CN107209067A - 温度传感器及其制造方法 - Google Patents

Abstract

温度传感器(1)具备感知温度的感温元件(10)、由金属材料形成，具有沿着基准方向(Db)延伸的延伸部(21)，且与感温元件电连接的金属导线(20、20a、20b)、由树脂材料形成，并通过注塑成型嵌入了金属导线的树脂外壳(40)、以及由在基准方向上将线膨胀系数配置为比金属导线大并且比树脂外壳小的特定材料形成，并夹设在树脂外壳与金属导线之间的中间盖(50)。金属导线与中间盖的基准方向的线膨胀系数差被设定为将与线膨胀系数差对应地在金属导线产生的产生应力限制为比金属导线的拉伸强度小的特定范围。

Description

温度传感器及其制造方法

本申请主张于2015年1月15日申请的日本专利申请编号2015－6180号的优先权，并在此引用其全部内容。

技术领域

本公开涉及温度传感器及其制造方法。

背景技术

以往已知有通过嵌入成型在树脂外壳嵌入与感知温度的感温元件电连接的金属导线而成的温度传感器。

例如专利文献1公开了在利用为温度传感器等的传感器装置中，使一次注塑树脂夹在作为二次注塑树脂的树脂外壳与金属导线之间的技术。在这样的技术中，对于一次注塑树脂和二次注塑树脂，在注塑成型时的熔融树脂材料的流动方向与流动直角方向，使线膨胀系数的大小关系不同。

专利文献1：日本特开2004－198240号公报

另外，在如专利文献1所公开的技术那样金属导线直线状地延伸的构成下，在注塑成型模具中成型腔内的金属导线接近浇口的位置，熔融树脂材料的流动方向容易沿着该延伸方向。但是，在注塑成型模具中成型腔内的金属导线远离浇口的位置，熔融树脂材料的流动方向不容易沿着金属导线的延伸方向。因此，在专利文献1所公开的技术中，不容易在金属导线的延伸方向适当地设定一次注塑树脂的线膨胀系数与金属导线的线膨胀系数的大小关系。这里特别是在作为也假定高温环境下的使用的温度传感器的传感器装置中，在金属导线的延伸方向上一次注塑树脂的热膨胀量与金属导线的热膨胀量相比较大。因此，若线膨胀系数的设定不适当，则在由于较大地热膨胀的一次注塑树脂而向延伸方向拉伸的金属导线中，有由于应力的产生而导致断线，从而使成品率降低的担心。

发明内容

本公开的目的在于提供成品率较高的温度传感器及其制造方法。

在本公开的一方式中，温度传感器具备感知温度的感温元件、由金属材料形成，具有沿基准方向延伸的延伸部，且与感温元件电连接的金属导线、由树脂材料形成，并通过注塑成型嵌入了金属导线的树脂外壳、以及由在基准方向上将线膨胀系数配置为比金属导线大并且比树脂外壳小的特定材料形成，且夹设在树脂外壳与金属导线之间的中间盖，金属导线与中间盖的基准方向的线膨胀系数差被设定为将与线膨胀系数差对应地在金属导线产生的产生应力限制为比金属导线的拉伸强度小的特定范围。

在第一方式中，成为在通过注塑成型嵌入到树脂外壳的金属导线与树脂外壳之间夹设有中间盖的状态。这里，利用形成中间盖的特定材料，以比金属导线大并且比树脂外壳小的方式配置金属导线的延伸部延伸的基准方向上中间盖的线膨胀系数。因此，即使在高温环境下的使用时，也能够在基准方向使中间盖的热膨胀量与树脂外壳的热膨胀量相比尽量地接近金属导线的热膨胀量。并且，由于金属导线与中间盖的基准方向的线膨胀系数差设定在特定范围，所以与设定值对应地在金属导线产生的产生应力限制为比金属导线的拉伸强度小。由此在金属导线中，能够抑制产生应力超过拉伸强度而导致断线的情况，所以能够实现较高的成品率。

