CN107262572B - 一种数控工字钢冷弯机 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种数控工字钢冷弯机，包括加工平台、导料机构、送进机构、顶进系统、电气控制柜，本发明结构简单，采用PLC集成控制，电子尺精确定尺弯拱半径，旋转编码器精确定尺成品位移量；电子尺和旋转编码器时时将数据提供给PLC，根据生产需求可以直接控制弯拱半径和成品位移量，生产操作简单，制作精度高，生产效率高。

Description

一种数控工字钢冷弯机
技术领域
本发明涉及工字钢的现场加工弯曲成型设备，尤其指一种数控工字钢冷弯机。
背景技术
在隧道、地铁、水电站、地下洞室工程中经常使用工字钢弯曲拼装成支护拱架进行支护。支护拱架的普通加工工艺需要经过工字钢下料、对接、校正、车床加工等复杂工序。但是工字钢的弯曲弧度、周边拼装、平面翘曲等技术指标却不能够满足要求，人员投入多，加工效率低，而现有的工字钢冷弯机多为手动控制操作的机型，无法实现精确定尺，加工效率低。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供一种数控工字钢冷弯机，本发明结构简单，采用PLC集成控制，电子尺精确定尺弯拱半径，旋转编码器精确定尺成品位移量；电子尺和旋转编码器时时将数据提供给PLC，根据生产需求可以直接控制弯拱半径和成品位移量，生产操作简单，制作精度高，生产效率高。
为实现上述目的，本发明采用以下技术手段：
本发明提供一种数控工字钢冷弯机，包括加工平台、导料机构、送进机构、顶进系统、电气控制柜，导料机构、送料机构、顶进系统、电气控制柜安装在加工平台上，顶进系统的推进油缸、送进机构的电机与电气控制柜电连接，工字钢由导料机构支撑、夹持在送进机构的滚轮与顶进系统的顶轮之间，送进机构不断正反运转实现工字钢来回运动，顶进系统的推进机座上设置有电子尺，电子尺随推进油缸运动伸出，将尺寸数据实时传递给电气控制柜，用来控制推进油缸的自动停止，导料机构的下从动滚轮轴连接编码器，编码器将转数数据传递给电气控制柜，用来控制送进机构的自动停止，电气控制柜采用PLC程序控制。
进一步的，所述顶进系统包括推进油缸、推进机座、顶轮，所述推进油缸通过推进机座与顶轮连接，所述推进油缸通过油缸支撑架固定在加工平台上，所述电子尺设置在油缸支撑架上，电子尺的伸出端与推进机座连接，电子尺与电气控制柜电连接，所述顶轮与送进机构的滚轮呈三角形布置，将工字钢加持在中间。
进一步的，所述送进机构包括电机、电机支撑架、滚轮轴、滚轮，电机通过电机支撑架固定在加工平台上，所述电机支撑架设置有滚轮容腔、工字钢料口，所述电机通过滚轮轴与滚轮连接，滚轮设置在滚轮容腔内，工字钢通过工资钢料口加持在滚轮与顶轮之间。
进一步的，所述导料机构包括架体、上从动滚轴、下从动滚轴，上从动滚轴、下从动滚轴安装在架体内，工字钢加持在上从动滚轴、下从动滚轴之间，所述下下从动滚轴的一端与编码器连接，所述编码器与电气控制柜电连接。
进一步的，所述架体两侧的架板上设有上从动滚轴间隙调节槽，内装横向固定螺栓，在架体的顶板两侧装有竖向紧固螺栓，上从动滚轴穿套在心轴上，心轴两端的固定座与上从动滚轴间隙调节槽中的横向紧固螺栓连接，竖向紧固螺栓顶紧在心轴两端的固定座上。
进一步的，所述导料机构至少设有两个，固定在顶轮的两侧；导料机构还能够设置四个或更多，分别固定在顶轮的两侧以及送机机构滚轮的外侧。
进一步的，所述加工平台的下端面焊接支腿，在支腿下面焊接地脚钢板。
进一步的，所述电机支撑架连接有加强支架，加强支架设置在工字钢内侧，与加工平台焊接。
本发明的有益效果：
本发明结构简单，本发明结构简单，采用PLC集成控制，电子尺精确定尺弯拱半径，旋转编码器精确定尺成品位移量；电子尺和旋转编码器时时将数据提供给PLC，根据生产需求可以直接控制弯拱半径和成品位移量，采用正反转的送进机构滚轮设计可以使工字钢的成型效果更好，设置的导料机构可以根据生产情况调节加持高度，可以更好的适应生产，设置的加强支架可以使送进机构更稳固，整台设备操作简单，制作精度高，生产效率高。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的俯视机构示意图。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本发明做进一步说明。
实施例1：如图1所示，本实施例提供一种数控工字钢冷弯机，包括加工平台1、导料机构2、送进机构3、顶进系统4、电气控制柜5，导料机构2、送料机构3、顶进系统4、电气控制柜5安装在加工平台1上，顶进系统4的推进油缸4-1、送进机构3的电机3-1与电气控制柜5电连接，工字钢6由导料机构2支撑、夹持在送进机构3的滚轮与顶进系统4的顶轮4-3之间，送进机构3不断正反运转实现工字钢来回运动，顶进系统4的推进机座4-2上设置有电子尺7，电子尺7随推进油缸4-1运动伸出，将尺寸数据实时传递给电气控制柜5，用来控制推进油缸4-1的自动停止，导料机构2的下从动滚轮轴2-3连接编码器8，编码器8将转数数据传递给电气控制柜5，用来控制送进机构3的自动停止，电气控制柜5采用PLC程序控制，可以实现自动程序控制。
所述顶进系统4包括推进油缸4-1、推进机座4-2、顶轮4-3，所述推进油缸4-1通过推进机座4-2与顶轮4-3连接，所述推进油缸4-1通过油缸支撑架4-11固定在加工平台上，所述电子尺7设置在油缸支撑架4-11上，电子尺7的伸出端与推进机座4-2连接，电子尺7与电气控制柜5电连接，所述顶轮4-3与送进机构3的滚轮呈三角形布置，将工字钢加持在中间，可以通过推进油缸推动顶轮运动，和送机机构的滚轮一起挤压工字钢，制作弯曲工字钢，推进油缸在工作中，电子尺7也实现的一定尺寸的伸出，电子尺7时时将伸出量数据提供给PLC，当在PLC中输入具体数据后，当电子尺7提供的数据达标后，PLC控制油缸停止工作，准确控制弯曲程度。
所述送进机构3包括电机3-1、电机支撑架3-2、滚轮轴、滚轮，电机3-1通过电机支撑架固定在加工平台上，所述电机支撑架3-2设置有滚轮容腔、工字钢料口3-21，所述电机3-1通过滚轮轴与滚轮连接，滚轮设置在滚轮容腔内，工字钢通过工资钢料口加持在滚轮与顶轮4-3之间，电机3-1可以进行正反转，从而通过滚轮带动工字钢运动，可以使工字钢更好的成型。
所述导料机构2包括架体2-1、上从动滚轴2-2、下从动滚轴2-3，上从动滚轴2-2、下从动滚轴2-3安装在架体2-1内，工字钢加持在上从动滚轴2-2、下从动滚轴2-3之间，所述下从动滚轴的2-3一端与编码器8连接，所述编码器8与电气控制柜5电连接，可以起到很好的支撑作用，旋转编码器8时时将数据提供给PLC，当在PLC设定好具体数据时，当旋转编码器8提供的数据达标后，PLC控制两侧的送进机构3停止工作，加工成品完成，控制精准位移。
所述架体2-1两侧的架板上设有上从动滚轴间隙调节槽，内装横向固定螺栓，在架体的顶板两侧装有竖向紧固螺栓，上从动滚轴穿套在心轴上，心轴两端的固定座与上从动滚轴间隙调节槽中的横向紧固螺栓连接，竖向紧固螺栓顶紧在心轴两端的固定座上，可以更好的调节加持高度，从而适用不同型号的工字钢。
所述导料机构2设置四个分别固定在顶轮4-3的两侧以及送机机构滚轮的外侧，可以更好的对工字钢进行支撑。
所述加工平台1的下端面焊接支腿，在支腿下面焊接地脚钢板，可以更好的支撑整个设备，方便操作。
所述电机支撑架3-2连接有加强支架3-3，加强支架设置在工字钢内侧，与加工平台焊接，可以更好的支撑送进机构3。

