CN107413945A - 风叶轮片级进模及加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种风叶轮片级进模及加工方法，风叶轮片级进模包括下模组件与上模组件，下模组件包括依次设置的第一冲压部、第二冲压部及第三冲压部，第一冲压部上设有第一冲孔，第二冲压部上设有第二冲孔、第三冲孔，第三冲压部上设有落料孔，上模组件包括第一凸模、第二凸模、第三凸模及第四凸模，第二凸模、第三凸模均围绕同一中心线沿周向间隔设置，第一凸模的半径、第二凸模的轴心线与中心线之间的距离、第三凸模的轴心线与中心线之间的距离、第四凸模的半径依次增大。通过一套上模组件与下模组件的配合，即可完成加工，成本较低，同时模具的强度较高。

Description

风叶轮片级进模及加工方法

技术领域

本发明涉及冲压模具技术领域，特别是涉及一种风叶轮片级进模及加工方法。

背景技术

随着人们生活水平的提高，空调的应用越来越广泛，但室内外空气的流通会导致空调的耗电量增加，同时降低空调的调温效果。为此出现了空气幕，可通过吹风隔开室内外空气，又不会影响人们进出。

空气幕风叶吹风主要依靠轮片的转动，风叶轮片通过模具冲压成型，风叶轮片上具有多个工艺孔，结构较为复杂，利用单工序模生产时成本较高，利用复合模生产时模具的强度不高，均无满足市场需求。

发明内容

基于此，本发明在于克服现有技术的缺陷，提供一种生产成本较低，同时强度较高的风叶轮片级进模及加工方法。

其技术方案如下：

一种风叶轮片级进模，包括下模组件与上模组件，下模组件包括沿进料方向依次设置的第一冲压部、第二冲压部及第三冲压部，所述第一冲压部上设有第一冲孔，所述第二冲压部上设有第二冲孔、第三冲孔，所述第二冲孔、所述第三冲孔均为多个，所述第三冲压部上设有落料孔，所述上模组件包括与所述第一冲孔匹配的第一凸模、与所述第二冲孔对应设置的第二凸模、与所述第三冲孔对应设置的第三凸模及与所述落料孔匹配的第四凸模，所述第二凸模、所述第三凸模均围绕同一中心线沿周向间隔设置，所述第一凸模的半径、所述第二凸模的轴心线与所述中心线之间的距离、所述第三凸模的轴心线与所述中心线之间的距离、所述第四凸模的半径依次增大。

上述风叶轮片级进模，可将条料放置在下模组件上，通过上模组件与下模组件的第一次合模，在条料上冲压出与第一凸模匹配的第一工艺孔，下模组件回位，再将条料沿第一冲压部至第二冲压部的方向推送，使第一工艺孔与第二凸模围成的区域相对设置，此时上模组件与下模组件第二次合模，在条料上第一工艺孔的外侧位置，冲出多个与第二凸模匹配的第二工艺孔、及多个与第三凸模匹配的第三工艺孔，下模组件再次回位，并将条料沿第二冲压部至第三冲压部的方向推送，使第三凸模围成的区域与第四凸模相对设置，此时上模组件与下模组件第三次合模，条料上冲裁出与第四凸模匹配的料片，料片由落料孔落下。由于料片为环状，结构较为复杂，不能通过一次冲压直接成型，因此利用第一凸模、第二凸模、第三凸模及第四凸模，通过推送条料，使条料依次被第一凸模、第二凸模、第三凸模及第四凸模冲裁，相比于传统的多套单工序模，上述风叶轮片级进模通过一套上模组件与下模组件的配合，就可完成对条料的冲裁，所需模具的数量少，对相应的设备及人员的需求较少，可降低成本，同时凸模及孔在模具上的分布不密集，模具的强度较高。

在其中一个实施例中，所述上模组件包括基准面，所述第一凸模的轴心线、所述中心线及所述第三凸模的轴心线均位于所述基准面上，所述第一凸模的轴心线、所述中心线及所述第三凸模的轴心线在所述基准面上均匀间隔设置。此时条料可沿基准面的方向推送，由于第一凸模的轴心线、中心线及第三凸模的轴心线之间的距离相等，只要以第一凸模的轴心线与中心线之间的距离为定值，持续推送条料，即能保证第一凸模冲出的第一工艺孔的轴心线在推送后与中心线相对设置，可直接将上模组件及下模组件合模，利用第二凸模在条料上冲出第二工艺孔，同理再次推送条料，第一工艺孔的轴心线与第二凸模的轴心线相对设置，再次将上模组件与下模组件合模即可得到料片，同时第一凸模与第二凸模已经开始对后续条料进行加工，生产效率高。

