CN107357268A - 一种基于物联网的输液管生产过程控制方法和系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种基于物联网的输液管生产过程控制方法和系统。该方法包括：获取管材进入冷却水时的初始温度和冷却管材所用冷却水的水流实际速度；根据所述初始温度从预先设置的管材冷却表中确定与所述初始温度对应的水流预设速度；根据所述水流实际速度和所述水流预设速度生成控制指令，根据所述控制指令对所述水流实际速度进行调整，以使管材成型。本发明实现了降低输液管的差品率，避免企业生产成本浪费，提高输液管的生产质量和自动化程度。

Description

一种基于物联网的输液管生产过程控制方法和系统

技术领域

本发明涉及物联网技术领域，尤其涉及一种基于物联网的输液管生产过程控制方法和系统。

背景技术

目前，输液管的生产过程包括：原料机进料，在模具中制成管材，通过冷却水对管材进行冷却，对经冷却的管材进行切割形成输液管成品。在冷却水中进行冷却的步骤至关重要，影响着输液管的性能。而现有的认定冷却定型不合格的方法是管材进入冷却水冷却定型，定期通过对生产出的输液管成品进行检测，得到检测信息，当检测信息不符合标准时才能确定冷却定型步骤出现问题。

冷却定型步骤出现问题时不能立即被发现并调整，管材冷却定型稳定性差，检测存在滞后性，由于滞后性使得生产出的输液管的差品率高，企业的生产成本浪费严重，且滞后性使得冷却定型的稳定性差，输液管的生产质量不高。

且在准备进行输液管生产时，需配置专门人员根据销售人员提供的销售量制定生产计划，人工确定每种原材料信息，使得输液管生产自动化程度低，浪费工作人员的工作量。

且维修人员是通过定期查看输液管生产设备的方式进行维护，此方式使得设备出现问题时不能及时被发现，影响输液管生产质量。

且在输液管生产过程中，需配置专门人员对已生产输液管的生产数量进行统计，然后汇报给销售人员和/或生产人员，输液管生产的自动化程度低，使用者不了解生产情况。

且输液管生产设备运转过程中，生产人员并不知晓输液管生产设备的生产过程是否存在问题，一旦出现问题，就会发生火灾或是其他灾害，给企业造成严重损失。

发明内容

为解决上述技术问题,本发明提供了一种基于物联网的输液管生产过程控制方法及系统。

第一方面，本发明实施例提供了一种基于物联网的输液管生产过程控制方法，该方法包括：获取管材进入冷却水时的初始温度和冷却管材所用冷却水的水流实际速度；根据所述初始温度从预先设置的管材冷却表中确定与所述初始温度对应的水流预设速度；根据所述水流实际速度和所述水流预设速度生成控制指令，根据所述控制指令对所述水流实际速度进行调整，以使管材成型。

本发明实施例提供的基于物联网的输液管生产过程控制方法，通过获取的初始温度从预先设置的管材冷却表中确定水流预设速度，根据水流预设速度与水流实际速度的关系及时确定冷却定型是否存在问题，根据获取的水流实际速度和水流预设速度生成控制指令，根据控制指令对所述水流实际速度进行调整，实现在出现问题时做相应调整，实现提高管材成型的稳定性和输液管的生产质量，降低输液管的差品率，避免企业成本浪费。

进一步，所述方法还包括如下步骤：

获取输液管生产设备的实时电量参数；

判断所述实时电量参数是否超出预设电量阈值，当确定所述实时电量参数超出预设电量阈值时，则根据所述实时电量参数和所述预设电量阈值生成用电异常信息；

将所述用电异常信息发送给生产端，提醒用户注意用电安全。

上述实施例中，通过获取实时电量参数，并判断实时电量参数是否超出预设电量阈值，超出时则根据实时电量参数和预设电量阈值生成用电异常信息，并将用电异常信息发送给生产端，使生产人员通过生产端知晓输液管生产设备的用电情况，在收到用电异常信息时及时采取措施，实现安全生产，避免企业无辜损失。

第二方面，本发明提供了一种基于物联网的输液管生产过程控制系统，该系统包括：获取单元，用于获取管材进入冷却水时的初始温度和冷却管材所用冷却水的水流实际速度；确定单元，用于根据所述初始温度从预先设置的管材冷却表中确定与所述初始温度对应的水流预设速度；控制单元，用于根据所述水流实际速度和所述水流预设速度生成控制指令，根据所述控制指令对所述水流实际速度进行调整，以使管材成型。

本发明实施例提供的基于物联网的输液管生产过程控制系统，通过获取的初始温度从预先设置的管材冷却表中确定水流预设速度，根据水流预设速度与水流实际速度的关系及时确定冷却定型是否存在问题，根据获取的水流实际速度和水流预设速度生成控制指令，根据控制指令对所述水流实际速度进行调整，实现在出现问题时做相应调整，实现提高管材成型的稳定性和输液管的生产质量，降低输液管的差品率，避免企业成本浪费。

进一步，所述系统还包括安全监控单元，所述安全监控单元具体用于：

获取输液管生产设备的实时电量参数；

判断所述实时电量参数是否超出预设电量阈值，当确定所述实时电量参数超出预设电量阈值时，则根据所述实时电量参数和所述预设电量阈值生成用电异常信息；

将所述用电异常信息发送给生产端，提醒用户注意用电安全。

上述实施例中，通过获取实时电量参数，并判断实时电量参数是否超出预设电量阈值，超出时则根据实时电量参数和预设电量阈值生成用电异常信息，并将用电异常信息发送给生产端，使生产人员通过生产端知晓输液管生产设备的用电情况，在收到用电异常信息时及时采取措施，实现安全生产，避免企业无辜损失。

