CN107377879B - 一种熔模铸造铸件铸造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种应用于熔模铸造工艺技术领域的熔模铸造铸件铸造方法，所述的熔模铸造铸件铸造方法的铸造步骤为：1)在型芯凸出部(3)外表面涂抹石墨砂，在型壳凸出部(4)内表面涂抹石墨砂；2)将型芯(1)套装到型壳(2)内，型芯(1)和型壳(2)之间形成型腔(7)；3)加热型壳(2)，将加热的型壳(2)放入冷水中淬水，然后向淬水的型壳(2)和型芯(1)之间的型腔(7)内浇入铸件加工熔液，本发明所述的熔模铸造铸件铸造方法，步骤简单，针对铸件壁薄部容易产生缩松缺陷问题，有效解决缩松问题，增加薄壁部厚度，也同样使薄壁部位消除了冷隔缺陷，从而有效提高了铸件的整体品质，同时简化了铸造工艺，降低铸造成本。

Description

一种熔模铸造铸件铸造方法
技术领域
本发明属于熔模铸造工艺技术领域，更具体地说，是涉及一种熔模铸造铸件铸造方法。
背景技术
熔模精密铸造行业中，在铸件铸造时，由型壳和型芯形成型腔，从而完成铸件的铸造。而在铸件铸造时，在铸件的薄壁部铸造时，由于型壳和型芯受热膨胀，从而使得薄壁部出现缩松，影响铸件的整体质量，要避免的话增加成本。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术不足，提供一种步骤简单，针对铸件壁薄部容易产生缩松缺陷问题，有效解决缩松问题，增加薄壁部厚度，提高铸件品质，同时简化铸造工艺，降低铸造成本的熔模铸造铸件铸造方法。
要解决以上所述的技术问题，本发明采取的技术方案为：
本发明为一种熔模铸造铸件铸造方法，所述的熔模铸造铸件铸造方法的铸造步骤为：1)铸造模具包括型芯、型壳，型芯外表面设置型芯凸出部，型壳内表面设置型壳凸出部，在型芯凸出部外表面涂抹石墨砂，在型壳凸出部内表面涂抹石墨砂；2)将型芯套装到型壳内，型芯和型壳之间形成型腔；3)加热型壳，将加热的型壳放入冷水中淬水，然后向淬水的型壳和型芯之间的型腔内浇入铸件加工熔液；4)将加入铸件加工熔液的铸造模具放置到冷却架上自然冷却，冷却后将型壳敲碎，取出铸件，完成铸件铸造。
所述的型芯和型壳之间形成型腔铸造铸件时，铸件表面与型芯凸出部对应部形成铸件内凹进部，铸件表面与型壳凸出部对应部位形成铸件外凹进部，铸件内凹进部和铸件外凹进部形成铸件薄壁部。
所述的加热型壳加热时，将型壳加热到80°-120°范围之间，将型壳加热到80°-120°范围之间时，型壳外表面的温度在80°-120°范围之间，型壳内表面的温度设置为处于常温状态，所述的铸件加工熔液为钢水。
在所述的型芯的型芯凸出部表面涂抹石墨砂材料时，在型芯的型芯凸出部撒上粉末状的石墨砂材料，形成内石墨砂层，在型壳的型壳凸出部内表面涂抹石墨砂时，在型壳的型壳凸出部撒上粉末状的石墨砂材料，形成外石墨砂层，型芯和型壳形成的型腔铸造铸件时，型芯凸出部和型壳凸出部之间形成铸件薄壁部。
采用本发明的技术方案，能得到以下的有益效果：
本发明所述的熔模铸造铸件铸造方法，在通过铸造模具铸造铸件时，在型芯凸出部外表面涂抹石墨砂，在型壳凸出部内表面涂抹石墨砂，这样，型芯放置到型壳后，型芯和型壳之间的间隙部形成型腔，而型壳凸出部和型芯凸出部之间的间隙部形成铸件薄壁部的腔体，这样，在向型腔内浇入铸件加工熔液后，型腔内形成铸件，而型壳凸出部和型腔凸出部的间隙部恰好形成铸件的薄壁部，薄壁部正是铸件上容易产生缩松的部位。由于石墨砂是良好的保温材料，石墨的熔点很高，但热膨胀系数却很小；石墨的导热系数又随着温度的升高而降低；石墨的体积在温度突变时也变化不大。因此，在向型腔内浇入铸件加工熔液后，型壳上涂抹石墨砂的部位和型芯上涂抹石墨砂的部位，在受到铸件加工熔液后也不会发生膨胀，使得铸件缩松部位相当于得到了钢水的补缩，相当于增加了铸件上薄壁部的厚度，有效避免薄壁部的缩松的出现，提高铸件质量。本发明所述的熔模铸造铸件铸造方法，步骤简单，针对铸件壁薄部容易产生缩松缺陷问题，有效解决缩松问题，增加薄壁部厚度，也同样使薄壁部位消除了冷隔缺陷，从而有效提高了铸件的整体品质，同时简化了铸造工艺，降低铸造成本。
