凹槽结构将X形吊架固定在车身骨架上。

所述的出风口模块的出风口上部左右两侧设有沿长度方向均布的卡簧，该卡簧在宽度方向上呈现梭形结构。

本发明行李架总成的组装方式：

1）、底板左侧的固定边沿Ⅱ与侧窗型材1贴紧并通过铆钉与之连接，同时，底板右侧底面的定位凹槽Ⅰ压接在中间型材Ⅰ左侧的定位凸楞上，并将底板右侧的固定边沿Ⅰ与中间型材Ⅰ贴紧并通过铆钉与之连接；底板与侧窗型材及中间型材Ⅰ完成连接；

2）、侧窗型材通过T型螺栓与内支撑件一端连接，内支撑件另一端与X形吊架悬臂梁c连接；中间型材Ⅰ的T形槽Ⅰ滑入T型螺栓，通过T型螺栓与X形吊架悬臂梁c的底面连接；行李架的左半侧封闭结构组装完成；

3）、行李板左侧底面的定位台阶Ⅱ与中间型材Ⅱ右侧的定位筋条压接定位，行李板左侧上翻的固定边沿Ⅲ与中间型材Ⅱ贴紧并通过铆钉与之连接；行李板右侧的固定边沿Ⅲ与扶手型材贴紧并通过铆钉与之连接；行李板与中间型材Ⅱ、扶手型材连接完成；

4）、中间型材Ⅱ的T形槽Ⅱ滑入T型螺栓，与X形吊架主体连接，扶手型材与X形吊架悬臂梁d连接，行李架的右半侧结构组装完成；

5）、内衬板Ⅱ插接入X形吊架主体与X形吊架悬臂梁d连接的工字型结构两侧的凹槽d-2内，这样将X形吊架悬臂梁d与X形吊架主体分隔开，使所述的X形吊架悬臂梁d可见，而X形吊架主体则被内衬板Ⅱ隐藏，处于不可见状态；

6）、连接型材左侧与内衬板Ⅱ的上部插接并通过螺钉与X形吊架悬臂梁a连接；连接型材通过自攻螺钉固定在X形吊架悬臂梁a上；

7）、顶部型材使用自攻螺钉通过顶部型材的凹槽结构将顶部型材固定至吊架上；

8）、内衬板Ⅰ左侧底面的定位凹槽Ⅱ插接在连接型材右侧的定位筋条上，同时，内衬板Ⅰ左侧的固定边沿Ⅲ与连接型材贴紧并通过铆钉连接；内衬板Ⅰ右侧的定位翻边压接在顶部型材左侧的定位台阶Ⅲ上，内衬板Ⅰ右侧的固定边沿Ⅳ贴紧顶部型材左侧并通过铆钉连接，行李架的G型行李仓组装完成；

9）、出风口模块通过其上两侧的卡簧直接卡接在由中间型材Ⅰ、中间型材Ⅱ与X形吊架连接后形成的在宽度方向上处于同一平面的倒U型结构上，至此，整个行李架总成安装完成；

10）、将行李架总成通过X型吊架的悬臂梁b的向外延伸的扁平状结构b-1与车身骨架上开口的U型槽钢挂接，同时，使用螺栓穿过顶部型材底面设有的凹槽结构，并通过X形吊架的悬臂梁a上设有的通孔a-1与车身骨架固定连接；顶部型材底面的凹槽结构用压条压接紧密，至此，整个行李架总成安装至车身骨架上。

本发明的优点：1、通过内衬板插接入X形吊架主体上的工字型凹槽内，使X形吊架悬臂梁d所处的空间暴露出来，进而使行李可以直接放置在行李板上，从而增大了行李仓的容积；同时，X形吊架的悬臂梁d起到隔断行李架，防止行李滑动的作用，并充分利用扶手型材与行李板组成的G型行李仓的内凹面，起到了阻止行李颠簸滑落的作用；2、出风口模块使用了卡簧卡接结构，使之安装简便，维修方便，同时美化了外观；3、底板、行李板、内衬板1、内衬板2均使用了非金属环保材料及成型工艺，成型效率高，操作简单，组装不费时费力，同时降低了整个行李架的重量，符合当前环保、轻量化的要求；4、组装简便，装车快洁；由于行李架总成的所有零件均以安装完成，在装车时，只需行李架总成一侧挂接入车身骨架的U型槽钢内，一侧使用一个螺栓通过顶部型材将吊架固定，即可将整个行李架安装至车身骨架上，提高了整个安装效率。