另外，根据第二方式，树脂外壳通过注塑成型由含纤维状填料的树脂材料形成，在基准方向上中间盖的线膨胀系数比树脂外壳的最小的线膨胀系数小。

如第二方式那样，若通过含有纤维状填料的树脂材料对树脂外壳进行注塑成型，则有树脂外壳的各位置上的线膨胀系数根据注塑成型模具中的浇口的形成位置而变动的情况。因此在基准方向上，对于由特定材料形成的中间盖的线膨胀系数，只要与比其小的线膨胀系数的金属导线的线膨胀系数差在特定范围内，就被配置比树脂外壳的最小的线膨胀系数小的线膨胀系数。据此，金属导线的热膨胀量与树脂外壳的任意位置的热膨胀量相比可靠地接近中间盖的热膨胀量，从而在金属导线上，能够限制产生应力比拉伸强度小而抑制断线。因此，能够有助于较高的成品率的实现。

并且第三方式是第二方式的温度传感器的制造方法，包含通过中间盖覆盖一对金属导线的覆盖工序、在相对于基准方向的正交方向排列在覆盖工序被中间盖覆盖的一对金属导线，并与感温元件一起组装在注塑成型模具的成型腔内的组装工序、将熔融的树脂材料从注塑成型模具中设在在正交方向夹着通过组装工序组装的一对金属导线的两侧中的一侧的浇口朝向该两侧中一侧和另一侧注入到成型腔内的注入工序、以及通过使在注入工序注入到成型腔内的树脂材料固化，形成树脂外壳的固化工序。

在第三方式中，在相对于基准方向的正交方向排列被中间盖覆盖的一对金属导线，并与感温元件一起组装到注塑成型模具的成型腔内。在这样的注塑成型模具中，将熔融树脂材料从设在在正交方向夹着组装的一对金属导线的两侧中的一侧的浇口朝向该两侧中一侧和另一侧注入到成型腔内。其结果，在通过注入到成型腔内的熔融树脂材料的固化形成的树脂外壳中，在接近浇口的一侧的金属导线的周围，在基准方向配置比远离该浇口的另一侧的金属导线的周围高的线膨胀系数。这是因为在一侧的金属导线的周围，熔融树脂材料沿着基准方向流动，与此相对，在另一侧的金属导线的周围，熔融树脂材料不沿着该基准方向进行流动，从而纤维状填料的纤维取向产生不同。

但是，在通过第三方式制造出的温度传感器的基准方向上，只要中间盖的线膨胀系数与比其小的各金属导线的线膨胀系数的线膨胀系数差在特定范围内，就被配置比树脂外壳的最小的线膨胀系数小的线膨胀系数。据此，中间盖的热膨胀量与树脂外壳的任意位置的热膨胀量相比可靠地接近各金属导线的热膨胀量，从而在这些各金属导线中，能够以比拉伸强度小的方式限制产生应力来抑制断线。因此，能够有助于较高的成品率的实现。