本发明附加的方面的优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明实践了解到。

附图说明

图1为发明实施例提供的一种基于物联网的输液管生产过程控制系统架构示意图；

图2为发明实施例提供的一种基于物联网的输液管生产过程控制方法的流程示意图；

图3为发明实施例提供的另一种基于物联网的输液管生产过程控制方法的流程示意图；

图4为发明实施例提供的另一种基于物联网的输液管生产过程控制方法的流程示意图；

图5为发明实施例提供的另一种基于物联网的输液管生产过程控制方法的流程示意图；

图6为发明实施例提供的另一种基于物联网的输液管生产过程控制方法的流程示意图；

图7为发明实施例提供的一种基于物联网的输液管生产过程控制系统的结构示意图；

图8为发明实施例提供的另一种基于物联网的输液管生产过程控制系统的结构示意图；

图9为发明实施例提供的另一种基于物联网的输液管生产过程控制系统的结构示意图；

图10为发明实施例提供的另一种基于物联网的输液管生产过程控制系统的结构示意图；

图11为发明实施例提供的另一种基于物联网的输液管生产过程控制系统的结构示意图。

具体实施方式

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、接口、技术之类的具体细节，以便透切理解本发明。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本发明。在其它情况中，省略对众所周知的系统、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本发明的描述。

图1为本发明实施例提供的一种基于物联网的输液管生产过程控制系统架构示意图。

具体如图1所示，该系统包括：输液管生产设备10，服务器20，物联网接入网关30，物联网服务网关40等。

在每台输液管生产设备上安装一些装置。例如，在输液管生产设备上至少安装一个信息采集装置和一个能够实现远程通信的无线通信装置。信息采集装置进行采集，无线通信装置将信息采集装置采集的信息远程传输至服务器20。

传输之前，首先需要通过物联网接入网关30对无线通信装置进行注册。在注册成功后，物联网接入网关30会将与无线通信装置对应的鉴权信息通过物联网服务网关40和服务器20中进行鉴权。鉴权成功后，输液管生产设备通过无线通通信装置与服务器20建立通信连接。然后，通过“无线通信装置-物联网接入网关30-物联网服务网关40-服务器20”这条通信传输通道传输数据信息。

如图2给出了本发明实施例提供的一种基于物联网的输液管生产过程控制方法的流程示意图。如图2所示方法的执行主体可以是服务器，该方法包括：

步骤210，获取管材进入冷却水时的初始温度和冷却管材所用冷却水的水流实际速度；

需要说明的是，管材进入冷却水时的初始温度可通过下述方式获取：信息采集装置包括的温度采集器采集管材进入冷却水时的初始温度，并通过无线通信装置发送给服务器。

温度采集器不适宜采用接触式温度采集器，接触式温度采集器容易对管材成型产生不良影响，例如接触式温度采集器必须与管材接触才能采集温度信号，而该接触使得尚未定型的管材发生形变，故而温度采集器适宜采用非接触式温度采集器。服务器通过接收无线通信装置转发的信息而获取管材进入冷却水时的初始温度。

由于管材的形状和性能从输液管生产设备的模具出口处出来时尚未稳定，为保证管材成型的稳定性，因而从模具出口处出来的管材应立即进入冷却水进行冷却。输液管生产设备的冷却装置用来盛放冷却水。模具用于将不规则形状的原材料制作成为特定形状的管材，而将不规则形状的原材料制作成特定形状的管材前必须先将原材料制成熔融状态，制成熔融状态则需要较高的温度环境，故而模具内部环境温度非常高，模具出口处的温度也很高，温度较高的模具出口处不能与冷却装置直接接触，直接接触则影响冷却装置的冷却效果，管材成型的稳定性难以保证，因而在模具出口处与冷却装置之间设置一定间隔。

温度采集器采集位于模具出口处与冷却装置之间的管材的温度，即相当于管材进入冷却水时的初始温度，故而将温度采集器的采集触头设置在模具出口处与冷却装置之间且靠近冷却装置即可。

冷却管材所用冷却水的水流实际速度通过下述方式获取：信息采集装置包括的电机转速传感器采集电机转速。冷却装置中的冷却水是流动的，电机为冷却水流动提供动力，信息采集装置通过电机转速即可确定冷却水的水流实际速度，并通过无线通信装置发送给服务器。服务器通过接收无线通信装置转发的信息而获取冷却管材所用冷却水的水流实际速度。

步骤220，根据所述初始温度从预先设置的管材冷却表中确定与所述初始温度对应的水流预设速度；

需要说明的是，管材包括多种型号，每种型号的管材具有一个与管材型号对应的管材冷却表。根据不同的管材冷却表实现对不同型号的管材的成型稳定性的控制。管材冷却表中包括多个初始温度和与多个初始温度对应的水流预设速度，因而初始温度不同，与初始温度对应的水流预设速度不同。根据获取的初始温度可以从管材冷却表中确定与初始温度对应的水流预设速度。

步骤230，根据所述水流实际速度和所述水流预设速度生成控制指令，根据所述控制指令对所述水流实际速度进行调整，以使管材成型。

需要说明的是，根据信息采集装置采集的水流实际速度和水流预设速度生成控制指令，根据控制指令对水流实际速度进行调整，当水流实际速度相对于水流预设速度快时则降低水流实际速度，当水流实际速度相对于水流预设速度慢时则提高水流实际速度，如此可使管材稳定成型，保证输液管的生产质量。

管材从模具出口处出来后进入冷却装置，穿过冷却装置中的冷却水而冷却定型，管材在冷却水中的运动方向与冷却水的流动方向设置为相向的，如此设置才能实现更快更稳定的管材冷却定型。

管材冷却定型所需采集的速度不适宜是管材在冷却水中的运动速度，之所以如此是因为管材从模具出口处出来时性能和形状均不稳定，若改变管材在冷却水中的运动速度则生产出的管材性能和形状多种多样，生产出的管材必定不符合标准要求，输液管的生产质量难以保证，因而同一规格的管材在冷却水中的运动速度不发生改变。

本发明实施例提供的一种基于物联网的输液管生产过程控制方法，通过获取的初始温度从预先设置的管材冷却表中确定水流预设速度，根据水流预设速度与水流实际速度的关系及时确定冷却定型是否存在问题，根据获取的水流实际速度和水流预设速度生成控制指令，根据控制指令对所述水流实际速度进行调整，实现在出现问题时做相应调整，实现提高管材成型的稳定性和输液管的生产质量，降低输液管的差品率，避免企业成本浪费。