附图说明

图1为行李架总成结构示意图；

图2为X形吊架的主视图；

图3为X形吊架悬臂梁a的Ⅰ-Ⅰ剖视图；

图4为X形吊架悬臂梁bd的结构示意图；

图5为X形吊架悬臂梁c的Ⅱ-Ⅱ剖视图；

图6为X形吊架主体Ⅲ-Ⅲ两侧凹槽的断面图；

图7为X形吊架主体Ⅳ-Ⅳ工字型结构断面图；

图8为中间型材Ⅰ的结构示意图；

图9为中间型材Ⅱ的结构示意图；

图10为底板的结构示意图；

图11为行李板的结构示意图；

图12为内衬板Ⅱ安装示意图；

图13为内衬板Ⅱ插接入工字型结构两侧凹槽的示意图；

图14为为内衬板Ⅰ示意图；

图15为顶部型材结构示意图；

图16为出风口模块结构示意图；

图17为中间型材Ⅰ、中间型材Ⅱ与出风口模块的连接示意图；

图18为为行李架总成结构立体；

图19为行李架总成与车架组装方式示意图。

图中：

图中：1侧窗型材、2底板、2-1定位凹槽Ⅰ、2-2固定边沿Ⅰ、2-3固定边沿Ⅱ、3中间型材Ⅰ、3-1 T型槽Ⅰ、3-2定位凸楞、3-3凸楞Ⅰ、4出风口模块、4-1卡簧、5中间型材Ⅱ、5-1 T型槽Ⅱ、5-2定位筋条、5-3凸楞Ⅱ、6行李板、6-1定位台阶Ⅱ、6-2固定边沿Ⅲ、7扶手型材、8顶部型材、8-1定位台阶Ⅲ、8-2凹槽结构、9内衬板Ⅰ、9-1定位凹槽Ⅱ、9-2固定边沿Ⅲ、9-3固定边沿Ⅳ、9-4定位翻边、10连接型材、11内衬板Ⅱ、12X形吊架、13内支撑件。

具体实施方式

由图1所示，一种客车行李架总成结构，由侧窗型材1、底板2、中间型材Ⅰ3、出风口模块4、中间型材Ⅱ5、行李板6、扶手型材7、顶部型材8、内衬板Ⅰ9、连接型材10、内衬板Ⅱ11、X形吊架12和内支撑件13组成，所述的中间型材Ⅱ5、行李板6、扶手型材7、顶部型材8、内衬板Ⅰ9、连接型材10、内衬板Ⅱ11形成一个敞开面的G型行李仓，G型行李仓内存放和提取行李或类似物品。敞开面的高度用H表示。

由图2-7所示，是本发明的X形吊架的主视图；包括悬臂梁a、悬臂梁b、悬臂梁c、悬臂梁d；图3中的图2中Ⅰ—Ⅰ剖视图，悬臂梁a前端设有的通孔a-1用于穿过螺栓，固定吊架。图4是图2 A视图的放大图，是悬臂梁b的扁平状结构b-1，该扁平状结构b-1可以与车身骨架上开口的U形槽钢挂接；并且该扁平状结构b-1呈现锥形，使之能更好的插接入车身上的U形槽钢内。图5是图2中的Ⅱ—Ⅱ剖视图，是悬臂梁c的T形结构，该T形结构能在保持吊架强度的同时降低自身重量。图6是图2中的Ⅲ—Ⅲ剖视图，是悬臂梁d与X形吊架12主体之间具有的工字型结构的剖视图，其中，工字型结构中间的实心部分d-1起到连接悬臂梁d与X形吊架主体的作用；所述的工字型结构两侧的凹槽d-2内用于插接内衬板Ⅱ11。图7是图2中的Ⅳ—Ⅳ剖视图，是悬臂梁d具有的工字形结构剖视图，该工字形结构具有一定的高度H，使其能在G型行李仓内部起到行李隔断的作用，该结构的垂直面上设有工艺圆孔，具有加强作用，同时兼具美化外观的作用。

