CN107338277B - 一种超声破碎小麦蛋白制备高f值寡肽的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法，依次包括如下步骤：(1)按料水质量比为1:8～13的比例，制备小麦蛋白悬浮液，在220～250W功率下超声破碎8～2分钟；(2)添加质量百分数为1.5～3.0％的木瓜蛋白酶，混合均匀，调节pH值为6.5～8.5，恒温35～55℃条件下保持120‑60分钟；(3)加入占总体积8～12％的糖用活性炭，调节其pH值为6.0～7.5，置于40～50℃的温度条件下搅拌，进行脱色、脱苦处理4～3小时，然后进行精过滤，去除糖用活性炭，经灭菌处理获得寡肽精滤液；(4)干燥。本发明采用超声破碎技术代替碱性内切蛋白酶和外切风味蛋白酶来降解小麦蛋白，工艺简单，成本低，便于实现工业化大规模生产。本发明所得产品适用于生物医药、食品、保健品、香精香料和动物饲料中。

Description

一种超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法
技术领域
本发明涉及小麦蛋白的精深加工技术，具体涉及一种超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法。
背景技术
高F值寡肽是由2-9个氨基酸残基所组成且体系中支链氨基酸(简称BCAA：亮氨酸、异亮氨酸、缬氨酸)与芳香族氨基酸(简称AAA：酪氨酸、苯丙氨酸)的摩尔比值F(FischerRatio)大于20的肽。高F值寡肽是一类具有高支链、低芳香族氨基酸组成的生理功能寡肽，因支链氨基酸含量较高，所以支链氨基酸的生理功能是高F值寡肽的主要功能。具体包括：①促进骨骼及皮肤伤口愈合；降低体内血糖浓度。②治疗精神障碍；增进食欲，抗贫血。③维持神经系统正常；增强机体免疫功能，辅助治疗肝昏迷，促进T淋巴细胞的成熟。此外，由于高F值寡肽还具有易吸收、抗氧化性强和降血压等特点，广泛应用于辅助治疗肝性脑病、抗疲劳、治疗苯丙酮尿症和改善手术后病人的蛋白质营养状态。
自1976年高F值寡肽首先被Yamashita M发现以来，就引起了人们极大的兴趣，对其的研究也经久不衰。随着科学技术的进步，对高F值寡肽的制备技术及功能机理的研究也不断深入，在制备方面取得的成果主要体现在以下几个方面：(1)制备原料越来越丰富，人们已经在大豆蛋白、玉米蛋白粉、乳清蛋白、鱼蛋白、牛乳酪蛋白、魔芋飞粉、多种海产品中分离得到高F值寡肽；(2)所用蛋白酶品种越来越多，碱性蛋白酶、复合蛋白酶、中性蛋白酶、风味蛋白酶、链霉蛋白酶、肌动蛋白酶等都被用来水解原料并取的较高水解度；(3)分离、纯化方法越来越多，人们已将凝胶层析、高效液相色谱分离、离子交换色谱分离、离子交换树脂分离、透析等技术应用到高F值寡肽的分离纯化中。
目前制备高F值寡肽主要采用“三酶分二次加入酶解”工艺，具体为：以碱性蛋白酶、中性蛋白酶和木瓜蛋白酶“三酶”结合，通过两次酶解工艺生产，第一次酶解是将蛋白质水解成苯丙氨酸在肽链末端的肽，然后，用另一种蛋白酶脱去链末端的苯丙氨酸，使之游离，再用活性炭吸附分离法将被脱下苯丙氨酸即芳香族氨基酸除去，获得高F值寡肽。例如在《高F值寡肽的制备》(王颖，天津科技大学，2011年，工程科技Ⅰ辑B024.32.1-59)中，以玉米醇溶蛋白为原料，首先用Alcalase碱性蛋白酶水解玉米醇溶蛋白，复合风味酶去除水解过程中产生的苦味，接着用木瓜蛋白酶切断芳香族氨基酸旁的肽键，将其从肽链中释放出来，最后用活性炭进行脱色处理。但该法三次加酶，操作复杂，并且酶本身也是一种由氨基酸组成的蛋白质，不仅会在寡肽终产品中带来不同程度的残留，而且会增加终产品纯化过程的难度，难以得到高纯度的高F值寡肽，即使得到了高纯度寡肽，也会使成本大幅度增加。
另外，高F值寡肽主要以大豆蛋白和玉米蛋白为原料制备，很少以小麦蛋白为原料。但相对于大豆和玉米蛋白，对小麦蛋白过敏人群更少，并且目前世界上没有商业化种植的转基因小麦，小麦蛋白的食品安全性更高。我国河南省中东部和黄河以北大面积种植小麦，小麦蛋白来源丰富。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法，以小麦蛋白为原料，来源丰富，并且用超声破碎技术代替碱性内切蛋白酶和外切风味蛋白酶来降解小麦蛋白，得到高纯度的高F值寡肽。
本发明具体技术方案如下：一种超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法，依次包括如下步骤：
(1)按料水质量比为1:8～13的比例，取小麦蛋白，投入水中，制备小麦蛋白悬浮液，在220～250W功率下超声破碎8～2分钟，得到寡肽混合物；
超声波频率高、能量大，具有能量传递的特性。当强度超过一定值时，它就可以通过与传播超声波的媒质的相互作用，改变以致破坏后者的状态、性质和结构。
小麦蛋白热敏性差，加热到80℃才会凝胶化，这表明其分子间多以S-S交联成牢固的三级或四级结构。本发明通过大量实验发现，当超声波能量在一定范围内，能够断开小麦蛋白质分子间S-S键，破坏其三级或四级机构，并断开芳香族氨基酸的构成肽键，使芳香族氨基酸的C端或N端大部分暴露出来，形成寡肽混合物。
在超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽时，强度过大会导致蛋白质变形，强度过低使得氨基酸肽键不能按照上述设定方式断开，因此必须注意控制超声波功率及超声时间。本发明经过大量实验，优选在220～240W功率下超声破碎8～2分钟，得到寡肽混合物。
(2)在步骤(1)中得到的寡肽混合物中添加质量百分数为1.5～3.0％的木瓜蛋白酶，混合均匀，同时，调节pH值为6.5～8.5，恒温35～55℃条件下保持120-60分钟，得到酶解粗滤液；
本发明在寡肽混合物中添加木瓜蛋白酶，其作用是使芳香族氨基酸和少量的其他氨基酸游离出来。
(3)在步骤(2)所得酶解粗滤液中加入占总体积8～12％的糖用活性炭，调节其pH值为6.0～7.5，置于40～50℃的温度条件下搅拌，进行脱色、脱苦处理4～3小时，然后进行精过滤，去除糖用活性炭，经灭菌处理获得寡肽精滤液；