在其中一个实施例中，所述上模组件还包括定位凸模、第一导正销及第二导正销，所述定位凸模设于所述第一凸模远离所述第二凸模的一侧，所述第一导正销设于所述第一凸模与所述第二凸模之间，所述第二导正销设于所述第二凸模与所述第三凸模之间。定位凸模设于第一凸模远离第二凸模的一侧，当第一凸模在条料上冲出第一工艺孔时，定位凸模同时在条料上冲出定位孔，当条料推送，使第二凸模对条料进行加工时，第一导正销可伸入定位孔内，对条料进行定位，防止条料在加工移动位置，影响加工效果，同理第二导正销也可对条料进行限位，保证加工效果。

在其中一个实施例中，所述上模组件包括凸模固定板及卸料板，所述凸模固定板上设有滑动柱，所述卸料板上设有与所述滑动柱配合的滑动孔，所述凸模固定板与所述卸料板之间设有复位弹簧，所述第一凸模、所述第二凸模及所述第三凸模的一端均与所述凸模固定板连接、所述第一凸模、所述第二凸模及所述第三凸模的另一端均穿设所述卸料板，所述第一凸模、所述第二凸模及所述第三凸模均与所述卸料板滑动配合。由于第一凸模、第二凸模及第三凸模均对条料进行冲压，在冲压结束后上模组件回位的过程中会带着条料一起移动，影响对条料的定位及加工，因此设置凸模固定板及卸料板，同时在凸模固定板与卸料板之间设置复位弹簧，当下模组件与上模组件合模时，复位弹簧处于压紧的状态，当冲压结束后上模组件回位时，复位弹簧挤压卸料板，可将条料从卸料板上卸下，保证对条料的持续加工，不影响生产效率。

在其中一个实施例中，所述上模组件还包括连接件，所述第三凸模靠近所述凸模固定板的一端设有穿孔，所述连接件穿设所述穿孔，所述凸模固定板上设有与所述第三凸模匹配的安装口，所述凸模固定板远离所述卸料板的一侧设有与所述连接件匹配的过线槽，相邻的两个所述安装口通过所述过线槽连通。在对条料进行冲压时，为保证第三凸模的刚性，同时上模组件回位时第三凸模不会被拉出，利用连接件穿设不同第三凸模的穿孔，第三凸模与凸模固定板上的安装口配合安装时，连接件放置于过线槽内，此时可保证第三凸模在冲压后不会被拉出。

在其中一个实施例中，所述凸模固定板上设有与所述第二凸模匹配的阶梯孔，所述阶梯孔远离所述卸料板的一端的孔径大于所述阶梯孔另一端的孔径，所述第二凸模靠近所述凸模固定板的一端为与所述阶梯孔匹配的阶梯结构。第二凸模的阶梯结构也可保证第二凸模定位稳定，同时冲压后不会被拉出。

在其中一个实施例中，所述下模组件包括第一挡料销与第二挡料销，所述上模组件上设有与所述第一挡料销匹配的第一让位孔，及与所述第二挡料销匹配的第二让位孔，所述第一让位孔的轴心线与所述中心线之间的距离小于所述第一凸模的半径，所述第二让位孔设于所述第四凸模远离所述中心线的一侧。当第一凸模在条料上加工出第一工艺孔后，推送条料，则第一挡料销可进入第一工艺孔内，对条料进行初步的定位，而当第三凸模在条料上冲裁出料片之后，继续推送条料，此时第二挡料销可进入由第三凸模冲出的孔内，可抵住上述孔的内壁，防止条料推送距离过长导致材料的浪费。

在其中一个实施例中，所述下模组件包括凹模、第一导料板及第二导料板，所述第一导料板与所述第二导料板间隔设置于所述凹模上，所述第一导料板、所述第二导料板及所述凹模围成与条料匹配的导料槽，所述第一冲孔、所述第二冲孔、所述第三冲孔及所述落料孔均设于所述导料槽的底面上，所述导料槽靠近所述第一冲孔的一端为引导槽段，所述引导槽段的两个侧壁之间的距离沿远离所述第一冲孔的方向逐渐增大。第一导料板与第二导料板形成导料槽，可对第一导料板与第二导料板进行更换，便于维修吗，同时引导槽段可方便条料进入导料槽。