鉴于以上内容，为保证管材冷却定型的效果，本发明实施例提供的一种基于物联网的输液管生产过程控制方法可以包括：

获取管材进入冷却水时的初始温度，及冷却水的水流运动与管材在冷却水中运动的实际相对速度；

根据所述初始温度从预先设置的管材冷却表中确定与所述初始温度对应的预设相对速度；

根据所述实际相对速度和所述预设相对速度生成控制指令，根据所述控制指令对水流实际速度进行调整，以使管材成型。

该实施例中，管材进入冷却水时的初始温度可通过下述方式获取：信息采集装置包括的温度采集器采集管材进入冷却水时的初始温度，并通过无线通信装置发送给服务器。

温度采集器不适宜采用接触式温度采集器，接触式温度采集器容易对管材成型产生不良影响，例如接触式温度采集器必须与管材接触才能采集温度信号，而该接触使得尚未定型的管材发生形变，故而温度采集器适宜采用非接触式温度采集器。服务器通过接收无线通信装置转发的信息而获取管材进入冷却水时的初始温度。

由于管材的形状和性能从输液管生产设备的模具出口处出来时尚未稳定，为保证管材成型的稳定性，因而从模具出口处出来的管材应立即进入冷却水进行冷却。输液管生产设备的冷却装置用来盛放冷却水。模具用于将不规则形状的原材料制作成为特定形状的管材，而将不规则形状的原材料制作成特定形状的管材前必须先将原材料制成熔融状态，制成熔融状态则需要较高的温度环境，故而模具内部环境温度非常高，模具出口处的温度也很高，温度较高的模具出口处不能与冷却装置直接接触，直接接触则影响冷却装置的冷却效果，管材成型的稳定性难以保证，因而在模具出口处与冷却装置之间设置一定间隔。

温度采集器采集位于模具出口处与冷却装置之间的管材的温度，即相当于管材进入冷却水时的初始温度，故而将温度采集器的采集触头设置在模具出口处与冷却装置之间且靠近冷却装置即可。

冷却水的水流运动与管材在冷却水中运动的实际相对速度通过下述方式获取：信息采集装置包括的电机转速传感器采集电机转速。冷却装置中的冷却水是流动的，电机为冷却水流动提供动力，信息采集装置通过电机转速即可确定冷却水的水流实际速度；鉴于之前的描述可知，管材冷却定型所需采集的速度不适宜是管材在冷却水中的运动速度，因而将管材在冷却水中运动的速度设定为固定速度值；将所述冷却水的水流实际速度和所述固定速度值相加得到冷却水的水流运动与管材在冷却水中运动的实际相对速度。并通过无线通信装置发送给服务器。服务器通过接收无线通信装置转发的信息而获取冷却水的水流运动与管材在冷却水中运动的实际相对速度。

根据信息采集装置采集的实际相对速度和预设相对速度生成控制指令，根据控制指令对水流实际速度进行调整，当水流实际速度相对于水流预设速度快时则降低水流实际速度，当水流实际速度相对于水流预设速度慢时则提高水流实际速度，如此可使管材稳定成型，保证输液管的生产质量。

管材从模具出口处出来后进入冷却装置，穿过冷却装置中的冷却水而冷却定型，管材在冷却水中的运动方向与冷却水的流动方向设置为相向的，如此设置才能实现更快更稳定的管材冷却定型。

其中，管材冷却表中包括初始温度和与初始温度对应的预设相对速度。

本发明实施例必须先采集冷却水的水流实际速度，再根据设定的管材在冷却水中运动的速度计算得到实际相对速度。

优选地，作为本发明另外一个实施例，在图2所示实施例的基础上，步骤230具体包括：

判断所述水流实际速度是否大于所述水流预设速度，当所述水流实际速度大于所述水流预设速度时生成降控制指令，按照所述降控制指令降低所述水流实际速度，以使管材成型，当所述水流实际速度小于所述水流预设速度时生成升控制指令，按照所述升控制指令提高所述水流实际速度，以使管材成型。

该实施例中，水流预设速度可以是一个范围，具体地，水流预设速度包括水流预设速度最大值、水流预设速度最小值和水流预设速度最小值与水流预设速度最大值之间的范围。

现以一具体例子说明本发明实施例：

当水流实际速度大于水流预设速度最大值时，将水流实际速度与水流预设速度最大值相减得到降差值；根据降差值生成降控制指令，降控制指令应使调整后的水流实际速度在水流预设速度最小值与水流预设速度最大值之间，或等于水流预设速度最大值，或等于水流预设速度最小值；将降控制指令发送给输液管生产设备中包括的控制装置，通过控制装置控制电机转速下降，进而降低水流实际速度。

控制装置具体用于根据控制指令控制电机的转动速度发生改变，具体地，通过控制装置中的变频器改变电机的转动速度。

当水流实际速度小于水流预设速度最小值时，将水流预设速度最小值与水流实际速度相减得到升差值；根据升差值生成升控制指令，升控制指令应使调整后的水流实际速度在水流预设速度最小值与水流预设速度最大值之间，或等于水流预设速度最大值，或等于水流预设速度最小值；将升控制指令发送给输液管生产设备中包括的控制装置，通过控制装置控制电机转速提升，进而提高水流实际速度。

当水流实际速度在水流预设速度最小值与水流预设速度最大值之间，或等于水流预设速度最小值，或等于水流预设速度最大值时，则不产生控制指令，控制装置不改变电机转速，水流实际速度不发生改变。

上述实施例中，通过水流实际速度与水流预设速度的大小关系生成相应的控制指令，根据相应的控制指令对水流实际速度进行相应的调整，实现在出现问题时做相应调整，实现提高管材成型的稳定性和输液管的生产质量，降低输液管的差品率，避免企业成本浪费。

优选地，作为本发明另外一个实施例，在上述任一实施例的基础上，如图3所示，该方法还包括：

步骤310，接收输液管生产计划信息，所述生产计划信息包括预计生产数量信息和生产规格；

步骤320，根据所述生产规格从预先存储的生产规格表中获取与所述生产规格相对应的输液管生产所需原材料比例信息；

步骤330，根据所述预计生产数量信息和所述输液管生产所需原材料比例信息确定所述生产计划信息中输液管生产所需的每种原材料信息；

步骤340，将所述生产计划信息中输液管生产所需的每种原材料信息发送给输液管生产设备，从而按照所述生产计划信息中输液管生产所需的每种原材料信息使用相应的原材料进行输液管生产。

