CN107252898B - 一种分流板的批量加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种分流板的批量加工方法，包括：1)将平面一侧全部加工完；2)加工带有环形台的侧面时，使用2把车刀同时加工环形台以外的外环面和环形台面；3)2把车刀同时装夹到刀架上；4)加工第1件分流板待加工件；5)加工第2件分流板待加工件；6)快速完成剩余分流板待加工件的加工；本发明在加工分流板带环形台一侧表面时，同时装卡2把车刀，使环形台面和外环面的加工一次完成，且首件加工完成后后续工件加工无需重新对刀和反复测量，大大提高了批量加工的效率。
Description
技术领域
本发明涉及机械加工技术领域，尤其涉及一种大批量工件的机械加工方法。
背景技术
分流板是热风炉的组成部件，其布置在炉箅子的上方，将炉箅子喷嘴传递的气体经流道孔分散到各个方向，使气体按一定的流向和流速均匀扩散到隔热砖上，强化降温效果。如图1、图2所示，是一种常用分流板结构，其为圆盘形结构，沿圆周外侧和表面均匀设有流道孔15，中心设止口16，一侧中部设有定位用的环形台12。该分流板一般为大批量生产(每批2000～3000件)，采用铸件经机械加工制成，加工面为2个侧面；常规的机械加工方法是每件工件依次加工，一次装卡加工平面一侧，二次装卡后先加工外环面，再换刀加工环形台面；由于每次换刀后都要重新对刀，辅助时间甚至超过了加工时间，因此严重影响了加工效率。
发明内容
本发明提供了一种分流板的批量加工方法，先将平面一侧全部加工完成，在加工分流板带环形台一侧表面时，同时装卡2把车刀，使环形台面和外环面的加工一次完成，且首件加工完成后后续工件加工无需重新对刀和反复测量，大大提高了批量加工的效率。
为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种分流板的批量加工方法，分流板待加工件为圆盘形铸件，中心设止口；采用车削加工，加工面为两侧面，其中一个侧面为平面，另一个侧面中部设有环形台；包括如下步骤：
1)同批分流板待加工件按同一定位基准分别装卡到车床上，将平面一侧全部加工完，厚度方向所留加工余量相同；
2)加工带有环形台的侧面时，使用2把车刀同时加工环形台以外的外环面和环形台面；2把车刀的磨削角度如下：
用于加工外环面的车刀，采用90°正偏刃车刀，前角γ0＝-8°～-3°；主后角α0＝0°～8°；主偏角κr＝15°～90°；副偏角κ'r＝5°～10°；刃倾角λs＝-5°～0°；
用于加工环形台面的车刀，采用75°偏刃车刀，前角γ0＝-8°～-3°；主后角α0＝0°～8°；主偏角κr＝15°～90°；副偏角κ'r＝5°～10°；刃倾角λs＝-5°～0°；其中，用于加工环形台面的车刀的前角与后角磨出R4～R8的过渡圆弧；
3)将2把车刀装夹到同一刀架上，用于加工环形台面的车刀在内侧、用于加工外环面的车刀在外侧，分别装夹在刀架上相邻的2个装刀位中，2把车刀用于外环面和环形台面成型的主切削刃之间沿车床主轴方向的轴向间距为环形台的厚度，径向间距大于环形台的宽度；
4)加工第1件分流板待加工件时，以中心和已加工的平面为定位基准进行装卡，切削进给量0.3～0.6mm，第1件分流板的旋转速度56～72n/min；加工过程中多次测量环形台的厚度，直至达到图纸要求；加工完成后，车床大拖板不动，记住中拖板上摇把的刻度读数；车床挂空档，空转2圈通过移动中拖板退刀，第1件分流板即加工完成，将其从车床取下；
5)将第2件分流板待加工件按相同的定位基准装卡到同一车床上，加工时，无需重新对刀，中拖板直接进给到所记刻度的位置后即完成该侧环形台面和外环面的加工，停止进给后空转2圈退刀，将加工完的分流板取下；
6)重复步骤5)，即可快速完成同批剩余分流板待加工件的加工。
所述车刀选用YG813硬质合金车刀。