在其中一个实施例中，所述上模组件设有与所述导料槽匹配的凸起部，所述第一凸模、所述第二凸模、所述第三凸模及所述第四凸模均设于所述凸起部上。凸起部与导料槽配合，在对条料进行冲压时，条料被限位于导料槽内，冲压效果好，同时第一凸模、第二凸模、第三凸模及第四凸模不用过多伸出上模组件，防止上述凸模折断。

一种风叶轮片加工方法，采用如上述的风叶轮片级进模，包括以下步骤：

条料放在下模组件靠近上模组件的一侧，将条料与第一冲孔相对设置；

上模组件与下模组件合模，在条料上冲出与第一凸模匹配的第一工艺孔，上模组件与下模组件分开；

沿第一冲压部至第二冲压部的方向推送条料，将第一工艺孔与第二凸模围成的区域相对设置；

上模组件与下模组件合模，在条料上冲出多个与第二凸模匹配的第二工艺孔、及多个与第三凸模匹配的第三工艺孔，上模组件与下模组件分开；

沿第二冲压部至第三冲压部的方向推送条料，将第三凸模围成的区域与第四凸模相对设置；

上模组件与下模组件合模，在条料上冲裁出与第四凸模匹配的料片。

上述风叶轮片加工方法，通过推送条料，使条料依次被第一凸模、第二凸模、第三凸模及第四凸模冲裁，相比于传统的加工方法，加工简单，所需的设备及操作人员较少，生产成本低，同时可提高模具的强度。

附图说明

图1为本发明实施例所述的风叶轮片级进模的剖视图；

图2为本发明实施例所述的料片的俯视图；

图3为本发明实施例所述的下模组件的俯视图；

图4为本发明实施例所述的卸料板与第一凸模、第二凸模、第三凸模及第四凸模的装配示意图；

图5为本发明实施例所述的凸模固定板的俯视图；

图6为本发明实施例所述的第三凸模的侧视图；

图7为图5的A-A向剖面图；

图8为图4的B-B向剖面图；

图9为图6的C-C向剖面图；

图10为本发明实施例所述的风叶轮片加工方法的流程示意图。

附图标记说明：

100、下模组件，101、第一冲孔，102、第二冲孔，103、第三冲孔，104、落料孔，105、第一挡料销，106、第二挡料销，110、凹模，120、第一导料板，130、第二导料板，140、导料槽，150、下模板，200、上模组件，201、第一凸模，202、第二凸模、203、第三凸模，203a、穿孔，203b、主体，203c、延伸翼，204、第四凸模，205、定位凸模，206、第一导正销，207、第二导正销，210、凸模固定板，211、滑动柱，212、过线槽，213、阶梯孔，220、卸料板，230、复位弹簧，240、凸起部，250、上模板，10、料片，11、第一工艺孔，12、第二工艺孔，13、第三工艺孔。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明中所述“第一”、“第二”不代表具体的数量及顺序，仅仅是用于名称的区分。

本实施例中，进料方向为由第一冲压部至第二冲压部的方向。

本实施例中，风叶轮片应用于空调空气幕，此外风叶轮片也可用于其他装置中，例如风扇等。

如图1至图3所示，风叶轮片级进模包括下模组件100与上模组件200，下模组件100包括沿进料方向依次设置的第一冲压部、第二冲压部及第三冲压部，第一冲压部上设有有第一冲孔101，第二冲压部上设有第二冲孔102、第三冲孔103，第二冲孔102、第三冲孔103均为多个，第三冲压部上设有落料孔104，上模组件200包括与第一冲孔101匹配的第一凸模201、与第二冲孔102对应设置的第二凸模202、与第三冲孔103对应设置的第三凸模203及与落料孔104匹配的第四凸模204，第二凸模202、第三凸模203均围绕同一中心线沿周向间隔设置，第一凸模201的半径、第二凸模202的轴心线与中心线之间的距离、第三凸模203的轴心线与中心线之间的距离、第四凸模204的半径依次增大。