该实施例中，销售人员签订销售合同时，生产人员即可根据该销售合同制定输液管生产计划，获得输液管生产计划信息，通过生产端将录入的输液管生产计划信息经过无线通信装置发送给服务器，服务器接收该输液管生产计划信息。

由于签订的销售合同不同，制定出的输液管生产计划不同，因而生产规格不同，生产该规格的输液管所需的原材料比例信息就不会相同。通过生产规格和与生产规格对应的输液管生产所需的原材料比例信息形成生产规格表，并预先存储在服务器中，根据计划生产的规格和生产规格表可以快速确定该计划生产的规格的输液管所需的原材料比例信息，进而计算出每种原材料信息。

下面以一具体例子说明：

接收输液管生产计划信息，该生产计划信息包括预计生产数量50万支，和生产规格S；

根据该生产规格S从预先存储在服务器的生产规格表中找到该生产规格S，从该生产规格表中读取该生产规格S下的原材料比例信息，该原材料比例信息包括：生产一支S型输液管所需A材料为50克，B材料为10克，C材料为70克。

根据预计生产数量50万支和生产一支S型输液管所需A材料为50克，B材料为10克，C材料为70克确定生产S型输液管为50万支时所需的每种原材料信息，该每种原材料信息包括：A材料为25000000克，B材料为5000000克，C材料为35000000克。

将该每种原材料信息发送给输液管生产设备，按照该每种原材料信息进行输液管的生产。

上述实施例中，通过接收输液管生产计划信息，确定预计生产数量和生产规格，根据预计生产数量从预先存储的生产规格表中获取原材料比例信息，通过预计生产数量和原材料比例信息确定生产计划信息中所需的每种原材料信息，将每种原材料信息发送给输液管生产设备，进而根据生产计划信息直接得到生产计划信息中输液管生产所需的每种原材料信息，实现提高输液管生产自动化程度，减少工作人员的工作量，避免由于人工计算失误而导致的企业成本浪费的问题。

优选地，作为本发明另外一个实施例，在上述任一实施例的基础上，如图4所示，该方法还包括：

步骤410，按照预设频次从输液管成品中抽取预设数量的输液管成品进行检测，得到所有检测信息；

步骤420，将所述所有检测信息和预设标准信息进行比较，确定输液管差品数量；

步骤430，判断所述输液管差品数量是否大于或等于预设值，当所述输液管差品数量大于或等于预设值时报警，并将所述输液管差品数量发送到生产端。

该实施例中，预设频次可根据生产的输液管的具体型号等而设置，具体地，预设频次可设置为每周一次或是每月两次等。

预设数量也可根据生产的输液管的具体型号等而设置，具体地，预设数量可设置为20支或是30支等。

预设标准信息是根据企业执行的企业标准、行业标准、国家标准和/或生产的输液管的具体型号等而设置，预设标准信息可以包括输液管长度、输液管厚度和输液管韧性等信息。预设值可根据具体需要而设定。

现以一具体例子说明本发明实施例：

按照每周一次的方式从输液管成品中抽取20根输液管成品进行检测，得到20份检测信息；

将一份检测信息与预设标准信息进行比对，当确定该一份检测信息中的部分信息不在预设标准信息范围内时，确定与该一份检测信息对应的输液管成品为输液管差品，按照上述方式将20份检测信息与预设标准信息进行分别比较，确定输液管差品数量为15根；

判断输液管差品数量15是否大于或等于预设值12，显然15是大于12的，即输液管差品数量大于预设值，此时，输液管生产设备生产出的输液管成品的差品率过高，为保证生产质量必须及时对输液管生产设备进行维修，因而立即报警通知维修人员，并将输液管差品数量15发送到生产端。由专业维修人员对输液管生产设备进行维修，以使生产出来的输液管成品符合预设标准信息的要求，保证输液管生产质量的稳定性。

报警的方式可通过声音、信号或是其他通知到维修人员，具体地，根据企业需要而设置。

上述实施例中，通过按预设频次抽取预设数量的输液管成品，并对抽取出的输液管成品进行检测，得到检测信息，根据检测信息和预设标准信息进行比较，确定输液管差品数量，当输液管差品数量大于或等于预设值则报警，并将输液管差品数量发送到生产端，在出现质量问题时及时通知生产人员，实现生产过程控制的自动化，使生产人员了解生产过程情况，严格把控生产质量。

优选地，作为本发明另外一个实施例，在上述任一实施例的基础上，如图5所示，该方法还包括：

步骤510，获取输液管生产设备中管材切割装置的切割次数；

步骤520，根据所述切割次数确定已生产输液管的已生产数量，并将所述已生产数量发送给销售端和生产端。

该实施例中，输液管生产设备中管材切割装置用于对管材进行切割，经切割而成为输液管成品。信息采集装置包括的动作传感器采集管材切割装置的切割次数，并通过无线通信装置发送给服务器。服务器通过接收无线通信装置转发的信息而获取切割次数。

根据切割次数确定已生产输液管的已生产数量，将已生产数量发送给销售端和生产端，销售人员通过查看销售端接收的已生产数量确定生产进度，从而合理协调工作，实现能够按订单交货，生产人员通过查看生产端接收的已生产数量确定生产进度，从而保证按期完成生产目标，实现准时出货。

销售端和生产端可以为智能手机、平板电脑和台式计算机等。

现以一具体例子说明根据切割次数确定已生产输液管的已生产数量：

管材切割装置对管材切割3次能够得到3支输液管成品，动作传感器采集的切割次数为3；动作传感器对管材切割装置的切割次数进行计数，计数为396时，能够得到132支输液管成品，即已生产输液管的已生产数量为132。

上述实施例中，通过获取输液管生产设备中管材切割装置的切割次数，并根据切割次数确定已生产输液管的已生产数量，将已生产数量发送给销售端和生产端，实现生产过程控制的自动化，使销售人员和生产人员了解生产进程。