由图8所示，为中间型材Ⅰ3的断面结构示意图，中间型材Ⅰ3上部设有T型槽Ⅰ3-1及左侧的定位凸楞3-2；该T型槽Ⅰ3-1用于滑入T型螺栓，通过T型螺栓可以将中间型材Ⅰ3固定在X形吊架悬臂梁c的底面上；左侧的定位凸楞3-2用于与底板2右侧底面设有的定位凹槽2-1压接定位；图8中的C视图为中间型材Ⅰ3位于右侧的倒U形结构的放大视图及其上部设有的凸楞Ⅰ3-3；该凸楞Ⅰ3-3对倒U形结构的边缘具有加强作用。

由图9所示，为中间型材Ⅱ5的断面结构示意图，其断面上部设有T型槽Ⅱ5-1及右侧的定位筋条5-2；该T型槽Ⅱ5-1用于滑入T型螺栓，通过T型螺栓可以将中间型材5固定在X形吊架12上；右侧的定位筋条5-2用于与行李板6底面左侧沿长度方向上设有的一定位台阶Ⅱ6-1压接定位；上部设有的凸楞Ⅱ5-3；该凸楞Ⅱ5-3对倒U形结构的边缘具有加强作用。

由图10所示，为底板2的结构示意图，底板2为单层改性环保聚氯乙烯板材，在底板2右侧下底面，设有定位凹槽Ⅰ2-1，此定位凹槽Ⅰ2-1用于与中间型材Ⅰ3的定位凸楞3-2压接定位；同时，底板2左、右两侧面各具有一条上翻的固定边沿Ⅰ2-2和固定边沿Ⅱ2-3，分别与侧窗型材1、中间型材Ⅰ3贴紧并固定连接。

由图11所示，为行李板6的结构示意图，位于行李板6底面左侧沿长度方向上具有一凹陷的定位台阶Ⅱ6-1，此定位台阶Ⅱ6-1与中间型材Ⅱ5的定位筋条5-2压接定位；该行李板6左、右两侧面各具有一条上翻的固定边沿Ⅲ6-2；该固定边沿Ⅲ6-2分别与中间型材Ⅱ5、扶手型材7贴紧并固定连接；另外，该行李板6的外表面有花纹样式，采用PU发泡材料，通过模具压制成型，具有强度高、能承重、工艺成型效率高、环保、轻便等特点。

由图12、13所示，为内衬板Ⅱ11插接入X形吊架12主体与X形吊架悬臂梁d连接的工字型结构两侧凹槽的示意图，所述的内衬板Ⅱ11插接入X形吊架12主体与X形吊架悬臂梁d之间的工字型结构两侧的凹槽d-2内，所述的内衬板Ⅱ11将X形吊架悬臂梁d与X形吊架主体分隔开，使所述的X形吊架悬臂梁d可见，而X形吊架主体则被内衬板Ⅱ11隐藏，处于不可见状态；图13的Ⅰ—Ⅰ视图所示，内衬板Ⅱ11插接入X形吊架主体与X形吊架悬臂梁d连接的工字型结构的剖视图，所述的内衬板Ⅱ11厚度t介于1厘米到6厘米之间、优选地该数值在3厘米到5厘米之间时，使得内衬板Ⅱ11插接入X形吊架主体与X形吊架悬臂梁d之间的工字型结构两侧的凹槽d-2内能有更紧密的配合。