本发明在实验中曾选用工业专用活性炭，污水处理专用活性炭、食品(味精)专用活性炭和糖用活性炭等多种类别的活性炭，在本发明其他实验条件相同的情况下，只有糖用活性炭能得到高F值寡肽。这是由于糖类活性炭经过特殊工艺加工而成，具有发达的打孔和过滤孔结构，更利于吸附游离的芳香族氨基酸和其他氨基酸，纯化寡肽，提高寡肽的F值，同时，糖类活性炭还是优良的脱色材料，适用于高F值寡肽溶液的脱色、脱苦。
(4)对步骤(3)所得的寡肽精滤液，干燥，即可制得小麦蛋白寡肽粉。
进一步的，所述步骤(3)可替换为将步骤(2)所得的酶解粗滤液进行物理分离，加入占总体积6～15％的活性炭，调节其pH值为6.0～7.5，置于40～50℃的温度条件下进行脱色、脱苦处理3～4小时，然后进行精过滤，去除糖用活性炭，经灭菌处理获得寡肽精滤液。该步骤中增加物理分离，除去步骤(2)中微量多余的木瓜蛋白酶。这样做不仅可以避免常规加热或者沸腾除木瓜蛋白酶对寡肽活性的破坏，而且可以节省能源，保护环境。
优选地，所述物理分离为选用孔径为0.05um～1nm超滤膜过滤。
优选地，步骤(4)所述干燥是真空冷冻干燥、减压蒸发干燥、流化床气流干燥和喷雾干燥中的一种。
优选地，步骤(1)中超声破碎是在220～240W功率下超声破碎5～3分钟，在优化的料水质量比、木瓜蛋白酶和活性炭使用量条件下，所得寡肽F值在30-39之间。
优选地，所述步骤(1)中料水质量比为1:10～12。
优选地，所述步骤(2)中加质量分数为2.5～3.0％的木瓜蛋白酶。
优选地，所述步骤(3)中加入占总体积9～10％的粉末状糖用活性炭。
优选地，所述小麦蛋白是小麦分离蛋白，由于小麦分离蛋白的肽含量比小麦蛋白更高，采用本发明所述超声破碎方法时，更容易获得高F值寡肽。
进一步的，采用超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法所制备的寡肽在生物医药、食品、保健品、香精香料和动物饲料中的应用。
本发明的有益效果：
(1)本发明以小麦蛋白为原料，来源丰富，价格低廉，且小麦蛋白F值高，在3～4之间。
(2)本发明采用物理方法—超声波破碎技术降解小麦蛋白，代替了传统使用的碱性内切蛋白酶和外切风味蛋白酶，这不仅减少了酶的使用，简化了工艺，而且减少了各种反应酶引起的残留，有利于寡肽的纯化过程，便于得到高F值的寡肽。
(3)本发明用超声波破碎代替碱性内切蛋白酶和外切风味蛋白酶，避免了调整到适合这些酶所需pH、温度等环境的生化物质(如磷酸缓冲液、氢氧化钠等)的使用，节省了反应时间，减低了成本。
(4)本发明选用糖用活性炭用于氨基酸的吸附、脱色和脱苦，由于其经过特殊工艺加工而成，具有发达的打孔和过滤孔结构，相对于其他常规工业专用活性炭，污水处理专用活性炭、食品(味精)专用活性炭等，更利于吸附游离的芳香族氨基酸和其他氨基酸，纯化寡肽，提高寡肽的F值，同时，糖类活性炭还是优良的脱色材料，适用于高F值寡肽溶液的脱色、脱苦。
(5)本发明采用物理分离除去微量多余的木瓜蛋白酶，该方法不仅可以避免常规加热或者沸腾去除木瓜蛋白酶对寡肽活性的破坏，而且可以节省能源，保护环境。
(6)本发明利用超声波技术制备高F值寡肽，工艺简单，成本低，便于实现工业化大规模生产。
(7)本发明制得产品的分子量为200～1000，游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比小于13％，F值大于20，且制得产品是由高含量的支链氨基酸和低含量的芳香族氨基酸组成的寡肽体系，无苦味、无异味、透明的溶液，适用于生物医药、食品、保健品、香精香料和动物饲料中。
具体实施方式
以下通过特定的具体实施说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。
本发明所用仪器和原料如下：
小麦蛋白，安徽瑞福祥食品有限公司；
小麦分离蛋白，河北百味生物科技有限公司；
木瓜蛋白酶，广西南宁庞博生物工程有限公司；
糖用活性炭，常州智广活性炭有限公司；
粉末状糖用活性炭，常州智广活性炭有限公司；
电子天平，AL204型号，上海梅特勒-托利多公司；
多功能数显电子恒温水浴锅，天津泰斯特仪器有限公司；
氨基酸自动分析仪，日立880℃，M ITAM URA RIKEN KOGYO公司；
pH计，PH S-3型精密，上海雷磁仪器厂；
冷冻离心机，GL-20G-II，上海安亭科学仪器厂。
实施例1
实施例1提供一种超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法，依次包括如下步骤：
(1)按料水质量比为1:8的比例，取小麦蛋白，投入水中，制备小麦蛋白悬浮液，在220W功率下超声破碎8分钟，得到寡肽混合物；
(2)在步骤(1)中得到的寡肽混合物中添加质量百分数为3.0％的木瓜蛋白酶，混合均匀，同时，调节pH值为6.5～8.5，恒温35～55℃条件下保持120～60分钟，得到酶解粗滤液；
(3)在步骤(2)所得酶解粗滤液中加入占总体积12％的糖用活性炭，调节其pH值为6.0～7.5，置于40～50℃的温度条件下搅拌，进行脱色、脱苦处理4～3小时，然后进行精过滤，去除糖用活性炭，经灭菌处理获得寡肽精滤液；
(4)对步骤(3)所得的寡肽精滤液，真空冷冻干燥，即可制得小麦蛋白寡肽粉。
根据GB/T5009.124-2003《食品中氨基酸的测定》用氨基酸自动分析仪分析所得小麦蛋白寡肽中氨基酸组成，本实施例制备高F值寡肽氨基酸含量表(mg/ml)如表1所示。
表1
Figure BDA0001372605240000041
Figure BDA0001372605240000051
(表中，ASP为天门冬氨酸，MET为蛋氨酸，THR为苏氨酸，SER为丝氨酸，GLU为谷氨酸，CYS为胱氨酸，GLY为甘氨酸，ALA为丙氨酸，VAL为缬氨酸，TYR为酪氨酸，LEU为亮氨酸，ILE为异亮氨酸，HIS为组氨酸，PHE为苯丙氨酸，PRO为脯氨酸，ARG为精氨酸，LYS为赖氨酸)
F值＝(LEU+ILE+VAL)/(TYR+PHE) (公式1)
式中氨基酸缩写指分子的摩尔数，VAL的分子量是117.2，ILE的分子量是131.2，LEU的分子量是131.2，PHE的分子量是165.2，TYR的分子量是181.2。