附图说明
下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：
图1为本发明所述的熔模铸造铸件的铸造模具的剖视结构示意图；
附图中标记分别为：1、型芯；2、型壳；3、型芯凸出部；4、型壳凸出部； 6、铸件内凹进部；7、型腔；8、铸件外凹进部；9、内石墨砂层；10、外石墨砂层；11、铸件薄壁部；12、铸件。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：
如附图1所示，本发明为一种熔模铸造铸件铸造方法，所述的熔模铸造铸件铸造方法的铸造步骤为：1铸造模具包括型芯1、型壳2，型芯1外表面设置型芯凸出部3，型壳2内表面设置型壳凸出部4，在型芯凸出部3外表面涂抹石墨砂，在型壳凸出部4内表面涂抹石墨砂；2将型芯1套装到型壳2内，型芯1 和型壳2之间形成型腔7；3加热型壳2，将加热的型壳2放入冷水中淬水，然后向淬水的型壳2和型芯1之间的型腔7内浇入铸件加工熔液；4将加入铸件加工熔液的铸造模具放置到冷却架上自然冷却，冷却后将型壳2敲碎，取出铸件 12，完成铸件铸造。上述结构，在通过铸造模具铸造铸件时，在型芯凸出部3 外表面涂抹石墨砂，在型壳凸出部4内表面涂抹石墨砂，这样，型芯放置到型壳后，型芯和型壳之间的间隙部形成型腔，而型壳凸出部和型芯凸出部之间的间隙部形成铸件薄壁部的腔体，这样，在向型腔内浇入铸件加工熔液后，型腔内形成铸件，而型壳凸出部和型腔凸出部的间隙部恰好形成铸件的薄壁部，薄壁部正是铸件上容易产生缩松的部位。由于石墨砂是良好的保温材料，石墨的熔点很高，但热膨胀系数却很小；石墨的导热系数又随着温度的升高而降低；石墨的体积在温度突变时也变化不大。因此，在向型腔内浇入铸件加工熔液后，型壳上涂抹石墨砂的部位和型芯上涂抹石墨砂的部位，在受到铸件加工熔液后也不会发生膨胀，使得铸件缩松部位相当于得到了钢水的补缩，相当于增加了铸件上薄壁部的厚度，有效避免薄壁部的缩松的出现，提高铸件质量。本发明所述的熔模铸造铸件铸造方法，步骤简单，针对铸件壁薄部容易产生缩松缺陷问题，有效解决缩松问题，增加薄壁部厚度，也同样使薄壁部位消除了冷隔缺陷，从而有效提高了铸件的整体品质，同时简化了铸造工艺，降低铸造成本。
所述的型芯1和型壳2之间形成型腔7铸造铸件时，铸件表面与型芯凸出部3对应部形成铸件内凹进部6，铸件表面与型壳凸出部4对应部位形成铸件外凹进部8，铸件内凹进部6和铸件外凹进部8形成铸件薄壁部11。上述结构，薄壁部的厚度尺寸是根据需要设置，因此，薄壁部是铸件上必不可少的部位，而缩松问题也就是铸件上必不可少的问题。而本发明的方法，通过在铸造铸件前添加石墨砂，能够有效降低涂抹石墨砂部位的膨胀，从而增加薄壁部厚度。所述的加热型壳2加热时，将型壳2加热到80°-120°范围之间，将型壳2 加热到80°-120°范围之间时，型壳2外表面的温度在80°-120°范围之间，型壳2内表面的温度设置为处于常温状态，所述的铸件加工熔液为钢水。上述步骤，在80°-120°范围之间，能够实现型壳外部的加热，而型壳内部又不会过热，从而使得铸件加工熔液的钢水浇入型壳后，由于型壳内部温度低，型腔内部的钢水会很快凝固，再加上石墨砂放的保温层的设置，能够可靠形成铸件。