优选地，作为本发明另外一个实施例，在上述任一实施例的基础上，如图6所示，该方法还包括：

步骤610，获取输液管生产设备的实时电量参数；

步骤620，判断所述实时电量参数是否超出预设电量阈值，当确定所述实时电量参数超出预设电量阈值时，则根据所述实时电量参数和所述预设电量阈值生成用电异常信息；

步骤630，将所述用电异常信息发送给生产端，提醒用户注意用电安全。

该实施例中，信息采集装置包括的电量检测传感器采集输液管生产设备的实时电量参数，并通过无线通信装置发送给服务器。服务器通过接收无线通信装置转发的信息而获取实时电量参数。

判断实时电量参数是否超出预设电量阈值，预设电量阈值可根据输液管生产设备的额定功率等信息而设置，确定实时电量参数超出预设电量阈值时，将实时电量参数与预设电量阈值相减得到电量差值，并根据电量差值生成用电异常信息，用电异常信息可以包括电量差值、用电异常发生时间、和/或输液管生产设备信息等。

将用电异常信息发送给生产端，生产人员通过生产端接收用电异常信息，并根据用电异常信息及时作出处理措施，以保证安全生产，避免火灾发生。

上述实施例中，通过获取实时电量参数，并判断实时电量参数是否超出预设电量阈值，超出时则根据实时电量参数和预设电量阈值生成用电异常信息，并将用电异常信息发送给生产端，使生产人员通过生产端知晓输液管生产设备的用电情况，在收到用电异常信息时及时采取措施，实现安全生产，避免企业无辜损失。

上文结合图1至图6，详细描述了根据本发明实施例的一种基于物联网的输液管生产过程控制方法，下面结合图7-11，详细描述了根据本发明实施例的一种基于物联网的输液管生产过程控制系统。

如图7给出了本发明实施例提供的一种基于物联网的输液管生产过程控制系统的结构示意图，该系统包括：

获取单元710，用于获取管材进入冷却水时的初始温度和冷却管材所用冷却水的水流实际速度；

需要说明的是，管材进入冷却水时的初始温度可通过下述方式获取：信息采集装置包括的温度采集器采集管材进入冷却水时的初始温度，并通过无线通信装置发送给服务器。

温度采集器不适宜采用接触式温度采集器，接触式温度采集器容易对管材成型产生不良影响，例如接触式温度采集器必须与管材接触才能采集温度信号，而该接触使得尚未定型的管材发生形变，故而温度采集器适宜采用非接触式温度采集器。服务器通过接收无线通信装置转发的信息而获取管材进入冷却水时的初始温度。

由于管材的形状和性能从输液管生产设备的模具出口处出来时尚未稳定，为保证管材成型的稳定性，因而从模具出口处出来的管材应立即进入冷却水进行冷却。输液管生产设备的冷却装置用来盛放冷却水。模具用于将不规则形状的原材料制作成为特定形状的管材，而将不规则形状的原材料制作成特定形状的管材前必须先将原材料制成熔融状态，制成熔融状态则需要较高的温度环境，故而模具内部环境温度非常高，模具出口处的温度也很高，温度较高的模具出口处不能与冷却装置直接接触，直接接触则影响冷却装置的冷却效果，管材成型的稳定性难以保证，因而在模具出口处与冷却装置之间设置一定间隔。

温度采集器采集位于模具出口处与冷却装置之间的管材的温度，即相当于管材进入冷却水时的初始温度，故而将温度采集器的采集触头设置在模具出口处与冷却装置之间且靠近冷却装置即可。

冷却管材所用冷却水的水流实际速度通过下述方式获取：信息采集装置包括的电机转速传感器采集电机转速。冷却装置中的冷却水是流动的，电机为冷却水流动提供动力，信息采集装置通过电机转速即可确定冷却水的水流实际速度，并通过无线通信装置发送给服务器。服务器通过接收无线通信装置转发的信息而获取冷却管材所用冷却水的水流实际速度。

确定单元720，用于根据所述初始温度从预先设置的管材冷却表中确定与所述初始温度对应的水流预设速度；

需要说明的是，管材包括多种型号，每种型号的管材具有一个与管材型号对应的管材冷却表。根据不同的管材冷却表实现对不同型号的管材的成型稳定性的控制。管材冷却表中包括多个初始温度和与多个初始温度对应的水流预设速度，因而初始温度不同，与初始温度对应的水流预设速度不同。根据获取的初始温度可以从管材冷却表中确定与初始温度对应的水流预设速度。

控制单元730，用于根据所述水流实际速度和所述水流预设速度生成控制指令，根据所述控制指令对所述水流实际速度进行调整，以使管材成型。

需要说明的是，根据信息采集装置采集的水流实际速度和水流预设速度生成控制指令，根据控制指令对水流实际速度进行调整，当水流实际速度相对于水流预设速度快时则降低水流实际速度，当水流实际速度相对于水流预设速度慢时则提高水流实际速度，如此可使管材稳定成型，保证输液管的生产质量。

管材从模具出口处出来后进入冷却装置，穿过冷却装置中的冷却水而冷却定型，管材在冷却水中的运动方向与冷却水的流动方向设置为相向的，如此设置才能实现更快更稳定的管材冷却定型。

管材冷却定型所需采集的速度不适宜是管材在冷却水中的运动速度，之所以如此是因为管材从模具出口处出来时性能和形状均不稳定，若改变管材在冷却水中的运动速度则生产出的管材性能和形状多种多样，生产出的管材必定不符合标准要求，输液管的生产质量难以保证，因而同一规格的管材在冷却水中的运动速度不发生改变。

本发明实施例提供的一种基于物联网的输液管生产过程控制系统，通过获取的初始温度从预先设置的管材冷却表中确定水流预设速度，根据水流预设速度与水流实际速度的关系及时确定冷却定型是否存在问题，根据获取的水流实际速度和水流预设速度生成控制指令，根据控制指令对所述水流实际速度进行调整，实现在出现问题时做相应调整，实现提高管材成型的稳定性和输液管的生产质量，降低输液管的差品率，避免企业成本浪费。