根据表1和公式1计算F值为22.8，本实施例所得产品的分子量为200～1000，游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比是11.8％，制得产品是由高含量的支链氨基酸和低含量的芳香族氨基酸组成的寡肽体系，无苦味、无异味、透明的溶液。
作为实施例1的变形，步骤(4)中的“真空冷冻干燥”可替换为减压蒸发干燥、流化床气流干燥和喷雾干燥中的一种。该替换对本实施例1所得产品的F值、分子量和游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比无明显影响。
实施例2
实施例2提供一种超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法，依次包括如下步骤：
(1)按料水质量比为1:8的比例，取小麦蛋白，投入水中，制备小麦蛋白悬浮液，在220W功率下超声破碎8分钟，得到寡肽混合物；
(2)在步骤(1)中得到的寡肽混合物中添加质量百分数为3.0％的木瓜蛋白酶，混合均匀，同时，调节pH值为6.5～8.5，恒温35～55℃条件下保持120～60分钟，得到酶解粗滤液；
(3)将步骤(2)所得的酶解粗滤液通过孔径为0.05um～1nm超滤膜进行物理分离，接着加入占总体积12％的粉末状糖用活性炭，调节其pH值为6.0～7.5，置于40～50℃的温度条件下进行脱色、脱苦处理4～3小时，然后进行精过滤，去除粉末状糖用活性炭，经灭菌处理获得寡肽精滤液；
(4)对步骤(3)所得的寡肽精滤液，真空冷冻干燥，即可制得小麦蛋白寡肽粉。
根据GB/T5009.124-2003《食品中氨基酸的测定》用氨基酸自动分析仪分析所得小麦蛋白寡肽中氨基酸组成，本实施例制备高F值寡肽氨基酸含量表(mg/ml)如表2所示。
表2
Figure BDA0001372605240000061
根据表2和公式1计算F值为25.6，本实施例所得产品的分子量为200～1000，游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比是10.4％，制得产品是由高含量的支链氨基酸和低含量的芳香族氨基酸组成的寡肽体系，无苦味、无异味、透明的溶液。
作为实施例2的变形，步骤(4)中的“真空冷冻干燥”可替换为减压蒸发干燥、流化床气流干燥和喷雾干燥中的一种。该替换对本实施例2所得产品的F值、分子量和游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比无明显影响。
实施例3
实施例3提供一种超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法，依次包括如下步骤：
(1)按料水质量比为1:8的比例，取小麦蛋白，投入水中，制备小麦蛋白悬浮液，在250W功率下超声破碎2分钟，得到寡肽混合物；
(2)在步骤(1)中得到的寡肽混合物中添加质量百分数为1.5％的木瓜蛋白酶，混合均匀，同时，调节pH值为6.5～8.5，恒温35～55℃条件下保持120～60分钟，得到酶解粗滤液；
(3)将步骤(2)所得的酶解粗滤液通过孔径为0.05um～1nm超滤膜进行物理分离，接着加入占总体积8％的糖用活性炭，调节其pH值为6.0～7.5，置于40～50℃的温度条件下进行脱色、脱苦处理4～3小时，然后进行精过滤，去除糖用活性炭，经灭菌处理获得寡肽精滤液；
(4)对步骤(3)所得的寡肽精滤液，真空冷冻干燥，即可制得小麦蛋白寡肽粉。
根据GB/T5009.124-2003《食品中氨基酸的测定》用氨基酸自动分析仪分析所得小麦蛋白寡肽中氨基酸组成，本实施例制备高F值寡肽氨基酸含量表(mg/ml)如表3所示。
表3
Figure BDA0001372605240000071
根据表3和公式1计算F值为21.4，本实施例所得产品的分子量为200～1000，游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比是12.2％，制得产品是由高含量的支链氨基酸和低含量的芳香族氨基酸组成的寡肽体系，无苦味、无异味、透明的溶液。
作为实施例3的变形，步骤(4)中的“真空冷冻干燥”可替换为减压蒸发干燥、流化床气流干燥和喷雾干燥中的一种。该替换对本实施例3所得产品的F值、分子量和游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比无明显影响。
实施例4
实施例4提供一种超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法，依次包括如下步骤：
(1)按料水质量比为1:9的比例，取小麦蛋白，投入水中，制备小麦蛋白悬浮液，在220W功率下超声破碎8分钟，得到寡肽混合物；
(2)在步骤(1)中得到的寡肽混合物中添加质量百分数为3.0％的木瓜蛋白酶，混合均匀，同时，调节pH值为6.5～8.5，恒温35～55℃条件下保持120～60分钟，得到酶解粗滤液；
(3)将步骤(2)所得的酶解粗滤液通过孔径为0.05um～1nm超滤膜进行物理分离，接着加入占总体积12％的糖用活性炭，调节其pH值为6.0～7.5，置于40～50℃的温度条件下进行脱色、脱苦处理4～3小时，然后进行精过滤，去除糖用活性炭，经灭菌处理获得寡肽精滤液；
(4)对步骤(3)所得的寡肽精滤液，真空冷冻干燥，即可制得小麦蛋白寡肽粉。
根据GB/T5009.124-2003《食品中氨基酸的测定》用氨基酸自动分析仪分析所得小麦蛋白寡肽中氨基酸组成，本实施例制备高F值寡肽氨基酸含量表(mg/ml)如表4所示。
表4
Figure BDA0001372605240000081
Figure BDA0001372605240000091
根据表4和公式1计算F值为26，本实施例所得产品的分子量为200～1000，游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比是10.3％，制得产品是由高含量的支链氨基酸和低含量的芳香族氨基酸组成的寡肽体系，无苦味、无异味、透明的溶液。
作为实施例4的变形，步骤(4)中的“真空冷冻干燥”可替换为减压蒸发干燥、流化床气流干燥和喷雾干燥中的一种。该替换对本实施例4所得产品的F值、分子量和游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比无明显影响。