在所述的型芯1的型芯凸出部3表面涂抹石墨砂材料时，在型芯1的型芯凸出部3撒上粉末状的石墨砂材料，形成内石墨砂层9，在型壳2的型壳凸出部 4内表面涂抹石墨砂时，在型壳2的型壳凸出部4撒上粉末状的石墨砂材料，形成外石墨砂层10，型芯1和型壳2形成的型腔7铸造铸件时，型芯凸出部3和型壳凸出部4之间形成铸件薄壁部11。内石墨砂层和外石砂层的设置，使得型芯和型壳之间的间隙部形成两道平行布置的保温层，在钢水注入型腔后，该保温层部位不会过度膨胀，不会因为膨胀而压缩钢水形成的薄壁部的厚度，相当于增加了薄壁部厚度，使得铸件缩松部位得到了钢水的补缩，消除了缩松缺陷。
本发明所述的熔模铸造铸件铸造方法，在通过铸造模具铸造铸件时，在型芯凸出部外表面涂抹石墨砂，在型壳凸出部内表面涂抹石墨砂，这样，型芯放置到型壳后，型芯和型壳之间的间隙部形成型腔，而型壳凸出部和型芯凸出部之间的间隙部形成铸件薄壁部的腔体，这样，在向型腔内浇入铸件加工熔液后，型腔内形成铸件，而型壳凸出部和型腔凸出部的间隙部恰好形成铸件的薄壁部，薄壁部正是铸件上容易产生缩松的部位。由于石墨砂是良好的保温材料，石墨的熔点很高，但热膨胀系数却很小；石墨的导热系数又随着温度的升高而降低；石墨的体积在温度突变时也变化不大。因此，在向型腔内浇入铸件加工熔液后，型壳上涂抹石墨砂的部位和型芯上涂抹石墨砂的部位，在受到铸件加工熔液后也不会发生膨胀，使得铸件缩松部位相当于得到了钢水的补缩，相当于增加了铸件上薄壁部的厚度，有效避免薄壁部的缩松的出现，提高铸件质量。本发明所述的熔模铸造铸件铸造方法，步骤简单，针对铸件壁薄部容易产生缩松缺陷问题，有效解决缩松问题，增加薄壁部厚度，也同样使薄壁部位消除了冷隔缺陷，从而有效提高了铸件的整体品质，同时简化了铸造工艺，降低铸造成本。
上面结合附图对本发明进行了示例性的描述，显然本发明具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围内。

Claims (1)

1.一种熔模铸造铸件铸造方法，其特征在于：所述的熔模铸造铸件铸造方法的铸造步骤为：1)铸造模具包括型芯(1)、型壳(2)，型芯(1)外表面设置型芯凸出部(3)，型壳(2)内表面设置型壳凸出部(4)，在型芯凸出部(3)外表面涂抹石墨砂，在型壳凸出部(4)内表面涂抹石墨砂；2)将型芯(1)套装到型壳(2)内，型芯(1)和型壳(2)之间形成型腔(7)；3)加热型壳(2)，将加热的型壳(2)放入冷水中淬水，然后向淬水的型壳(2)和型芯(1)之间的型腔(7)内浇入铸件加工熔液；4)将加入铸件加工熔液的铸造模具放置到冷却架上自然冷却，冷却后将型壳(2)敲碎，取出铸件(12)，完成铸件铸造；
所述的型芯(1)和型壳(2)之间形成型腔(7)铸造铸件时，铸件表面与型芯凸出部(3)对应部形成铸件内凹进部(6)，铸件表面与型壳凸出部(4)对应部位形成铸件外凹进部(8)，铸件内凹进部(6)和铸件外凹进部(8)形成铸件薄壁部(11)；
所述的加热型壳(2)加热时，将型壳(2)加热到80°-120°范围之间，将型壳(2)加热到80°-120°范围之间时，型壳(2)外表面的温度在80°-120°范围之间，型壳(2)内表面的温度设置为处于常温状态，所述的铸件加工熔液为钢水；
在所述的型芯(1)的型芯凸出部(3)表面涂抹石墨砂材料时，在型芯(1)的型芯凸出部(3)撒上粉末状的石墨砂材料，形成内石墨砂层(9)，在型壳(2)的型壳凸出部(4)内表面涂抹石墨砂时，在型壳(2)的型壳凸出部(4)撒上粉末状的石墨砂材料，形成外石墨砂层(10)，型芯(1)和型壳(2)形成的型腔(7)铸造铸件时，型芯凸出部(3)和型壳凸出部(4)之间形成铸件薄壁部(11)。
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