上述风叶轮片级进模，可将条料放置在下模组件100上，通过上模组件200与下模组件100的第一次合模，在条料上冲压出与第一凸模201匹配的第一工艺孔11，下模组件100回位，再将条料沿第一冲压部至第二冲压部的方向推送，使第一工艺孔11与第二凸模202围成的区域相对设置，此时上模组件200与下模组件100第二次合模，在条料上第一工艺孔11的外侧位置，冲出多个与第二凸模202匹配的第二工艺孔12、及多个与第三凸模203匹配的第三工艺孔13，下模组件100再次回位，并将条料沿第二冲压部至第三冲压部的方向推送，使第三凸模203围成的区域与第四凸模204相对设置，此时上模组件200与下模组件100第三次合模，条料上冲裁出与第四凸模204匹配的料片10，料片10由落料孔104落下。由于料片10为环状，结构较为复杂，不能通过一次冲压直接成型，因此利用第一凸模201、第二凸模202、第三凸模203及第四凸模204，通过推送条料，使条料依次被第一凸模201、第二凸模202、第三凸模203及第四凸模204冲裁，相比于传统的单工序模，上述风叶轮片级进模通过一套上模组件200与下模组件100的配合，就可完成对条料的冲裁，所需模具的数量少，则对相应的设备及人员的需求较少，可降低成本，同时不需要将条料在不同模具之间运输，生产效率较高。

如图2所示，本实施例中，条料通过风叶轮片级进模冲裁出料片10，料片10上具有第一工艺孔11、第二工艺孔12及第三工艺孔13，第一工艺孔11设于料片10的中部，第二工艺孔12围绕第一工艺孔11沿周向间隔设置，第三工艺孔13围绕第二工艺孔12沿周向间隔设置。

可选地，落料孔104远离上模组件200的一端为让位孔段，让位孔端的内径沿远离上模组件200的方向逐渐增大。可保证冲裁出的料片10可顺利的由落料孔104中掉落，方便了生产。具体的，让位孔段的内壁与竖直方向的夹角为6°，此时落料孔104可顺利落料，同时落料孔104孔径变化不大，不会影响下模组件100的强度。

可选地，第三凸模203的数量为45个，第三凸模203围绕中心线的周向均匀间隔设置。第二凸模202的数量为6个，第二凸模202围绕中心线的周向均匀间隔设置，第二凸模202的外径为3.2mm。

可选地，第一凸模201的外径为96mm，第一凸模201的外侧面上沿周向设有三个凸起部240，三个凸起部240围绕第一凸模201的轴心线均匀间隔设置。

具体地，条料的材料为铝合金，材料厚度为1.2mm。此时条料具有良好的加工性能和力学性能。

如图3所示，第一凸模201的轴心线、中心线及第三凸模203的轴心线均位于同一基准面上，第一凸模201的轴心线、中心线及第三凸模203的轴心线在基准面上均匀间隔设置。此时条料可沿基准面的方向推送，由于第一凸模201的轴心线、中心线及第三凸模203的轴心线之间的距离相等，只要以第一凸模201的轴心线与中心线之间的距离为定值，持续推送条料，即能保证第一凸模201冲出的第一工艺孔11的轴心线在推送后与中心线相对设置，可直接将上模组件200及下模组件100合模，利用第二凸模202在条料上冲出第二工艺孔12，同理再次推送条料，第一工艺孔11的轴心线与第二凸模202的轴心线相对设置，再次将上模组件200与下模组件100合模即可得到料片10，同时第一凸模201与第二凸模202已经开始对后续条料进行加工，生产效率高。

可选地，上述风叶轮片级进模还包括用于推送条料的送料装置。送料装置用于以预设的送料时间间隔及预设的送料距离推送料片10。具体地，上模组件200、下模组件100相邻的两次合模之间的时间间隔可为上述预设的送料时间间隔，第一凸模201的轴心线与中心线之间的距离可为上述预设的送料距离。

如图1及图4所示，上模组件200还包括定位凸模205、第一导正销206及第二导正销207，定位凸模205设于第一凸模201远离第二凸模202的一侧，第一导正销206设于第一凸模201与第二凸模202之间，第二导正销207设于第二凸模202与第三凸模203之间。定位凸模205设于第一凸模201远离第二凸模202的一侧，当第一凸模201在条料上冲出第一工艺孔11时，定位凸模205同时在条料上冲出定位孔，当条料推送，使第二凸模202对条料进行加工时，第一导正销206可伸入定位孔内，对条料进行定位，防止条料在加工移动位置，影响加工效果，同理第二导正销207也可对条料进行限位，保证加工效果。