实施例5
实施例5提供一种超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法，依次包括如下步骤：
(1)按料水质量比为1:9的比例，取小麦蛋白，投入水中，制备小麦蛋白悬浮液，在250W功率下超声破碎2分钟，得到寡肽混合物；
(2)在步骤(1)中得到的寡肽混合物中添加质量百分数为1.5％的木瓜蛋白酶，混合均匀，同时，调节pH值为6.5～8.5，恒温35～55℃条件下保持120～60分钟，得到酶解粗滤液；
(3)在步骤(2)所得的酶解粗滤液中加入占总体积8％的糖用活性炭，调节其pH值为6.0～7.5，置于40～50℃的温度条件下进行脱色、脱苦处理4～3小时，然后进行精过滤，去除糖用活性炭，经灭菌处理获得寡肽精滤液；
(4)对步骤(3)所得的寡肽精滤液，真空冷冻干燥，即可制得小麦蛋白寡肽粉。
根据GB/T5009.124-2003《食品中氨基酸的测定》用氨基酸自动分析仪分析所得小麦蛋白寡肽中氨基酸组成，本实施例制备高F值寡肽氨基酸含量表(mg/ml)如表5所示。
表5
Figure BDA0001372605240000092
Figure BDA0001372605240000101
根据表5和公式1计算F值为22，本实施例所得产品的分子量为200～1000，游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比是12.5％，制得产品是由高含量的支链氨基酸和低含量的芳香族氨基酸组成的寡肽体系，无苦味、无异味、透明的溶液。
作为实施例5的变形，步骤(4)中的“真空冷冻干燥”可替换为减压蒸发干燥、流化床气流干燥和喷雾干燥中的一种。该替换对本实施例5所得产品的F值、分子量和游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比无明显影响。
实施例6
实施例6提供一种超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法，依次包括如下步骤：
(1)按料水质量比为1:10的比例，取小麦蛋白，投入水中，制备小麦蛋白悬浮液，在220W功率下超声破碎5分钟，得到寡肽混合物；
(2)在步骤(1)中得到的寡肽混合物中添加质量百分数为2.5％的木瓜蛋白酶，混合均匀，同时，调节pH值为6.5～8.5，恒温35～55℃条件下保持120～60分钟，得到酶解粗滤液；
(3)将步骤(2)所得的酶解粗滤液通过孔径为0.05um～1nm超滤膜进行物理分离，接着加入占总体积10％的粉末状糖用活性炭，调节其pH值为6.0～7.5，置于40～50℃的温度条件下进行脱色、脱苦处理4～3小时，然后进行精过滤，去除粉末状糖用活性炭，经灭菌处理获得寡肽精滤液；
(4)对步骤(3)所得的寡肽精滤液，真空冷冻干燥，即可制得小麦蛋白寡肽粉。
根据GB/T5009.124-2003《食品中氨基酸的测定》用氨基酸自动分析仪分析所得小麦蛋白寡肽中氨基酸组成，本实施例制备高F值寡肽氨基酸含量表(mg/ml)如表6所示。
表6
Figure BDA0001372605240000102
Figure BDA0001372605240000111
根据表6和公式1计算F值为38.4，本实施例所得产品的分子量为200～850，游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比是8.2％，制得产品是由高含量的支链氨基酸和低含量的芳香族氨基酸组成的寡肽体系，无苦味、无异味、透明的溶液。
作为实施例6的变形，步骤(4)中的“真空冷冻干燥”可替换为减压蒸发干燥、流化床气流干燥和喷雾干燥中的一种。该替换对本实施例6所得产品的F值、分子量和游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比无明显影响。
实施例7
实施例7提供一种超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法，依次包括如下步骤：
(1)按料水质量比为1:10的比例，取小麦蛋白，投入水中，制备小麦蛋白悬浮液，在220W功率下超声破碎5分钟，得到寡肽混合物；
(2)在步骤(1)中得到的寡肽混合物中添加质量百分数为2.5％的木瓜蛋白酶，混合均匀，同时，调节pH值为6.5～8.5，恒温35～55℃条件下保持120～60分钟，得到酶解粗滤液；
(3)在步骤(2)所得的酶解粗滤液中加入占总体积10％的糖用活性炭，调节其pH值为6.0～7.5，置于40～50℃的温度条件下进行脱色、脱苦处理4～3小时，然后进行精过滤，去除糖用活性
炭，经灭菌处理获得寡肽精滤液；
(4)对步骤(3)所得的寡肽精滤液，真空冷冻干燥，即可制得小麦蛋白寡肽粉。
根据GB/T5009.124-2003《食品中氨基酸的测定》用氨基酸自动分析仪分析所得小麦蛋白寡肽中氨基酸组成，本实施例制备高F值寡肽氨基酸含量表(mg/ml)如表7所示。
表7
Figure BDA0001372605240000121
根据表7和公式1计算F值为35.8，本实施例所得产品的分子量为200～900，游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比是9.2％，制得产品是由高含量的支链氨基酸和低含量的芳香族氨基酸组成的寡肽体系，无苦味、无异味、透明的溶液。
作为实施例7的变形，步骤(4)中的“真空冷冻干燥”可替换为减压蒸发干燥、流化床气流干燥和喷雾干燥中的一种。该替换对本实施例7所得产品的F值、分子量和游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比无明显影响。
实施例8
实施例8提供一种超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法，依次包括如下步骤：
(1)按料水质量比为1:10的比例，取小麦蛋白，投入水中，制备小麦蛋白悬浮液，在240W功率下超声破碎3分钟，得到寡肽混合物；