由图14所示，为内衬板Ⅰ9的结构示意图，内衬板Ⅰ9左侧底面设有一定位凹槽Ⅱ9-1，该定位凹槽Ⅱ9-1与连接型材10的定位筋条插接定位，并能保证内衬板Ⅰ9的左侧底面与连接型材10的底面平齐；同时，该定位凹槽Ⅱ9-1上部具有一条上翻的固定边沿Ⅲ9-2，该固定边沿Ⅲ9-2与连接型材10贴紧并通过铆钉连接；另外，内衬板Ⅰ9右侧也具有一条上翻的固定边沿Ⅳ9-3，该固定边沿Ⅳ9-3与顶部型材8贴紧并通过铆钉连接，该固定边沿Ⅳ9-3顶部还设有一条向右侧的定位翻边9-4，该定位翻边9-4与顶部型材8的定位台阶Ⅲ8-1压接定位，使内衬板Ⅰ9的右侧底面与顶部型材8的底面平齐。

由图15所示，为顶部型材8的结构示意图，顶部型材8左侧设有定位台阶Ⅲ8-1，该定位台阶Ⅲ8-1用于与内衬板Ⅰ9右侧的定位翻边9-4压接定位；同时，在其底面设有凹槽结构8-2，通过该凹槽结构8-2，螺栓得以通过X形吊架悬臂梁a上设有的通孔a-1，将X形吊架固定在车身骨架上，并且，该凹槽结构8-2可以使用压条压接。

由图16所示，为出风口模块4的结构简图，在出风口上部左右两侧具有延长度方向均布的卡簧4-1，该卡簧4-1在宽度方向上呈现梭形结构。

由图17所示，为出风口模块4卡接在行李架上的示意图，其安装方式为：出风口模块4上具有的二个卡簧4-1卡接在由中间型材Ⅰ3、中间型材Ⅱ5与X形吊架12连接后形成的在宽度方向上处于同一平面的倒U型结构上，由于中间型材Ⅰ3和中间型材Ⅱ5两侧的倒U型结构边缘之间的宽度小于出风口模块4两侧卡簧间的宽度，使出风口模块4上的二个卡簧4-1产生形变，形变产生的张力作用于卡簧4-1与倒U形结构的接触面上，并转换为摩擦力，该摩擦力大于出风口模块4自身的重力，从而使出风口模块4紧密的卡接在行李架上。图示中虚线表示出风口模块4两侧卡簧4-1卡接在二中间型材的倒U形结构上产生形变的示意图。采用此结构的出风口模块4，去除了传统的螺钉固定方式，使之安装简便，维修方便，同时表面没有螺钉孔，出风口造型更加美观。

由图1、18、19所示，为行李架总成结构立体和组装方式示意图。该行李架组装方式为：a、底板2左侧的固定边沿Ⅰ2-2与侧窗型材1贴紧并通过铆钉与之连接，同时，底板2右侧底面的定位凹槽Ⅰ2-1压接在中间型材Ⅰ3左侧的定位凸楞3-2上，并将底板2右侧的固定边沿Ⅰ2-2与中间型材Ⅰ3贴紧并通过铆钉与之连接；至此，底板2与侧窗型材1及中间型材Ⅰ3连接完；

b、侧窗型材1通过T型螺栓与内支撑件13一端连接，同时，内支撑件13另一端与X形吊架悬臂梁c连接。中间型材Ⅰ3的T形槽Ⅰ3-1滑入T型螺栓，通过T型螺栓与X形吊架悬臂梁c的底面连接。这样，行李架的左半侧封闭结构组装完成；

c、行李板6左侧底面的定位台阶Ⅱ6-1与中间型材Ⅱ5右侧的定位筋条5-2压接定位，行李板6左侧上翻的固定边沿Ⅱ6-2与中间型材Ⅱ5贴紧并通过铆钉与之连接；行李板6右侧的固定边沿Ⅱ6-2与扶手型材7贴紧并通过铆钉与之连接；至此，行李板6与中间型材Ⅱ5、扶手型材7连接完成；

d、中间型材Ⅱ5的T形槽Ⅱ5-1滑入T型螺栓，与X形吊架主体连接。扶手型材7与X形吊架悬臂梁d连接，这样，行李架的右半侧结构组装完成；

e、内衬板Ⅱ11插接入X形吊架主体与X形吊架悬臂梁d连接的工字型结构两侧的凹槽d-2内，这样将X形吊架悬臂梁d与X形吊架主体分隔开，使所述的X形吊架悬臂梁d可见，而X形吊架主体则被内衬板Ⅱ11隐藏，处于不可见状态；