可选地，定位凸模205、第一导正销206及第二导正销207的数量均为两个，同时上述定位凸模205、第一导正销206及第二导正销207均关于基准面对称设置。

具体的，上模组件200上还包括与基准面平行设置的加工辅助面，定位凸模205的轴心线、第一导正销206的轴心线及第二导正销207的轴心线均设于上述加工辅助面上，同时定位凸模205的轴心线、第一导正销206的轴心线及第二导正销207的轴心线在加工辅助面上均匀间隔设置，且定位凸模205的轴心线与第一导正销206的轴心线之间的距离等于第一凸模201的轴心线与中心线之间的距离。则当条料被第二凸模202及第三凸模203冲压时，第一导正销206可对条料进行限位；当条料被第四凸模204冲裁时，第二导正销207可对条料进行限位，保证加工精度。

如图1所示，上模组件200包括凸模固定板210及卸料板220，凸模固定板210上设有滑动柱211，卸料板220上设有与滑动柱211配合的滑动孔，凸模固定板210与卸料板220之间设有复位弹簧230，第一凸模201、第二凸模202及第三凸模203的一端均与凸模固定板210连接、第一凸模201、第二凸模202及第三凸模203的另一端均穿设卸料板220，第一凸模201、第二凸模202及第三凸模203均与卸料板220滑动配合。由于第一凸模201、第二凸模202及第三凸模203均对条料进行冲压，在冲压结束后上模组件200回位的过程中会带着条料一起移动，影响对条料的定位及加工，因此设置凸模固定板210及卸料板220，同时在凸模固定板210与卸料板220之间设置复位弹簧230，当下模组件100与上模组件200合模时，复位弹簧230处于压紧的状态，当冲压结束后上模组件200回位时，复位弹簧230挤压卸料板220，可将条料从卸料板220上卸下，保证对条料的持续加工，不影响生产效率。

可选地，卸料板220与凸模上的孔通过慢走丝线切割加工，在加工时凸模固定板210与卸料板220合装在一起进行线切割，可保证凸模固定板210与卸料板220安装后的相对应的孔的同心度，同时可提高凸模固定板210及下料班的刚性和强度。

可选地，卸料板220的材料可为Cr12MoV。

具体地，凸模固定板210为方形，凸模固定板210的四个边角处均设有滑动柱211，此外，滑动柱211靠近卸料板220的一端设有限位部，可防止卸料板220滑出滑动柱211。

如图5至图7所示，上模组件200还包括连接件，第三凸模203靠近凸模固定板210的一端设有穿孔203a，连接件穿设穿孔203a，凸模固定板210上设有与第三凸模203匹配的安装口，凸模固定板210远离卸料板220的一侧设有与连接件匹配的过线槽212，相邻的两个安装口通过过线槽212连通。在对条料进行冲压时，为保证第三凸模203的刚性，同时上模组件200回位时第三凸模203不会被拉出，利用连接件穿设不同第三凸模203的穿孔203a，第三凸模203与凸模固定板210上的安装口配合安装时，连接件放置于过线槽212内，此时可保证第三凸模203在冲压后不会被拉出。

可选地，连接件为钢丝，强度高。具体地，连接件的外径为2.5mm。

如图5至图7所示，凸模固定板210上设有与第二凸模202匹配的阶梯孔213，阶梯孔213远离卸料板220的一端的孔径大于阶梯孔213另一端的孔径，第二凸模202靠近凸模固定板210的一端为与阶梯孔213匹配的阶梯结构。第二凸模202的阶梯结构也可保证第二凸模202定位稳定，同时冲压后不会被拉出。

如图1至图3所示，下模组件100包括第一挡料销105与第二挡料销106，上模组件200上设有与第一挡料销105匹配的第一让位孔，及与第二挡料销106匹配的第二让位孔，第一让位孔的轴心线与中心线之间的距离小于第一凸模201的半径，第二让位孔设于第四凸模204远离中心线的一侧。当第一凸模201在条料上加工出第一工艺孔11后，推送条料，则第一挡料销105可进入第一工艺孔11内，对条料进行初步的定位，而当第三凸模203在条料上冲裁出料片10之后，继续推送条料，此时第二挡料销106可进入由第三凸模203冲出的孔内，可抵住上述孔的内壁，防止条料推送距离过长导致材料的浪费。