(2)在步骤(1)中得到的寡肽混合物中添加质量百分数为2.5％的木瓜蛋白酶，混合均匀，同时，调节pH值为6.5～8.5，恒温35～55℃条件下保持120～60分钟，得到酶解粗滤液；
(3)将步骤(2)所得的酶解粗滤液通过孔径为0.05um～1nm超滤膜进行物理分离，接着加入占总体积9％的糖用活性炭，调节其pH值为6.0～7.5，置于40～50℃的温度条件下进行脱色、脱苦处理4～3小时，然后进行精过滤，去除糖用活性炭，经灭菌处理获得寡肽精滤液；
(4)对步骤(3)所得的寡肽精滤液，真空冷冻干燥，即可制得小麦蛋白寡肽粉。
根据GB/T5009.124-2003《食品中氨基酸的测定》用氨基酸自动分析仪分析所得小麦蛋白寡肽中氨基酸组成，本实施例制备高F值寡肽氨基酸含量表(mg/ml)如表8所示。
表8
Figure BDA0001372605240000131
根据表8和公式1计算F值为36.2，本实施例所得产品的分子量为200～900，游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比是9.1％，制得产品是由高含量的支链氨基酸和低含量的芳香族氨基酸组成的寡肽体系，无苦味、无异味、透明的溶液。
作为实施例8的变形，步骤(4)中的“真空冷冻干燥”可替换为减压蒸发干燥、流化床气流干燥和喷雾干燥中的一种。该替换对本实施例8所得产品的F值、分子量和游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比无明显影响。
实施例9
实施例9提供一种超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法，依次包括如下步骤：
(1)按料水质量比为1:10的比例，取小麦蛋白，投入水中，制备小麦蛋白悬浮液，在230W功率下超声破碎4分钟，得到寡肽混合物；
(2)在步骤(1)中得到的寡肽混合物中添加质量百分数为1.5％的木瓜蛋白酶，混合均匀，同时，调节pH值为6.5～8.5，恒温35～55℃条件下保持120～60分钟，得到酶解粗滤液；
(3)将步骤(2)所得的酶解粗滤液通过孔径为0.05um～1nm超滤膜进行物理分离，接着加入占总体积8％的糖用活性炭，调节其pH值为6.0～7.5，置于40～50℃的温度条件下进行脱色、脱苦处理4～3小时，然后进行精过滤，去除糖用活性炭，经灭菌处理获得寡肽精滤液；
(4)对步骤(3)所得的寡肽精滤液，真空冷冻干燥，即可制得小麦蛋白寡肽粉。
根据GB/T5009.124-2003《食品中氨基酸的测定》用氨基酸自动分析仪分析所得小麦蛋白寡肽中氨基酸组成，本实施例制备高F值寡肽氨基酸含量表(mg/ml)如表9所示。
表9
Figure BDA0001372605240000141
根据表9和公式1计算F值为26.5，本实施例所得产品的分子量为200～1000，游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比是10.9％，制得产品是由高含量的支链氨基酸和低含量的芳香族氨基酸组成的寡肽体系，无苦味、无异味、透明的溶液。
作为实施例9的变形，步骤(4)中的“真空冷冻干燥”可替换为减压蒸发干燥、流化床气流干燥和喷雾干燥中的一种。该替换对本实施例9所得产品的F值、分子量和游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比无明显影响。
实施例10
实施例10提供一种超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法，依次包括如下步骤：
(1)按料水质量比为1:11的比例，取小麦蛋白，投入水中，制备小麦蛋白悬浮液，在240W功率下超声破碎3分钟，得到寡肽混合物；
(2)在步骤(1)中得到的寡肽混合物中添加质量百分数为2.5％的木瓜蛋白酶，混合均匀，同时，调节pH值为6.5～8.5，恒温35～55℃条件下保持120～60分钟，得到酶解粗滤液；
(3)将步骤(2)所得的酶解粗滤液通过孔径为0.05um～1nm超滤膜进行物理分离，接着加入占总体积9％的糖用活性炭，调节其pH值为6.0～7.5，置于40～50℃的温度条件下进行脱色、脱苦处理4～3小时，然后进行精过滤，去除糖用活性炭，经灭菌处理获得寡肽精滤液；
(4)对步骤(3)所得的寡肽精滤液，真空冷冻干燥，即可制得小麦蛋白寡肽粉。
根据GB/T5009.124-2003《食品中氨基酸的测定》用氨基酸自动分析仪分析所得小麦蛋白寡肽中氨基酸组成，本实施例制备高F值寡肽氨基酸含量表(mg/ml)如表10所示。
表10
Figure BDA0001372605240000151
Figure BDA0001372605240000161
根据表10和公式1计算F值为34.6，本实施例所得产品的分子量为200～1000，游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比是10.4％，制得产品是由高含量的支链氨基酸和低含量的芳香族氨基酸组成的寡肽体系，无苦味、无异味、透明的溶液。
作为实施例10的变形，步骤(4)中的“真空冷冻干燥”可替换为减压蒸发干燥、流化床气流干燥和喷雾干燥中的一种。该替换对本实施例10所得产品的F值、分子量和游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比无明显影响。
实施例11
实施例11提供一种超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法，依次包括如下步骤：
(1)按料水质量比为1:11的比例，取小麦蛋白，投入水中，制备小麦蛋白悬浮液，在220W功率下超声破碎5分钟，得到寡肽混合物；
(2)在步骤(1)中得到的寡肽混合物中添加质量百分数为3％的木瓜蛋白酶，混合均匀，同时，调节pH值为6.5～8.5，恒温35～55℃条件下保持120～60分钟，得到酶解粗滤液；
(3)将步骤(2)所得的酶解粗滤液通过孔径为0.05um～1nm超滤膜进行物理分离，接着加入占总体积10％的糖用活性炭，调节其pH值为6.0～7.5，置于40～50℃的温度条件下进行脱色、脱苦处理4～3小时，然后进行精过滤，去除糖用活性炭，经灭菌处理获得寡肽精滤液；