f、连接型材10左侧与内衬板Ⅱ11的上部插接并通过螺钉与X形吊架悬臂梁a连接；同时，连接型材10通过自攻螺钉固定在X形吊架悬臂梁a上；

g、顶部型材8使用自攻螺钉通过顶部型材8的凹槽结构8-2将顶部型材8固定至吊架12上；

h、内衬板Ⅰ9左侧底面的定位凹槽Ⅱ9-1插接在连接型材10右侧的定位筋条上，同时，内衬板Ⅰ9左侧的固定边沿Ⅲ9-2与连接型材10贴紧并通过铆钉连接；内衬板Ⅰ9右侧的定位翻边9-4压接在顶部型材8左侧的定位台阶Ⅰ8-1上，同时，内衬板Ⅰ9右侧的固定边沿Ⅳ9-3贴紧顶部型材8左侧并通过铆钉连接；至此，行李架的G型行李仓组装完成，其包括：顶部型材8的底面、内衬板Ⅰ9的底面、连接型材10的底面、内衬板Ⅱ11的可见面、行李架吊架悬臂梁d、行李板6的上表面及扶手型材7的内凹面，即图示中虚线右侧包围的空间。

另外，如图18所示，在行李架长度方向上，每两个X形吊架之间通过悬臂梁d形成一个个G型行李仓隔间，同时悬臂梁d 起到隔断行李架，防止行李滑动的作用，并充分利用扶手型材7与行李板6组成的G型行李仓的内凹面，起到了阻止行李颠簸滑落的作用；

i、出风口模块4通过其上两侧的卡簧4-1直接卡接在由中间型材Ⅰ3、中间型材Ⅱ5与X形吊架连接后形成的在宽度方向上处于同一平面的倒U型结构上。至此，整个行李架总成安装完成。

图19为行李架总成安装至车身骨架上的示意图，其安装结构是行李架总成，通过X型吊架的悬臂梁b的向外延伸的扁平状结构b-1与车身骨架上开口的U型槽钢挂接。同时，使用螺栓穿过顶部型材8底面设有的凹槽结构8-2，并通过X形吊架的悬臂梁a上设有的通孔a-1与车身骨架固定连接；顶部型材8底面的凹槽结构8-2用压条压接紧密，至此，整个行李架总成安装至车身骨架上。

Claims (10)

1.一种客车行李架总成结构及其组装方式，由侧窗型材（1）、底板（2）、中间型材Ⅰ（3）、出风口模块（4）、中间型材Ⅱ（5）、行李板（6）、扶手型材（7）、顶部型材（8）、内衬板Ⅰ（9）、连接型材（10）、内衬板Ⅱ（11）、X形吊架（12）和内支撑件（13）组成，所述的X形吊架（12）设有悬臂梁a、悬臂梁b、悬臂梁c、悬臂梁d；其特征在于：所述的内衬板Ⅱ（11）的可见部分与行李板（6）的上表面、扶手型材（7）的内凹面、内衬板Ⅰ（9）的底面、X形吊架悬臂梁d、连接型材（10）的底面、顶部型材（8）及压条的下底面共同组成G型行李仓隔间；可见的X形吊架悬臂梁d自然的形成G型行李仓隔间的隔断，防止行李滑动。

2.根据权利要求1所述的一种客车行李架总成结构，其特征在于：所述的中间型材Ⅰ（3）上部设有T型槽Ⅰ（3-1），左侧设有定位凸楞（3-2），右侧设有凸楞Ⅰ（3-3）；该T型槽Ⅰ（3-1）用于滑入T型螺栓，通过T型螺栓将中间型材Ⅰ（3）固定在悬臂梁c的底面上；左侧的定位凸楞（3-2）与底板（2）右侧底面设有的定位凹槽Ⅰ（2-1）压接定位；凸楞Ⅰ（3-3）对中间型材Ⅰ（3）的倒U形结构边缘具有加强作用。