如图3所示，下模组件100包括凹模110、第一导料板120及第二导料板130，第一导料板120与第二导料板130间隔设置于凹模110上，第一导料板120、第二导料板130及凹模110围成与条料匹配的导料槽140，第一冲孔101、第二冲孔102、第三冲孔103及落料孔104均设于导料槽140的底面上，导料槽140靠近第一冲孔101的一端为引导槽段，引导槽段的两个侧壁之间的距离沿远离第一冲孔101的方向逐渐增大。第一导料板120与第二导料板130形成导料槽140，可对第一导料板120与第二导料板130进行更换，便于维修，同时引导槽段可方便条料进入导料槽140。

具体地，基准面及加工辅助面均沿导料槽的长度方向设置。

具体地，凹模110为一体式结构，凹槽的长度为622mm，凹槽的宽度为288mm，凹槽的材料采用Cr12MoV，热处理硬度为HRC59～HRC61。

具体地，导料槽140的底面上还设有与定位凸模205匹配的第一定位孔、与第一导正销206匹配的第二定位孔及与第二导正销207匹配的第三定位孔。

如图8及图9所示，上模组件200上设有与导料槽140匹配的凸起部240，第一凸模201、第二凸模202、第三凸模203及第四凸模204均设于凸起部240上，第三凸模203包括主体203b及延伸翼203c，主体203b的两侧均设有上述延伸翼203c，主体203b与延伸翼203c的同一侧具有基准轴线，主体203b及延伸翼203c远离基准轴线的侧面为以基准轴线为轴心线的弧面，延伸翼203c靠近基准轴线的侧面为以基准轴线为轴心线的弧面，主体203b靠近基准轴线的侧面向基准轴线的方向凸设。凸起部240与导料槽140配合，在对条料进行冲压时，条料被限位于导料槽140内，冲压效果好，同时第一凸模201、第二凸模202、第三凸模203及第四凸模204不用过多伸出上模组件200，防止上述凸模折断。

如图1所示，上模组件200还包括上模板250，下模组件100还包括下模板150，凸模固定板210远离卸料板220的侧面与上模板250连接，凹模110远离卸料板220的侧面与下模板150连接，下模板150上设有导柱，上模板250上设有套设于导柱外侧的导套，导柱与导套滑动配合。

如图10所示，风叶轮片加工方法，采用如上述的风叶轮片级进模，包括以下步骤：

S10、条料放在下模组件100靠近上模组件200的一侧，将条料与第一冲孔101相对设置；

S20、上模组件200与下模组件100合模，在条料上冲出与第一凸模201匹配的第一工艺孔11，上模组件200与下模组件100分开；

S30、沿第一冲压部至第二冲压部的方向推送条料，将第一工艺孔11与第二凸模202围成的区域相对设置；

S40、上模组件200与下模组件100合模，在条料上冲出多个与第二凸模202匹配的第二工艺孔12、及多个与第三凸模203匹配的第三工艺孔13，上模组件200与下模组件100分开；

S50、沿第二冲压部至第三冲压部的方向推送条料，将第三凸模203围成的区域与第四凸模204相对设置；

S60、上模组件200与下模组件100合模，在条料上冲裁出与第四凸模204匹配的料片10。

上述风叶轮片加工方法，通过推送条料，使条料依次被第一凸模201、第二凸模202、第三凸模203及第四凸模204冲裁，相比于传统的加工方法，加工简单。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种风叶轮片级进模，其特征在于，包括：

下模组件，包括沿进料方向依次设置的第一冲压部、第二冲压部及第三冲压部，所述第一冲压部上设有第一冲孔，所述第二冲压部上设有第二冲孔、第三冲孔，所述第二冲孔、所述第三冲孔均为多个，所述第三冲压部上设有落料孔；及

上模组件，包括与所述第一冲孔匹配的第一凸模、与所述第二冲孔对应设置的第二凸模、与所述第三冲孔对应设置的第三凸模及与所述落料孔匹配的第四凸模，所述第二凸模、所述第三凸模均围绕同一中心线沿周向间隔设置，所述第一凸模的半径、所述第二凸模的轴心线与所述中心线之间的距离、所述第三凸模的轴心线与所述中心线之间的距离、所述第四凸模的半径依次增大。

2.根据权利要求1所述的风叶轮片级进模，其特征在于，所述第一凸模的轴心线、所述中心线及所述第三凸模的轴心线均位于同一基准面上，所述第一凸模的轴心线、所述中心线及所述第三凸模的轴心线在所述基准面上均匀间隔设置。