附图说明

通过参照附图下述的详细的记述，本公开的上述目的以及其它的目的、特征、优点变得更加明确。其附图是，

图1是表示一实施方式的温度传感器的结构的图，是图2的I－I线剖视图，

图2是表示一实施方式的温度传感器的结构的图，是图1的II－II线剖视图，

图3是用于说明一实施方式的温度传感器的物理性能的物理性能表，

图4是作为一实施方式的温度传感器的构成要素，示出感温元件、金属导线以及金属端子的俯视图(a)、侧视图(b)以及立体图(c)，

图5是作为一实施方式的温度传感器的构成要素，示出金属端子和中间盖的俯视图(a)、侧视图(b)以及立体图(c)，

图6是表示一实施方式的温度传感器的外观的俯视图(a)、侧视图(b)以及立体图(c)，

图7是表示一实施方式的温度传感器的制造方法的流程图，

图8是表示图7的S101的剖视图，

图9是表示图7的S102的剖视图，

图10是表示图7的S103的剖视图，

图11是表示图7的S104的剖视图，

图12是表示图10的变形例的剖视图。

具体实施方式

以下，基于附图对本公开的一实施方式进行说明。

作为本公开的一实施方式，图1、2所示的温度传感器1安装在车辆的发动机室中前格栅的内侧。温度传感器1感知车辆外部空气的温度。如图3所示，对这样的温度传感器1定义使用温度范围ΔT，作为在寒冷环境下车辆外部空气达到的最低温度与在停止中或者低速行驶中的车辆由于来自发动机的辐射热而达到的最高温度之差。这里，在图3的数值例中，作为－30℃的最低温度与80℃的最高温度之差，预先假定110℃的宽域的使用温度范围ΔT。

首先，对温度传感器1的构成进行详细说明。如图1、2所示温度传感器1具备感温元件10、金属导线20、金属端子30、树脂外壳40以及中间盖50。

图1、2、4所示的感温元件10是为了感知车辆外部空气的温度，而生成与该感知温度对应的电压的感知信号的热敏电阻。感温元件10通过密封材料12密封元件主体11的整体。密封材料12由在使用温度范围ΔT示出耐热性的材料例如环氧树脂、玻璃等形成。密封材料12在本实施方式中为扁球状，但例如也可以是矩形或者圆形的平板状等。如图1、2所示的元件主体11由电阻根据温度的变化而变化的材料例如陶瓷材料、金属氧化物材料、含有导电性粒子的树脂材料等形成。元件主体11在本实施方式中是矩形的芯片状，但例如也可以是圆形的芯片状。

图1、2、4所示的金属导线20为了输出感温元件10生成的感知信号，而设置一对。各金属导线20分别具有沿规定的基准方向Db直线状地延伸的延伸部21。各金属导线20在与基准方向Db正交的正交方向Do隔开间隔排列，从而使延伸部21彼此沿基准方向Db实质平行地延伸。并且各金属导线20分别从延伸部21朝向共用的感温元件10延伸，所以也一体地具有相对于基准方向Db向彼此的一侧倾斜的倾斜部22。各金属导线20的倾斜部22例如通过熔敷等与共用的感温元件10接合，从而与共用的感温元件10电连接。这样的构成的各金属导线20由导电性的金属材料例如铜、铁、不锈钢等形成。各金属导线20在本实施方式中作为整体为细长的圆棒状，但例如也可以是细长的平板状等。

在图3所示各金属导线20关于基准方向Db配置相互实质相同的线膨胀系数αl、和相互实质相同的杨氏模量Yl。具体而言在图3的数值例中，作为由软铜线形成的金属导线20的定义在基准方向Db的线膨胀系数αl，配置1.2×10^－5/℃。另外，在图3的数值例中，作为由软铜线形成的金属导线20的定义在基准方向Db的杨氏模量Yl，配置152.0GPa(kN/mm²)。

图1、2、4、5所示的金属端子30为了向外部电路发送通过各金属导线20输出的感知信号，而分别与这些金属导线20对应地设置一对。各金属端子30分别通过例如熔敷等与对应的金属导线20的延伸部21接合，从而与对应的金属导线20电连接。各金属端子30分别从与对应的金属导线20的接合位置沿基准方向Db直线状地延伸，从而在与该基准方向Db正交的正交方向Do排列。各金属端子30由导电性的金属材料例如铜、铁、镀铜铁镍合金线(以铜对铁－镍合金的周围进行镀覆后的材料)等形成。各金属端子30在本实施方式中是细长的矩形平板状，但例如也可以是细长的圆棒状等。这样的各金属端子30分别为了与对应的金属导线20相比基准方向Db的拉伸强度较高，而作为拉伸强度例如配置390～500N/mm²左右的强度。