(4)对步骤(3)所得的寡肽精滤液，真空冷冻干燥，即可制得小麦蛋白寡肽粉。
根据GB/T5009.124-2003《食品中氨基酸的测定》用氨基酸自动分析仪分析所得小麦蛋白寡肽中氨基酸组成，本实施例制备高F值寡肽氨基酸含量表(mg/ml)如表11所示。
表11
Figure BDA0001372605240000162
Figure BDA0001372605240000171
根据表11和公式1计算F值为34.8，本实施例所得产品的分子量为200～1000，游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比是10.3％，制得产品是由高含量的支链氨基酸和低含量的芳香族氨基酸组成的寡肽体系，无苦味、无异味、透明的溶液。
作为实施例11的变形，步骤(4)中的“真空冷冻干燥”可替换为减压蒸发干燥、流化床气流干燥和喷雾干燥中的一种。该替换对本实施例11所得产品的F值、分子量和游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比无明显影响。
实施例12
实施例12提供一种超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法，依次包括如下步骤：
(1)按料水质量比为1:12的比例，取小麦蛋白，投入水中，制备小麦蛋白悬浮液，在220W功率下超声破碎5分钟，得到寡肽混合物；
(2)在步骤(1)中得到的寡肽混合物中添加质量百分数为3.0％的木瓜蛋白酶，混合均匀，同时，调节pH值为6.5～8.5，恒温35～55℃条件下保持120～60分钟，得到酶解粗滤液；
(3)将步骤(2)所得的酶解粗滤液通过孔径为0.05um～1nm超滤膜进行物理分离，接着加入占总体积10％的糖用活性炭，调节其pH值为6.0～7.5，置于40～50℃的温度条件下进行脱色、脱苦处理4～3小时，然后进行精过滤，去除糖用活性炭，经灭菌处理获得寡肽精滤液；
(4)对步骤(3)所得的寡肽精滤液，真空冷冻干燥，即可制得小麦蛋白寡肽粉。
根据GB/T5009.124-2003《食品中氨基酸的测定》用氨基酸自动分析仪分析所得小麦蛋白寡肽中氨基酸组成，本实施例制备高F值寡肽氨基酸含量表(mg/ml)如表12所示。
表12
Figure BDA0001372605240000172
Figure BDA0001372605240000181
根据表12和公式1计算F值为33.4，本实施例所得产品的分子量为200～1000，游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比是10.3％，制得产品是由高含量的支链氨基酸和低含量的芳香族氨基酸组成的寡肽体系，无苦味、无异味、透明的溶液。
作为实施例12的变形，步骤(4)中的“真空冷冻干燥”可替换为减压蒸发干燥、流化床气流干燥和喷雾干燥中的一种。该替换对本实施例12所得产品的F值、分子量和游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比无明显影响。
实施例13
实施例13提供一种超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法，依次包括如下步骤：
(1)按料水质量比为1:12的比例，取小麦蛋白，投入水中，制备小麦蛋白悬浮液，在240W功率下超声破碎3分钟，得到寡肽混合物；
(2)在步骤(1)中得到的寡肽混合物中添加质量百分数为2.5％的木瓜蛋白酶，混合均匀，同时，调节pH值为6.5～8.5，恒温35～55℃条件下保持120～60分钟，得到酶解粗滤液；
(3)将步骤(2)所得的酶解粗滤液通过孔径为0.05um～1nm超滤膜进行物理分离，接着加入占总体积9％的糖用活性炭，调节其pH值为6.0～7.5，置于40～50℃的温度条件下进行脱色、脱苦处理4～3小时，然后进行精过滤，去除糖用活性炭，经灭菌处理获得寡肽精滤液；
(4)对步骤(3)所得的寡肽精滤液，真空冷冻干燥，即可制得小麦蛋白寡肽粉。
根据GB/T5009.124-2003《食品中氨基酸的测定》用氨基酸自动分析仪分析所得小麦蛋白寡肽中氨基酸组成，本实施例制备高F值寡肽氨基酸含量表(mg/ml)如表13所示。
表13
Figure BDA0001372605240000191
根据表13和公式1计算F值为31.4，本实施例所得产品的分子量为200～1000，游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比是10.2％，制得产品是由高含量的支链氨基酸和低含量的芳香族氨基酸组成的寡肽体系，无苦味、无异味、透明的溶液。
作为实施例13的变形，步骤(4)中的“真空冷冻干燥”可替换为减压蒸发干燥、流化床气流干燥和喷雾干燥中的一种。该替换对本实施例13所得产品的F值、分子量和游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比无明显影响。
实施例14
实施例14提供一种超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法，依次包括如下步骤：
(1)按料水质量比为1:13的比例，取小麦蛋白，投入水中，制备小麦蛋白悬浮液，在250W功率下超声破碎2分钟，得到寡肽混合物；
(2)在步骤(1)中得到的寡肽混合物中添加质量百分数为1.5％的木瓜蛋白酶，混合均匀，同时，调节pH值为6.5～8.5，恒温35～55℃条件下保持120～60分钟，得到酶解粗滤液；
(3)将步骤(2)所得的酶解粗滤液通过孔径为0.05um～1nm超滤膜进行物理分离，接着加入占总体积8％的糖用活性炭，调节其pH值为6.0～7.5，置于40～50℃的温度条件下进行脱色、脱苦处理4～3小时，然后进行精过滤，去除糖用活性炭，经灭菌处理获得寡肽精滤液；
(4)对步骤(3)所得的寡肽精滤液，真空冷冻干燥，即可制得小麦蛋白寡肽粉。
根据GB/T5009.124-2003《食品中氨基酸的测定》用氨基酸自动分析仪分析所得小麦蛋白寡肽中氨基酸组成，本实施例制备高F值寡肽氨基酸含量表(mg/ml)如表14所示。
表14