Claims (6)

1.一种数控工字钢冷弯机，其特征在于，包括加工平台、导料机构、送进机构、顶进系统、电气控制柜，导料机构、送料机构、顶进系统、电气控制柜安装在加工平台上，顶进系统的推进油缸、送进机构的电机与电气控制柜电连接，工字钢由导料机构支撑、夹持在送进机构的滚轮与顶进系统的顶轮之间，送进机构不断正反运转实现工字钢来回运动，顶进系统的推进机座上设置有电子尺，电子尺随油缸运动伸出，将尺寸数据实时传递给电气控制柜，用来控制油缸的自动停止，导料机构的下从动滚轮轴连接编码器，编码器将转数数据传递给电气控制柜，用来控制送进机构的自动停止，电气控制柜采用PLC程序控制，所述顶进系统包括推进油缸、推进机座、顶轮，所述推进油缸通过推进机座与顶轮连接，所述油缸通过油缸支撑架固定在加工平台上，所述电子尺设置在油缸支撑架上，电子尺的伸出端与推进机座连接，电子尺与电气控制柜电连接，所述顶轮与送进机构的滚轮呈三角形布置，将工字钢加持在中间，所述送进机构包括电机、电机支撑架、滚轮轴、滚轮，电机通过电机支撑架固定在加工平台上，所述电机支撑架设置有滚轮容腔、工字钢料口，所述电机通过滚轮轴与滚轮连接，滚轮设置在滚轮容腔内，工字钢通过工资钢料口加持在滚轮与顶轮之间。
2.根据权利要求1所述的一种数控工字钢冷弯机，其特征在于，所述导料机构包括架体、上从动滚轴、下从动滚轴，上从动滚轴、下从动滚轴安装在架体内，工字钢加持在上从动滚轴、下从动滚轴之间，所述下从动滚轴的一端与编码器连接，所述编码器与电气控制柜电连接。
3.根据权利要求2所述的一种数控工字钢冷弯机，其特征在于，所述架体两侧的架板上设有上从动滚轴间隙调节槽，内装横向固定螺栓，在架体的顶板两侧装有竖向紧固螺栓，上从动滚轴穿套在心轴上，心轴两端的固定座与上从动滚轴间隙调节槽中的横向紧固螺栓连接，竖向紧固螺栓顶紧在心轴两端的固定座上。
4.根据权利要求1或2所述的一种数控工字钢冷弯机，其特征在于，所述导料机构至少设有两个，固定在顶轮的两侧；导料机构还能够设置四个或更多，分别固定在顶轮的两侧以及送机机构滚轮的外侧。
5.根据权利要求1所述的一种数控工字钢冷弯机，其特征在于，所述加工平台的下端面焊接支腿，在支腿下面焊接地脚钢板。
6.根据权利要求1所述的一种数控工字钢冷弯机，其特征在于，所述电机支撑架连接有加强支架，加强支架设置在工字钢内侧，与加工平台焊接。
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