如图1、2、6所示树脂外壳40通过注塑成型嵌入感温元件10的整体、各金属导线20的整体、以及各金属端子30的一部分而成。树脂外壳40为了使各金属端子30能够与外部电路电连接，而使这些金属端子30的剩余部分露出在外部。树脂外壳40由在使用温度范围ΔT示出耐热性的树脂材料例如聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)树脂、聚苯硫醚(PPS)树脂等形成。这里，本实施方式的树脂外壳40为了提高车辆的冲击强度，而例如由含有玻璃填料等纤维状填料的树脂材料形成。为了形成由这样的树脂材料构成的树脂外壳40，作为注塑成型在本实施方式中采用单侧面浇口式。

如图3所示对树脂外壳40关于基准方向Db配置比金属导线20大的线膨胀系数αc、和比金属导线20小的杨氏模量Yc。具体而言在图3的数值例中，作为由含玻璃填料PBT树脂形成的树脂外壳40的定义在基准方向Db的线膨胀系数αc，配置2.0×10^－5/℃。另外，作为由含玻璃填料PBT树脂形成的树脂外壳40的定义在基准方向Db的杨氏模量Yc，配置9.0GPa。

这里，在通过单侧面浇口式的注塑成型由含有玻璃填料的特定材料形成的树脂外壳40中，在一侧的金属导线20a(参照图1)的周围在基准方向Db配置比另一侧的金属导线20b(参照图1)的周围小的线膨胀系数αc。其结果，在一侧的金属导线20a的周围，线膨胀系数αc示出最小值。因此在图3的数值例中，作为一侧的金属导线20a的周围的最小的线膨胀系数αc，提示2.0×10^－5/℃。

另外，在通过单侧面浇口式的注塑成型由含玻璃填料的特定材料形成的树脂外壳40中，在一侧的金属导线20a的周围，在基准方向Db配置比另一侧的金属导线20b的周围大的杨氏模量Yc。其结果，在一侧的金属导线20a的周围，杨氏模量Yc示出最大值。因此在图3的数值例中，作为一侧的金属导线20a的周围的最大的杨氏模量Yc，提示9.0GPa。

如图1、2、5所示中间盖50通过涂覆处理覆盖感温元件10的整体、各金属导线20的整体、以及各金属端子30的一部分而成。中间盖50通过注塑成型嵌入树脂外壳40，从而薄膜状地夹设在内侧的要素10、20、30与外侧的树脂外壳40之间。中间盖50由在使用温度范围ΔT示出耐热性的特定材料例如PPS树脂、环氧树脂、硅树脂等形成。这里，本实施方式的中间盖50为了提高车辆的冲击强度，例如由含有玻璃填料等纤维状填料的特定材料形成。作为由这样的特定材料形成中间盖50的涂覆处理，例如能够采用液态特定材料的涂覆处理、吹雾处理、向液态特定材料的浸渍处理等。另外，作为通过涂覆处理形成的中间盖50的形成厚度，例如采用0.2～2mm左右的膜厚。

如图3所示在中间盖50关于基准方向Db配置比金属导线20大并且比树脂外壳40小的线膨胀系数αm、和比金属导线20小并且比树脂外壳40大的杨氏模量Ym。具体而言在图3的数值例中，作为在通过涂覆处理由含玻璃填料PPS树脂形成的中间盖50的基准方向Db定义的线膨胀系数αm，配置比树脂外壳40的最小的线膨胀系数αc小的1.6×10^－5/℃。另外，在图3的数值例中，作为在通过涂覆处理由含玻璃填料PPS树脂形成的中间盖50的基准方向Db定义的杨氏模量Ym，配置比树脂外壳40的最大的杨氏模量Yc大的19.2kN/mm²GPa。

在这样的温度传感器1的构成下，若将金属导线20与中间盖50的基准方向Db的线膨胀系数差定义为Δα，则线膨胀系数差Δα由下述式1表示。即，线膨胀系数差Δα根据从中间盖50的基准方向Db的线膨胀系数αm减去金属导线20的该基准方向Db的线膨胀系数αl后的减法值求出。具体而言，通过将图3的数值例代入式1求出的线膨胀系数差Δα为0.4×10^－5/℃。