3.根据权利要求2所述的风叶轮片级进模，其特征在于，所述上模组件还包括定位凸模、第一导正销及第二导正销，所述定位凸模设于所述第一凸模远离所述第二凸模的一侧，所述第一导正销设于所述第一凸模与所述第二凸模之间，所述第二导正销设于所述第二凸模与所述第三凸模之间。

4.根据权利要求1所述的风叶轮片级进模，其特征在于，所述上模组件还包括凸模固定板及卸料板，所述凸模固定板上设有滑动柱，所述卸料板上设有与所述滑动柱配合的滑动孔，所述凸模固定板与所述卸料板之间设有复位弹簧，所述第一凸模、所述第二凸模、所述第三凸模及所述第四凸模的一端均与所述凸模固定板连接，所述第一凸模、所述第二凸模、所述第三凸模及所述第四凸模的另一端均穿设所述卸料板，所述第一凸模、所述第二凸模、所述第三凸模、所述第四凸模均与所述卸料板滑动配合。

5.根据权利要求4所述的风叶轮片级进模，其特征在于，所述上模组件还包括连接件，所述第三凸模靠近所述凸模固定板的一端设有穿孔，所述连接件穿设所述穿孔，所述凸模固定板上设有与所述第三凸模匹配的安装口，所述凸模固定板远离所述卸料板的一侧设有与所述连接件匹配的过线槽，相邻的两个所述安装口通过所述过线槽连通。

6.根据权利要求4所述的风叶轮片级进模，其特征在于，所述凸模固定板上设有与所述第二凸模匹配的阶梯孔，所述阶梯孔远离所述卸料板的一端的孔径大于所述阶梯孔另一端的孔径，所述第二凸模靠近所述凸模固定板的一端为与所述阶梯孔匹配的阶梯结构。

7.根据权利要求1所述的风叶轮片级进模，其特征在于，所述下模组件包括第一挡料销与第二挡料销，所述上模组件上设有与所述第一挡料销匹配的第一让位孔，及与所述第二挡料销匹配的第二让位孔，所述第一让位孔的轴心线与所述中心线之间的距离小于所述第一凸模的半径，所述第二让位孔设于所述第四凸模远离所述中心线的一侧。

8.根据权利要求7所述的风叶轮片级进模，其特征在于，所述下模组件还包括凹模、第一导料板及第二导料板，所述第一导料板与所述第二导料板间隔设置于所述凹模上，所述第一导料板、所述第二导料板及所述凹模围成与条料匹配的导料槽，所述第一冲孔、所述第二冲孔、所述第三冲孔及所述落料孔均设于所述导料槽的底面上，所述导料槽靠近所述第一冲孔的一端为引导槽段，所述引导槽段的两个侧壁之间的距离沿远离所述第一冲孔的方向逐渐增大。

9.根据权利要求8所述的风叶轮片级进模，其特征在于，所述上模组件上设有与所述导料槽匹配的凸起部，所述第一凸模、所述第二凸模、所述第三凸模及所述第四凸模均设于所述凸起部上，所述第三凸模包括主体及延伸翼，所述主体的两侧均设有所述延伸翼，所述主体与所述延伸翼的同一侧具有基准轴线，所述主体及所述延伸翼远离所述基准轴线的侧面为以所述基准轴线为轴心线的弧面，所述延伸翼靠近所述基准轴线的侧面为以所述基准轴线为轴心线的弧面，所述主体靠近所述基准轴线的侧面向所述基准轴线的方向凸设。

10.一种风叶轮片加工方法，其特征在于，采用如权利要求1-9任一项所述的风叶轮片级进模，包括以下步骤：

条料放在下模组件靠近上模组件的一侧，将条料与第一冲孔相对设置；

上模组件与下模组件合模，在条料上冲出与第一凸模匹配的第一工艺孔，上模组件与下模组件分开；

沿第一冲压部至第二冲压部的方向推送条料，将第一工艺孔与第二凸模围成的区域相对设置；

上模组件与下模组件合模，在条料上冲出与第二凸模匹配的第二工艺孔、及与第三凸模匹配的第三工艺孔，上模组件与下模组件分开；

沿第二冲压部至第三冲压部的方向推送条料，将第三凸模围成的区域与第四凸模相对设置；

上模组件与下模组件合模，在条料上冲裁出与第四凸模匹配的料片。