鉴于以上内容，为保证管材冷却定型的效果，本发明实施例提供的一种基于物联网的输液管生产过程控制系统可以包括：

获取单元，用于获取管材进入冷却水时的初始温度，及冷却水的水流运动与管材在冷却水中运动的实际相对速度；

确定单元，用于根据所述初始温度从预先设置的管材冷却表中确定与所述初始温度对应的预设相对速度；

控制单元，用于根据所述实际相对速度和所述预设相对速度生成控制指令，根据所述控制指令对水流实际速度进行调整，以使管材成型。

该实施例中，管材进入冷却水时的初始温度可通过下述方式获取：信息采集装置包括的温度采集器采集管材进入冷却水时的初始温度，并通过无线通信装置发送给服务器。

温度采集器不适宜采用接触式温度采集器，接触式温度采集器容易对管材成型产生不良影响，例如接触式温度采集器必须与管材接触才能采集温度信号，而该接触使得尚未定型的管材发生形变，故而温度采集器适宜采用非接触式温度采集器。服务器通过接收无线通信装置转发的信息而获取管材进入冷却水时的初始温度。

由于管材的形状和性能从输液管生产设备的模具出口处出来时尚未稳定，为保证管材成型的稳定性，因而从模具出口处出来的管材应立即进入冷却水进行冷却。输液管生产设备的冷却装置用来盛放冷却水。模具用于将不规则形状的原材料制作成为特定形状的管材，而将不规则形状的原材料制作成特定形状的管材前必须先将原材料制成熔融状态，制成熔融状态则需要较高的温度环境，故而模具内部环境温度非常高，模具出口处的温度也很高，温度较高的模具出口处不能与冷却装置直接接触，直接接触则影响冷却装置的冷却效果，管材成型的稳定性难以保证，因而在模具出口处与冷却装置之间设置一定间隔。

温度采集器采集位于模具出口处与冷却装置之间的管材的温度，即相当于管材进入冷却水时的初始温度，故而将温度采集器的采集触头设置在模具出口处与冷却装置之间且靠近冷却装置即可。

冷却水的水流运动与管材在冷却水中运动的实际相对速度通过下述方式获取：信息采集装置包括的电机转速传感器采集电机转速。冷却装置中的冷却水是流动的，电机为冷却水流动提供动力，信息采集装置通过电机转速即可确定冷却水的水流实际速度；鉴于之前的描述可知，管材冷却定型所需采集的速度不适宜是管材在冷却水中的运动速度，因而将管材在冷却水中运动的速度设定为固定速度值；将所述冷却水的水流实际速度和所述固定速度值相加得到冷却水的水流运动与管材在冷却水中运动的实际相对速度。并通过无线通信装置发送给服务器。服务器通过接收无线通信装置转发的信息而获取冷却水的水流运动与管材在冷却水中运动的实际相对速度。

根据信息采集装置采集的实际相对速度和预设相对速度生成控制指令，根据控制指令对水流实际速度进行调整，当水流实际速度相对于水流预设速度快时则降低水流实际速度，当水流实际速度相对于水流预设速度慢时则提高水流实际速度，如此可使管材稳定成型，保证输液管的生产质量。

管材从模具出口处出来后进入冷却装置，穿过冷却装置中的冷却水而冷却定型，管材在冷却水中的运动方向与冷却水的流动方向设置为相向的，如此设置才能实现更快更稳定的管材冷却定型。

其中，管材冷却表中包括初始温度和与初始温度对应的预设相对速度。

本发明实施例必须先采集冷却水的水流实际速度，再根据设定的管材在冷却水中运动的速度计算得到实际相对速度。

优选地，作为本发明另外一个实施例，在图7所示实施例的基础上，所述控制单元730具体用于：

判断所述水流实际速度是否大于所述水流预设速度，当所述水流实际速度大于所述水流预设速度时生成降控制指令，按照所述降控制指令降低所述水流实际速度，以使管材成型，当所述水流实际速度小于所述水流预设速度时生成升控制指令，按照所述升控制指令提高所述水流实际速度，以使管材成型。

该实施例中，水流预设速度可以是一个范围，具体地，水流预设速度包括水流预设速度最大值、水流预设速度最小值和水流预设速度最小值与水流预设速度最大值之间的范围。

现以一具体例子说明本发明实施例：

当水流实际速度大于水流预设速度最大值时，将水流实际速度与水流预设速度最大值相减得到降差值；根据降差值生成降控制指令，降控制指令应使调整后的水流实际速度在水流预设速度最小值与水流预设速度最大值之间，或等于水流预设速度最大值，或等于水流预设速度最小值；将降控制指令发送给输液管生产设备中包括的控制装置，通过控制装置控制电机转速下降，进而降低水流实际速度。

控制装置具体用于根据控制指令控制电机的转动速度发生改变，具体地，通过控制装置中的变频器改变电机的转动速度。

当水流实际速度小于水流预设速度最小值时，将水流预设速度最小值与水流实际速度相减得到升差值；根据升差值生成升控制指令，升控制指令应使调整后的水流实际速度在水流预设速度最小值与水流预设速度最大值之间，或等于水流预设速度最大值，或等于水流预设速度最小值；将升控制指令发送给输液管生产设备中包括的控制装置，通过控制装置控制电机转速提升，进而提高水流实际速度。

当水流实际速度在水流预设速度最小值与水流预设速度最大值之间，或等于水流预设速度最小值，或等于水流预设速度最大值时，则不产生控制指令，控制装置不改变电机转速，水流实际速度不发生改变。

上述实施例中，通过水流实际速度与水流预设速度的大小关系生成相应的控制指令，根据相应的控制指令对水流实际速度进行相应的调整，实现在出现问题时做相应调整，实现提高管材成型的稳定性和输液管的生产质量，降低输液管的差品率，避免企业成本浪费。

优选地，作为本发明另外一个实施例，在上述任一实施例的基础上，如图8所示，该系统还包括生产计划单元740，所述生产计划单元740具体用于：

接收输液管生产计划信息，所述生产计划信息包括预计生产数量信息和生产规格；

根据所述生产规格从预先存储的生产规格表中获取与所述生产规格相对应的输液管生产所需原材料比例信息；

根据所述预计生产数量信息和所述输液管生产所需原材料比例信息确定所述生产计划信息中输液管生产所需的每种原材料信息；

将所述生产计划信息中输液管生产所需的每种原材料信息发送给输液管生产设备，从而按照所述生产计划信息中输液管生产所需的每种原材料信息使用相应的原材料进行输液管生产。

该实施例中，销售人员签订销售合同时生产人员即可根据该销售合同制定输液管生产计划，获得输液管生产计划信息，通过生产端将录入的输液管生产计划信息经过无线通信装置发送给服务器，服务器接收该输液管生产计划信息。