Δα＝αm－αl…(式1)

另外，若将与和中间盖50的线膨胀系数差Δα对应地在金属导线20产生的产生应力定义为σ，则产生应力σ由下述式2表示。即，产生应力σ根据将基准方向Db的线膨胀系数差Δα、金属导线20的该基准方向Db的杨氏模量Yl、以及使用温度范围ΔT相乘后的乘法值来推定。具体而言，通过将图3的数值例代入式2推定出的产生应力σ为66.88N/mm²。

σ＝Δα×Yl×ΔT…(式2)

并且，若将基准方向Db上的金属导线20的拉伸强度定义为Sl，则温度传感器1在金属导线20上的产生应力σ与拉伸强度Sl之间满足下述式3的关系。即，在金属导线20中，金属导线20上的产生应力σ限制为比拉伸强度Sl小。具体而言在图3的数值例中，由于由软铜线形成的金属导线20的拉伸强度Sl为120N/mm²，所以金属导线20上的产生应力σ如上述那样限制为66.88N/mm²。另外，拉伸强度Sl例如能够通过JIS Z2241(金属材料拉伸试验方法)等方法进行测定。

σ＜Sl…(式3)

根据以上，若整理式2、3，则得到下述式4。因此，在温度传感器1中，通过以中间盖50的最小的线膨胀系数αm比金属导线20的线膨胀系数αl小的方式进行配置，并将这些系数αl、αm代入式1求出的线膨胀系数差Δα被预先设定在满足式4的关系的特定范围。在这样的温度传感器1中，若通过形成线膨胀系数αm的中间盖50的特定材料的选定，使式4的关系成立，则能够提高形成金属导线20、树脂外壳40的树脂材料的选定自由度。

Δα＜Sl/(Yl×ΔT)…(式4)

接下来，对为了制造温度传感器1而根据图7的流程图执行的制造方法进行详细说明。作为制造方法的第一阶段在S101的覆盖工序中，如图8所示通过中间盖50覆盖一对金属导线20。此时在本实施方式的覆盖工序中，与各金属导线20接合的共用的感温元件10以及独立的金属端子30的一部分也被中间盖50覆盖。因此在覆盖工序中，对各金属导线20的整体、感温元件10的整体、以及各金属端子30的一部分例如实施液态特定材料的涂覆处理、吹雾处理、向液态特定材料的浸渍处理等涂覆处理。

作为制造方法的第二阶段在S102的组装工序中，如图9所示，将在先前的覆盖工序被中间盖50覆盖的一对金属导线20组装在开模的注塑成型模具100的成型腔101内。此时在本实施方式的组装工序中，在先前的覆盖工序中被中间盖50覆盖的感温元件10以及一对金属端子30也组装在开模的注塑成型模具100的成型腔101内。在这样的组装工序中，一对金属导线20以及一对金属端子30在相对于基准方向Db的正交方向Do排列，并与感温元件10一起组装。

作为制造方法的第三阶段在S103的注入工序中，如图10所示，在将通过先前的组装工序在成型腔101内组装了一对金属导线20等的注塑成型模具100合模并且进行锁模的状态下，将熔融的树脂材料注入到成型腔101内。此时在本实施方式的组装工序中，仅从设在注塑成型模具100中在正交方向Do夹着一对金属导线20的两侧中的作为一侧的金属导线20a侧的浇口102注入熔融树脂材料。在这样的单侧面浇口式的注塑成型中，注入的熔融树脂材料从在正交方向Do夹着一对金属导线20的两侧中的作为一侧的金属导线20a侧朝向作为另一侧的金属导线20b侧流动。

这里在本实施方式的注入工序中，为了强化注塑成型后的树脂外壳40，使熔融树脂材料含有纤维状填料。其结果，在补充树脂外壳40的外形的成型腔101内，在接近浇口102的一侧的金属导线20a的周围，纤维状填料的纤维取向容易沿着基准方向Db。另一方面，在这样的成型腔101内，在远离浇口102的另一侧的金属导线20b的周围，纤维状填料的纤维取向不沿着基准方向Db，而例如容易沿着正交方向Do。