所述车床为C30型或CW61638型普通车床。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
采用常规加工方法时，两面依次加工，需要反复装夹工件，加工时需要重复对刀、反复测量，占用了大量机械台时；采用本发明所述加工方法后，由于采用双刀装夹，用第一件分流板做加工时的基准，后续分流板加工时无需重新对刀、无需反复测量即可一次加工完成，所用台时只有原台时的1/3，大大提高了加工效率。
附图说明
图1是本发明所述分流板(成品)的主视图。
图2是本发明所述分流板(成品)的中心剖视图。
图3是本发明所述2把车刀同时装卡的示意图。
图中：1.分流板 11.平面(加工面) 12.环形台 13.外环面(加工面) 14.环形台面(加工面) 15.流道孔 16.止口 2.车床卡盘 3.刀架 4.用于加工外环面的车刀 5.用于加工环形台面的车刀
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：
本发明所述一种分流板的批量加工方法，如图1、图2所示，分流板待加工件为圆盘形铸件，中心设止口16；采用车削加工，加工面为两侧面，其中一个侧面为平面11，另一个侧面中部设有环形台12；包括如下步骤：
1)同批分流板待加工件按同一定位基准分别装卡到车床上(通过车床卡盘2装卡)，将平面11一侧全部加工完，厚度方向所留加工余量相同；
2)如图3所示，加工带有环形台12的侧面时，使用2把车刀4、5同时加工环形台12以外的外环面13和环形台面14；2把车刀4、5的磨削角度如下：
用于加工外环面的车刀4，采用90°正偏刃车刀，前角γ0＝-8°～-3°；主后角α0＝0°～8°；主偏角κr＝15°～90°；副偏角κ'r＝5°～10°；刃倾角λs＝-5°～0°；
用于加工环形台面的车刀5，采用75°偏刃车刀，前角γ0＝-8°～-3°；主后角α0＝0°～8°；主偏角κr＝15°～90°；副偏角κ'r＝5°～10°；刃倾角λs＝-5°～0°；其中，用于加工环形台面的车刀的前角与后角磨出R4～R8的过渡圆弧；
3)将2把车刀4、5装夹到同一刀架3上，用于加工环形台面的车刀5在内侧、用于加工外环面的车刀4在外侧，分别装夹在刀架3上相邻的2个装刀位中，2把车刀4、5用于外环面13和环形台面14成型的主切削刃之间沿车床主轴方向的轴向间距为环形台12的厚度(图中用h表示)，径向间距大于环形台12的宽度(图中用s表示)；
4)加工第1件分流板待加工件时，以中心和已加工的平面11为定位基准进行装卡，切削进给量0.3～0.6mm，第1件分流板的旋转速度56～72n/min；；加工过程中多次测量环形台12的厚度，直至达到图纸要求；加工完成后，车床大拖板不动，记住中拖板上摇把的刻度读数；车床挂空档，空转2圈通过移动中拖板退刀，第1件分流板1即加工完成，将其从车床取下；
5)将第2件分流板待加工件按相同的定位基准装卡到同一车床上，加工时，无需重新对刀，中拖板直接进给到所记刻度的位置后即完成该侧环形台面14和外环面13的加工，停止进给后空转2圈退刀，将加工完的分流板1取下；
6)重复步骤5)，即可快速完成同批剩余分流板待加工件的加工。
所述车刀选用YG813硬质合金车刀。
所述车床为C30型或CW61638型普通车床。
以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。
【实施例】
本实施例中，分流板1材质为铸铁，成品的最大宽度为220mm，两平行面之间的宽度为191mm；厚度为40±1mm；环形台12中心距分流板中心距离56mm，环形台12宽度12mm，高度5mm。
车刀选用YG813硬质合金车刀，其耐磨性好，具有较高的抗弯强度和抗粘结能力。
用于加工外环面13的车刀4，采用90°正偏刃车刀，前角γ0＝-5°；主后角α0＝3°；主偏角κr＝25°；副偏角κ'r＝5°°；刃倾角λs＝-5°；