Figure BDA0001372605240000201
根据表14和公式1计算F值为23，本实施例所得产品的分子量为200～1000，游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比是11.5％，制得产品是由高含量的支链氨基酸和低含量的芳香族氨基酸组成的寡肽体系，无苦味、无异味、透明的溶液。
作为实施例14的变形，步骤(4)中的“真空冷冻干燥”可替换为减压蒸发干燥、流化床气流干燥和喷雾干燥中的一种。该替换对本实施例14所得产品的F值、分子量和游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比无明显影响。
实施例15
实施例15提供一种超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法，依次包括如下步骤：
(1)按料水质量比为1:13的比例，取小麦蛋白，投入水中，制备小麦蛋白悬浮液，在220W功率下超声破碎8分钟，得到寡肽混合物；
(2)在步骤(1)中得到的寡肽混合物中添加质量百分数为3.0％的木瓜蛋白酶，混合均匀，同时，调节pH值为6.5～8.5，恒温35～55℃条件下保持120～60分钟，得到酶解粗滤液；
(3)在步骤(2)所得的酶解粗滤液中加入占总体积12％的糖用活性炭，调节其pH值为6.0～7.5，置于40～50℃的温度条件下进行脱色、脱苦处理4～3小时，然后进行精过滤，去除糖用活性炭，经灭菌处理获得寡肽精滤液；
(4)对步骤(3)所得的寡肽精滤液，真空冷冻干燥，即可制得小麦蛋白寡肽粉。
根据GB/T5009.124-2003《食品中氨基酸的测定》用氨基酸自动分析仪分析所得小麦蛋白寡肽中氨基酸组成，本实施例制备高F值寡肽氨基酸含量表(mg/ml)如表15所示。
表15
Figure BDA0001372605240000211
根据表15和公式1计算F值为25.9，本实施例所得产品的分子量为200～1000，游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比是10.7％，制得产品是由高含量的支链氨基酸和低含量的芳香族氨基酸组成的寡肽体系，无苦味、无异味、透明的溶液。
作为实施例15的变形，步骤(4)中的“真空冷冻干燥”可替换为减压蒸发干燥、流化床气流干燥和喷雾干燥中的一种。该替换对本实施例15所得产品的F值、分子量和游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比无明显影响。
实施例16
实施例16提供一种超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法，依次包括如下步骤：
(1)按料水质量比为1:13的比例，取小麦蛋白，投入水中，制备小麦蛋白悬浮液，在230W功率下超声破碎5分钟，得到寡肽混合物；
(2)在步骤(1)中得到的寡肽混合物中添加质量百分数为2.5％的木瓜蛋白酶，混合均匀，同时，调节pH值为6.5～8.5，恒温35～55℃条件下保持120～60分钟，得到酶解粗滤液；
(3)将步骤(2)所得的酶解粗滤液通过孔径为0.05um～1nm超滤膜进行物理分离，接着加入占总体积10％的粉末状糖用活性炭，调节其pH值为6.0～7.5，置于40～50℃的温度条件下进行脱色、脱苦处理4～3小时，然后进行精过滤，去除粉末状糖用活性炭，经灭菌处理获得寡肽精滤液；
(4)对步骤(3)所得的寡肽精滤液，真空冷冻干燥，即可制得小麦蛋白寡肽粉。
根据GB/T5009.124-2003《食品中氨基酸的测定》用氨基酸自动分析仪分析所得小麦蛋白寡肽中氨基酸组成，本实施例制备高F值寡肽氨基酸含量表(mg/ml)如表16所示。
表16
Figure BDA0001372605240000221
Figure BDA0001372605240000231
根据表16和公式1计算F值为29.3，本实施例所得产品的分子量为200～1000，游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比是10.6％，制得产品是由高含量的支链氨基酸和低含量的芳香族氨基酸组成的寡肽体系，无苦味、无异味、透明的溶液。
作为实施例16的变形，步骤(4)中的“真空冷冻干燥”可替换为减压蒸发干燥、流化床气流干燥和喷雾干燥中的一种。该替换对本实施例16所得产品的F值、分子量和游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比无明显影响。
实施例17
实施例17提供一种超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法，依次包括如下步骤：
(1)按料水质量比为1:10的比例，取小麦分离蛋白，投入水中，制备小麦蛋白悬浮液，在220W功率下超声破碎4分钟，得到寡肽混合物；
(2)在步骤(1)中得到的寡肽混合物中添加质量百分数为2.5％的木瓜蛋白酶，混合均匀，同时，调节pH值为6.5～8.5，恒温35～55℃条件下保持120～60分钟，得到酶解粗滤液；
(3)将步骤(2)所得的酶解粗滤液通过孔径为0.05um～1nm超滤膜进行物理分离，接着加入占总体积10％的粉末状糖用活性炭，调节其pH值为6.0～7.5，置于40～50℃的温度条件下进行脱色、脱苦处理4～3小时，然后进行精过滤，去除粉末状糖用活性炭，经灭菌处理获得寡肽精滤液；
(4)对步骤(3)所得的寡肽精滤液，真空冷冻干燥，即可制得小麦蛋白寡肽粉。
根据GB/T5009.124-2003《食品中氨基酸的测定》用氨基酸自动分析仪分析所得小麦蛋白寡肽中氨基酸组成，本实施例制备高F值寡肽氨基酸含量表(mg/ml)如表17所示。
表17
Figure BDA0001372605240000232
Figure BDA0001372605240000241
根据表17和公式1计算F值为38.6，本实施例所得产品的分子量为200～850，游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比是8.3％，制得产品是由高含量的支链氨基酸和低含量的芳香族氨基酸组成的寡肽体系，无苦味、无异味、透明的溶液。