3.根据权利要求1所述的一种客车行李架总成结构，其特征在于：所述的中间型材Ⅱ（5）的断面上部设有T型槽Ⅱ（5-1），右侧设有定位筋条（5-2），左侧设有凸楞Ⅱ（5-3）；T型槽Ⅱ（5-1）用于滑入T型螺栓，通过T型螺栓将中间型材（5）固定在X形吊架（12）上；定位筋条（5-2）与行李板（6）的底面左侧沿长度方向上设有的一定位台阶Ⅱ（6-1）压接定位；中间型材Ⅱ（5）上部设有凸楞Ⅱ（5-3）；该凸楞Ⅱ（5-3）对倒U形结构的边缘具有加强作用。

4.根据权利要求1所述的一种客车行李架总成结构，其特征在于：所述的底板（2）为单层改性环保聚氯乙烯板材，在底板（2）右侧下底面上设有定位凹槽Ⅰ（2-1），定位凹槽Ⅰ（2-1）与中间型材Ⅰ（3）的定位凸楞（3-2）压接定位；底板（2）左、右两侧面各有一条上翻的固定边沿Ⅰ（2-2），分别与侧窗型材（1）、中间型材Ⅰ（3）贴紧并固定连接。

5.根据权利要求1所述的一种客车行李架总成结构，其特征在于：所述的行李板（6）的底面左侧沿长度方向上是一凹陷的定位台阶Ⅱ（6-1），定位台阶Ⅱ（6-1）与中间型材Ⅱ（5）的定位筋条（5-2）压接定位；该行李板（6）左、右两侧面各具有一条上翻的固定边沿Ⅰ（2-2）和固定边沿Ⅱ（2-3）；固定边沿Ⅰ（2-2）和固定边沿Ⅱ（2-3）分别与中间型材Ⅱ（5）、扶手型材（7）贴紧并固定连接；行李板（6）的外表面有花纹样式，采用PU发泡材料，通过模具压制成型。

6.根据权利要求1所述的一种客车行李架总成结构，其特征在于：所述的内衬板Ⅱ（11）插接入X形吊架（12）主体与X形吊架悬臂梁d之间的工字型结构两侧的凹槽（d-2）内，所述的内衬板Ⅱ（11）将X形吊架悬臂梁d与X形吊架主体分隔开，使所述的X形吊架悬臂梁d可见，而X形吊架主体处于不可见状态；内衬板Ⅱ（11）厚度t介于1厘米到6厘米之间、内衬板Ⅱ（11）插接入工字型结构两侧的凹槽（d-2）内。

7.根据权利要求1所述的一种客车行李架总成结构，其特征在于：所述的内衬板Ⅰ（9）左侧底面设有一定位凹槽Ⅱ（9-1），该定位凹槽Ⅱ（9-1）与连接型材（10）的定位筋条插接定位，使内衬板Ⅰ（9）的左侧底面与连接型材（10）的底面平齐；定位凹槽Ⅱ（9-1）的上部具有一条上翻的固定边沿Ⅲ（9-2），该固定边沿Ⅲ（9-2）与连接型材（10）贴紧并通过铆钉连接；所述的内衬板Ⅰ（9）右侧也具有一条上翻的固定边沿Ⅳ（9-3），该固定边沿Ⅳ（9-3）与顶部型材（8）贴紧并通过铆钉连接，该固定边沿Ⅳ（9-3）顶部右侧还设有一条定位翻边（9-4），该定位翻边（9-4）与顶部型材（8）的定位台阶Ⅲ（8-1）压接定位，使内衬板Ⅰ（9）的右侧底面与顶部型材（8）的底面平齐。

8.根据权利要求1所述的一种客车行李架总成结构，其特征在于：所述的顶部型材（8）左侧设有定位台阶Ⅲ（8-1），该定位台阶Ⅲ（8-1）用于与内衬板Ⅰ（9）右侧的定位翻边（9-4）压接定位；所述的顶部型材（8）底面设有凹槽结构（8-2），螺栓通过该凹槽结构（8-2）将X形吊架（12）固定在车身骨架上。