用于加工环形台面14的车刀5，采用75°偏刃车刀，前角γ0＝-5°；主后角α0＝5°；主偏角κr＝60°；副偏角κ'r＝8°；刃倾角λs＝-5°；其中，前角与后角磨出R6的过渡圆弧。
加工第1件分流板待工件时，以中心和已加工面为定位基准进行装卡，切削进给量0.4mm,，切削速度65n/min；在一次进给过程中，车刀沿车床主轴径向移动时，用于加工环形台面14的车刀5先对环形台面进行切削，之后用于加工外环面13的车刀4对外环面进行切削；加工过程中多次测量该工件的厚度和环形台厚度，直至达到图纸要求；加工完成后，大拖板不动，记住中拖板上摇把的刻度读数；车床挂空档，空转2圈通过移动中拖板退刀，第1件分流板即加工完成，将其从车床取下；
将第2件分流板待加工件按相同的定位基准装卡到同一车床上，加工时，无需重新对刀，中拖板直接进给到所记刻度的位置后即完成该侧面加工，停止进给后空转2圈退刀，将加工完的分流板取下；
重复以上步骤，即可快速完成同批剩余分流板待加工件的加工。
采用常规方法加工时，每件分流板加工工时为45min，本实施例采用本发明所述加工方法加工，每件分流板的平均加工工时为15min，节约了2/3的台时；以每年供应30组顶燃式热风炉使用，每组热风炉需分流板1200件计算，每年可节约台时0.5×1200×30＝18000小时，按照每个台时8元计算，每年节约144000元。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种分流板的批量加工方法，分流板待加工件为圆盘形铸件，中心设止口；采用车削加工，加工面为两侧面，其中一个侧面为平面，另一个侧面中部设有环形台；其特征在于，包括如下步骤：
1)同批分流板待加工件按同一定位基准分别装卡到车床上，将平面一侧全部加工完，厚度方向所留加工余量相同；
2)加工带有环形台的侧面时，使用2把车刀同时加工环形台以外的外环面和环形台面；2把车刀的磨削角度如下：
用于加工外环面的车刀，采用90°正偏刃车刀，前角γ0＝-8°～-3°；主后角α0＝0°～8°；主偏角κr＝15°～90°；副偏角κ'r＝5°～10°；刃倾角λs＝-5°～0°；
用于加工环形台面的车刀，采用75°偏刃车刀，前角γ0＝-8°～-3°；主后角α0＝0°～8°；主偏角κr＝15°～90°；副偏角κ'r＝5°～10°；刃倾角λs＝-5°～0°；其中，用于加工环形台面的车刀的前角与后角磨出R4～R8的过渡圆弧；
3)将2把车刀装夹到同一刀架上，用于加工环形台面的车刀在内侧、用于加工外环面的车刀在外侧，分别装夹在刀架上相邻的2个装刀位中，2把车刀用于外环面和环形台面成型的主切削刃之间沿车床主轴方向的轴向间距为环形台的厚度，径向间距大于环形台的宽度；
4)加工第1件分流板待加工件时，以中心和已加工的平面为定位基准进行装卡，切削进给量0.3～0.6mm，第1件分流板的旋转速度56～72n/min；加工过程中多次测量环形台的厚度，直至达到图纸要求；加工完成后，车床大拖板不动，记住中拖板上摇把的刻度读数；车床挂空档，空转2圈通过移动中拖板退刀，第1件分流板即加工完成，将其从车床取下；
5)将第2件分流板待加工件按相同的定位基准装卡到同一车床上，加工时，无需重新对刀，中拖板直接进给到所记刻度的位置后即完成该侧环形台面和外环面的加工，停止进给后空转2圈退刀，将加工完的分流板取下；
6)重复步骤5)，即可快速完成同批剩余分流板待加工件的加工。
2.根据权利要求1所述的一种分流板的批量加工方法，其特征在于，所述车刀选用YG813硬质合金车刀。
3.根据权利要求1所述的一种分流板的批量加工方法，其特征在于，所述车床为C30型或CW61638型普通车床。
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