作为实施例17的变形，步骤(4)中的“真空冷冻干燥”可替换为减压蒸发干燥、流化床气流干燥和喷雾干燥中的一种。该替换对本实施例17所得产品的F值、分子量和游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比无明显影响。
实施例1～17中提供的超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法，以小麦蛋白为原料，来源丰富，价格低廉，且小麦蛋白F值高，在3～4之间；且采用物理方法—超声波破碎技术降解小麦蛋白，以代替传统方式的碱性内切蛋白酶和外切风味蛋白酶，这不仅减少了酶的使用，简化了工艺，而且减少了各种反应酶引起的残留，有利于寡肽的纯化过程，便于得到高F值的寡肽；用超声波破碎代替碱性内切蛋白酶和外切风味蛋白酶，避免了调整到适合这些酶所需pH、温度等环境的生化物质(如磷酸缓冲液、氢氧化钠等)的使用，节省了反应时间，减低了成本；选用糖用活性炭用于氨基酸的吸附、脱色和脱苦，由于其经过特殊工艺加工而成，具有发达的打孔和过滤孔结构，相对于其他常规工业专用活性炭，污水处理专用活性炭、食品(味精)专用活性炭等，更利于吸附游离的芳香族氨基酸和其他氨基酸，纯化寡肽，提高寡肽的F值，同时，糖类活性炭还是优良的脱色材料，适用于高F值寡肽溶液的脱色、脱苦；采用物理分离除去微量多余的木瓜蛋白酶，该方法不仅可以避免常规加热或者沸腾去除木瓜蛋白酶对寡肽活性的破坏，而且可以节省能源，保护环境。
实施例1～17中利用超声波技术制备高F值寡肽，工艺简单，成本低，便于实现工业化大规模生产。
实施例1～17中制得产品的分子量为200～1000，游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比不大于13％，F值大于20，且制得产品是由高含量的支链氨基酸和低含量的芳香族氨基酸组成的寡肽体系，无苦味、无异味、透明的溶液。适用于生物医药、食品、保健品、香精香料和动物饲料中。
作为实施例1～16的变形，步骤(1)中所用的“小麦蛋白”都可以用“小麦分离蛋白”代替，由于小麦分离蛋白的肽含量比小麦蛋白更高，采用本发明所述超声破碎方法时，更容易制备分子量为200～1000，游离氨基酸占高F值寡肽质量百分比小13％，F值大于20的寡肽。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例，上述实施例仅示例性说明本发明的原理及其功效，而并非对本发明任何形式上和实质上的限制。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明方法的前提下，还将可以做出若干改进和补充，这些改进和补充也应视为本发明的保护范围。凡熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，当可利用以上所揭示的技术内容而做出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本发明的等效实施例；同时，凡依据本发明得到实质技术对上述实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变，均仍属于本发明的技术方案的范围内。

Claims (8)

1.一种超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法，依次包括如下步骤：
(1)按料水质量比为1:8～13的比例，取小麦分离蛋白，投入水中，制备小麦蛋白悬浮液，在220～240W功率下超声破碎3～5分钟，得到寡肽混合物；
(2)在步骤(1)中得到的寡肽混合物中添加质量百分数为1 .5～3 .0％的木瓜蛋白酶，混合均匀，同时，调节pH值为6 .5～8 .5，恒温35～55℃条件下保持60~120分钟，得到酶解粗滤液；
(3)在步骤(2)所得酶解粗滤液中加入占总体积8～12％的糖用活性炭，调节其pH值为6.0～7 .5，置于40～50℃的温度条件下搅拌，进行脱色、脱苦处理3～4小时，然后进行精过滤，去除糖用活性炭，经灭菌处理获得寡肽精滤液；
(4)对步骤(3)所得的寡肽精滤液，干燥，即可制得小麦蛋白寡肽粉。
2.根据权利要求1所述超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法，其特征在于：所述步骤(3)可替换为将步骤(2)所得的酶解粗滤液进行物理分离，接着加入占总体积8～12％的糖用活性炭，调节其pH值为6 .0～7 .5，置于40～50℃的温度条件下进行脱色、脱苦处理3～4小时，然后进行精过滤，去除糖用活性炭，经灭菌处理获得寡肽精滤液。
3.权利要求2所述超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法，其特征在于：所述物理分离为选用孔径为0 .05um～1nm超滤膜过滤。
4.根据权利要求1所述超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法，其特征在于：步骤(4)所述干燥是真空冷冻干燥、减压蒸发干燥、流化床气流干燥和喷雾干燥中的一种。
5.根据权利要求1-4任一所述超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法，其特征在于：所述步骤(3)中加入占总体积9～10％的粉末状糖用活性炭。
6.根据权利要求1-4任一所述超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法，其特征在于：所述步骤(1)中料水质量比为1:10～12。
7.根据权利要求1-4任一所述超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法，其特征在于：所述步骤(2)中添加质量百分数为2 .5～3 .0％的木瓜蛋白酶。
8.权利要求1-7任一所述超声破碎小麦蛋白制备高F值寡肽的方法所制备的寡肽在食品和动物饲料中的应用。
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