9.根据权利要求1所述的一种客车行李架总成结构，其特征在于：所述的出风口模块（4）的出风口上部左右两侧设有沿长度方向均布的卡簧（4-1），该卡簧（4-1）在宽度方向上呈现梭形结构。

10.一种根据权利要求1所述的客车行李架总成结构的组装方式：其特征在于：包括以下步骤：

1）、底板（2）左侧的固定边沿Ⅰ（2-2）与侧窗型材（1）贴紧并通过铆钉与之连接，同时，底板（2）右侧底面的定位凹槽Ⅰ（2-1）压接在中间型材Ⅰ（3）左侧的定位凸楞（3-2）上，并将底板（2）右侧的固定边沿Ⅰ（2-2）与中间型材Ⅰ（3）贴紧并通过铆钉与之连接；底板（2）与侧窗型材（1）及中间型材Ⅰ（3）完成连接；

2）、侧窗型材（1）通过T型螺栓与内支撑件（13）一端连接，同时，内支撑件（13）另一端与X形吊架悬臂梁c连接；中间型材Ⅰ（3）的T形槽Ⅰ（3-1）滑入T型螺栓，通过T型螺栓与X形吊架悬臂梁c的底面连接；行李架的左半侧封闭结构组装完成；

3）、行李板（6）左侧底面的定位台阶Ⅱ（6-1）与中间型材Ⅱ（5）右侧的定位筋条（5-2）压接定位，行李板（6）左侧上翻的固定边沿Ⅲ（6-2）与中间型材Ⅱ（5）贴紧并通过铆钉与之连接；行李板（6）右侧的固定边沿Ⅲ（6-2）与扶手型材（7）贴紧并通过铆钉与之连接；行李板（6）与中间型材Ⅱ（5）、扶手型材（7）连接完成；

4）、中间型材Ⅱ（5）的T形槽Ⅱ（5-1）滑入T型螺栓，与X形吊架主体连接，扶手型材（7）与X形吊架悬臂梁d连接，行李架的右半侧结构组装完成；

5）、内衬板Ⅱ（11）插接入X形吊架主体与X形吊架悬臂梁d连接的工字型结构两侧的凹槽（d-2）内，这样将X形吊架悬臂梁d与X形吊架主体分隔开，使所述的X形吊架悬臂梁d可见，而X形吊架主体则被内衬板Ⅱ（11）隐藏，处于不可见状态；

6）连接型材（10）左侧与内衬板Ⅱ（11）的上部插接并通过螺钉与X形吊架悬臂梁a连接；连接型材（10）通过自攻螺钉固定在X形吊架悬臂梁a上；

7）、顶部型材（8）使用自攻螺钉通过顶部型材（8）的凹槽结构（8-2）将顶部型材（8）固定至吊架（12）上；

8）、内衬板Ⅰ（9）左侧底面的定位凹槽Ⅱ（9-1）插接在连接型材（10）右侧的定位筋条上，同时，内衬板Ⅰ（9）左侧的固定边沿Ⅲ（9-2）与连接型材（10）贴紧并通过铆钉连接；内衬板Ⅰ（9）右侧的定位翻边（9-4）压接在顶部型材（8）左侧的定位台阶Ⅰ（8-1）上，同时，内衬板Ⅰ（9）右侧的固定边沿Ⅳ（9-3）贴紧顶部型材（8）左侧并通过铆钉连接；行李架的G型行李仓组装完成；

9）、出风口模块（4）通过其上两侧的卡簧（4-1）直接卡接在由中间型材Ⅰ（3）、中间型材Ⅱ（5）之间，与X形吊架（12）连接后形成在宽度方向上与倒U型结构在同一平面上，整个行李架总成安装完成；

10）、将行李架总成通过X型吊架（12）的悬臂梁b的向外延伸的扁平状结构（b-1）与车身骨架上开口的U型槽钢挂接，同时，使用螺栓穿过顶部型材（8）底面设有的凹槽结构（8-2），并通过X形吊架的悬臂梁a上设有的通孔（a-1）与车身骨架固定连接；顶部型材（8）底面的凹槽结构（8-2）用压条压接紧密，至此，整个行李架总成安装至车身骨架上。