由于签订的销售合同不同，制定出的输液管生产计划不同，因而生产规格不同，生产该规格的输液管所需的原材料比例信息就不会相同。通过生产规格和与生产规格对应的输液管生产所需原材料比例信息形成生产规格表，并预先存储在服务器中，根据计划生产的规格和生产规格表可以快速确定该计划生产的规格的输液管所需的原材料比例信息，进而计算出每种原材料信息。

下面以一具体例子说明：

接收输液管生产计划信息，该生产计划信息包括预计生产数量50万支，和生产规格S；

根据该生产规格S从预先存储在服务器的生产规格表中找到该生产规格S，从该生产规格表中读取该生产规格S下的原材料比例信息，该原材料比例信息包括：生产一支S型输液管所需A材料为50克，B材料为10克，C材料为70克。

根据预计生产数量50万支和生产一支S型输液管所需A材料为50克，B材料为10克，C材料为70克确定生产S型输液管为50万支时所需的每种原材料信息，该每种原材料信息包括：A材料为25000000克，B材料为5000000克，C材料为35000000克。

将该每种原材料信息发送给输液管生产设备，按照该每种原材料信息进行输液管的生产。

上述实施例中，通过接收输液管生产计划信息，确定预计生产数量和生产规格，根据预计生产数量从预先存储的生产规格表中获取原材料比例信息，通过预计生产数量和原材料比例信息确定生产计划信息中所需的每种原材料信息，将每种原材料信息发送给输液管生产设备，进而根据生产计划信息直接得到生产计划信息中输液管生产所需的每种原材料信息，实现提高输液管生产自动化程度，减少工作人员的工作量，避免由于人工计算失误而导致的企业成本浪费的问题。

优选地，作为本发明另外一个实施例，在上述任一实施例的基础上，如图9所示，该系统还包括检测报警单元750，所述检测报警单元750具体用于：

按照预设频次从输液管成品中抽取预设数量的输液管成品进行检测，得到所有检测信息；

将所述所有检测信息和预设标准信息进行比较，确定输液管差品数量；

判断所述输液管差品数量是否大于或等于预设值，当所述输液管差品数量大于或等于预设值时报警，并将所述输液管差品数量发送到生产端。

该实施例中，预设频次可根据生产的输液管的具体型号等而设置，具体地，预设频次可设置为每周一次或是每月两次等。

预设数量也可根据生产的输液管的具体型号等而设置，具体地，预设数量可设置为20支或是30支等。

预设标准信息是根据企业执行的企业标准、行业标准、国家标准和/或生产的输液管的具体型号等而设置，预设标准信息可以包括输液管长度、输液管厚度和输液管韧性等信息。预设值可根据具体需要而设定。

现以一具体例子说明本发明实施例：

按照每周一次的方式从输液管成品中抽取20根输液管成品进行检测，得到20份检测信息；

将一份检测信息与预设标准信息进行比对，当确定该一份检测信息中的部分信息不在预设标准信息范围内时，确定与该一份检测信息对应的输液管成品为输液管差品，按照上述方式将20份检测信息与预设标准信息进行分别比较，确定输液管差品数量为15根；

判断输液管差品数量15是否大于或等于预设值12，显然15是大于12的，即输液管差品数量大于预设值，此时，输液管生产设备生产出的输液管成品的差品率过高，为保证生产质量必须及时对输液管生产设备进行维修，因而立即报警通知维修人员，并将输液管差品数量15发送到生产端。由专业维修人员对输液管生产设备进行维修，以使生产出来的输液管成品符合预设标准信息的要求，保证输液管生产质量的稳定性。

报警的方式可通过声音、信号或是其他通知到维修人员，具体地，根据企业需要而设置。

上述实施例中，通过按预设频次抽取预设数量的输液管成品，并对抽取出的输液管成品进行检测，得到检测信息，根据检测信息和预设标准信息进行比较，确定输液管差品数量，当输液管差品数量大于或等于预设值则报警，并将输液管差品数量发送到生产端，在出现质量问题时及时通知生产人员，实现生产过程控制的自动化，使生产人员了解生产过程情况，严格把控生产质量。

优选地，作为本发明另外一个实施例，在上述任一实施例的基础上，如图10所示，该系统还包括进度通知单元760，所述进度通知单元760具体用于：

获取输液管生产设备中管材切割装置的切割次数；

根据所述切割次数确定已生产输液管的已生产数量，并将所述已生产数量发送给销售端和生产端。

该实施例中，输液管生产设备中管材切割装置用于对管材进行切割，经切割而成为输液管成品。信息采集装置包括的动作传感器采集管材切割装置的切割次数，并通过无线通信装置发送给服务器。服务器通过接收无线通信装置转发的信息而获取切割次数。

根据切割次数确定已生产输液管的已生产数量，将已生产数量发送给销售端和生产端，销售人员通过查看销售端接收的已生产数量确定生产进度，从而合理协调工作，实现能够按订单交货，生产人员通过查看生产端接收的已生产数量确定生产进度，从而保证按期完成生产目标，实现准时出货。

销售端和生产端可以为智能手机、平板电脑和台式计算机等。

现以一具体例子说明根据切割次数确定已生产输液管的已生产数量：

管材切割装置对管材切割3次能够得到3支输液管成品，动作传感器采集的切割次数为3；动作传感器对管材切割装置的切割次数进行计数，计数为396时，能够得到132支输液管成品，即已生产输液管的已生产数量为132。

上述实施例中，通过获取输液管生产设备中管材切割装置的切割次数，并根据切割次数确定已生产输液管的已生产数量，将已生产数量发送给销售端和生产端，实现生产过程控制的自动化，使销售人员和生产人员了解生产进程。

优选地，作为本发明另外一个实施例，在上述任一实施例的基础上，如图11所示，该系统还包括安全监控单元770，所述安全监控单元770具体用于：

获取输液管生产设备的实时电量参数；

判断所述实时电量参数是否超出预设电量阈值，当确定所述实时电量参数超出预设电量阈值时，则根据所述实时电量参数和所述预设电量阈值生成用电异常信息；

将所述用电异常信息发送给生产端，提醒用户注意用电安全。

该实施例中，信息采集装置包括的电量检测传感器采集输液管生产设备的实时电量参数，并通过无线通信装置发送给服务器。服务器通过接收无线通信装置转发的信息而获取实时电量参数。

判断实时电量参数是否超出预设电量阈值，预设电量阈值可根据输液管生产设备的额定功率等信息而设置，确定实时电量参数超出预设电量阈值时，将实时电量参数与预设电量阈值相减得到电量差值，并根据电量差值生成用电异常信息，用电异常信息可以包括电量差值、用电异常发生时间、和/或输液管生产设备信息等。

将用电异常信息发送给生产端，生产人员通过生产端接收用电异常信息，并根据用电异常信息及时作出处理措施，以保证安全生产，避免火灾发生。

上述实施例中，通过获取实时电量参数，并判断实时电量参数是否超出预设电量阈值，超出时则根据实时电量参数和预设电量阈值生成用电异常信息，并将用电异常信息发送给生产端，使生产人员通过生产端知晓输液管生产设备的用电情况，在收到用电异常信息时及时采取措施，实现安全生产，避免企业无辜损失。

读者应理解，在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为了描述的方便和简洁，上述描述的装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。

作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本发明实施例方案的目的。

另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以是两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。

集成的单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分，或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种基于物联网的输液管生产过程控制方法，其特征在于，所述方法包括：

获取管材进入冷却水时的初始温度和冷却管材所用冷却水的水流实际速度；

根据所述初始温度从预先设置的管材冷却表中确定与所述初始温度对应的水流预设速度；

根据所述水流实际速度和所述水流预设速度生成控制指令，根据所述控制指令对所述水流实际速度进行调整，以使管材成型。

2.根据权利要求1所述的基于物联网的输液管生产过程控制方法，其特征在于，所述根据所述水流实际速度和所述水流预设速度生成控制指令，根据所述控制指令对所述水流实际速度进行调整，以使管材成型包括：

判断所述水流实际速度是否大于所述水流预设速度，当所述水流实际速度大于所述水流预设速度时生成降控制指令，按照所述降控制指令降低所述水流实际速度，以使管材成型，当所述水流实际速度小于所述水流预设速度时生成升控制指令，按照所述升控制指令提高所述水流实际速度，以使管材成型。

3.根据权利要求2所述的基于物联网的输液管生产过程控制方法，其特征在于，所述方法还包括如下步骤：

接收输液管生产计划信息，所述生产计划信息包括预计生产数量信息和生产规格；

根据所述生产规格从预先存储的生产规格表中获取与所述生产规格相对应的输液管生产所需原材料比例信息；

根据所述预计生产数量信息和所述输液管生产所需原材料比例信息确定所述生产计划信息中输液管生产所需的每种原材料信息；

将所述生产计划信息中输液管生产所需的每种原材料信息发送给输液管生产设备，从而按照所述生产计划信息中输液管生产所需的每种原材料信息使用相应的原材料进行输液管生产。

4.根据权利要求3所述的基于物联网的输液管生产过程控制方法，其特征在于，所述方法还包括如下步骤：

按照预设频次从输液管成品中抽取预设数量的输液管成品进行检测，得到所有检测信息；

将所述所有检测信息和预设标准信息进行比较，确定输液管差品数量；

判断所述输液管差品数量是否大于或等于预设值，当所述输液管差品数量大于或等于预设值时报警，并将所述输液管差品数量发送到生产端。

5.根据权利要求1至4任一项所述的基于物联网的输液管生产过程控制方法，其特征在于，所述方法还包括如下步骤：

获取输液管生产设备中管材切割装置的切割次数；

根据所述切割次数确定已生产输液管的已生产数量，并将所述已生产数量发送给销售端和生产端。

6.一种基于物联网的输液管生产过程控制系统，其特征在于，所述系统包括：

获取单元，用于获取管材进入冷却水时的初始温度和冷却管材所用冷却水的水流实际速度；

确定单元，用于根据所述初始温度从预先设置的管材冷却表中确定与所述初始温度对应的水流预设速度；

控制单元，用于根据所述水流实际速度和所述水流预设速度生成控制指令，根据所述控制指令对所述水流实际速度进行调整，以使管材成型。

7.根据权利要求6所述的基于物联网的输液管生产过程控制系统，其特征在于，所述控制单元具体用于：

判断所述水流实际速度是否大于所述水流预设速度，当所述水流实际速度大于所述水流预设速度时生成降控制指令，按照所述降控制指令降低所述水流实际速度，以使管材成型，当所述水流实际速度小于所述水流预设速度时生成升控制指令，按照所述升控制指令提高所述水流实际速度，以使管材成型。

8.根据权利要求7所述的基于物联网的输液管生产过程控制系统，其特征在于，所述系统还包括生产计划单元，所述生产计划单元具体用于：

接收输液管生产计划信息，所述生产计划信息包括预计生产数量信息和生产规格；

根据所述生产规格从预先存储的生产规格表中获取与所述生产规格相对应的输液管生产所需原材料比例信息；

根据所述预计生产数量信息和所述输液管生产所需原材料比例信息确定所述生产计划信息中输液管生产所需的每种原材料信息；

将所述生产计划信息中输液管生产所需的每种原材料信息发送给输液管生产设备，从而按照所述生产计划信息中输液管生产所需的每种原材料信息使用相应的原材料进行输液管生产。

9.根据权利要求8所述的基于物联网的输液管生产过程控制系统，其特征在于，所述系统还包括检测报警单元，所述检测报警单元具体用于：

按照预设频次从输液管成品中抽取预设数量的输液管成品进行检测，得到所有检测信息；

将所述所有检测信息和预设标准信息进行比较，确定输液管差品数量；

判断所述输液管差品数量是否大于或等于预设值，当所述输液管差品数量大于或等于预设值时报警，并将所述输液管差品数量发送到生产端。

10.根据权利要求6至9任一项所述的基于物联网的输液管生产过程控制系统，其特征在于，所述系统还包括进度通知单元，所述进度通知单元具体用于：

获取输液管生产设备中管材切割装置的切割次数；

根据所述切割次数确定已生产输液管的已生产数量，并将所述已生产数量发送给销售端和生产端。