作为制造方法的第四阶段在S104的固化工序中，如图11所示，通过在先前的注入工序注入到成型腔101内的熔融树脂材料的冷却，使熔融树脂材料固化形成树脂外壳40。此时在本实施方式的固化工序中，由于在上述的注入工序的与纤维状填料有关的纤维取向的不同，在一侧的金属导线20a的周围在基准方向Db配置比另一侧的金属导线20b的周围小的线膨胀系数αc。以上的结果，温度传感器1完成。

以下说明到此为止说明的温度传感器1的作用效果。

在温度传感器1中，成为在通过注塑成型嵌入到树脂外壳40的金属导线20与树脂外壳40之间夹设有中间盖50的状态。这里，利用形成中间盖50的特定材料，在金属导线20的延伸部21延伸的基准方向Db上中间盖50的线膨胀系数αm以比金属导线20大并且比树脂外壳40小的方式进行配置。因此，即使在高温环境下的使用时，也能够使基准方向Db上中间盖50的热膨胀量尽量与树脂外壳40的热膨胀量相比接近金属导线20的热膨胀量。并且，由于在特定范围设定金属导线20与中间盖50的基准方向Db的线膨胀系数差Δα，所以与设定值对应地在金属导线20产生的产生应力σ限制为比金属导线20的拉伸强度Sl小。由此在金属导线20中，能够抑制产生应力σ超过拉伸强度Sl而导致断线的情况，所以能够实现较高的成品率。

另外，在温度传感器1的金属导线20中，与和中间盖50的基准方向Db的线膨胀系数差Δα对应地产生的产生应力σ能够根据线膨胀系数差Δα、基准方向Db的杨氏模量Yl以及使用温度范围ΔT的乘法值(Δα×Yl×ΔT)推定。因此，根据在满足式4的关系Δα＜Sl/(Yl×ΔT)的特定范围设定线膨胀系数差Δα，在金属导线20中，能够可靠地将产生应力σ限制为比拉伸强度Sl小而抑制断线。因此，能够使针对较高的成品率的实现的信赖度提高。

并且，根据温度传感器1，利用形成中间盖50的特定材料，以比金属导线20小并且比树脂外壳40大的方式配置在金属导线20的延伸部21延伸的基准方向Db上中间盖50的杨氏模量Ym。因此，即使在高温环境下的使用时，也能够通过中间盖50吸收热膨胀量较大的树脂外壳40的向基准方向Db的拉伸作用，降低由于拉伸作用而向该基准方向Db拉伸金属导线20的情况。据此，能够使在金属导线20产生的产生应力σ降低抑制断线，所以能够有助于较高的成品率的实现。

并且，如温度传感器1那样，若由含纤维状填料的树脂材料对树脂外壳40进行注塑成型，则有树脂外壳40的各位置上的线膨胀系数αc根据注塑成型模具100中的浇口102的形成位置而变动的情况。因此在基准方向Db上，对于通过特定材料形成的中间盖50的线膨胀系数αm，只要与比其小的线膨胀系数αl的金属导线20的线膨胀系数差Δα在特定范围内，就被配置比树脂外壳40的最小的线膨胀系数αc小的线膨胀系数。据此，通过可靠地使中间盖50的热膨胀量与树脂外壳40的任意位置的热膨胀量相比接近金属导线20的热膨胀量，在金属导线20中，能够限制产生应力σ比拉伸强度Sl小抑制断线。因此，能够有助于较高的成品率的实现。

并且，在温度传感器1的制造方法中，使被中间盖50覆盖的一对金属导线20在相对于基准方向Db的正交方向Do排列，并与感温元件10一起组装在注塑成型模具100的成型腔101内。在这样的注塑成型模具100中，将熔融树脂材料从设在在正交方向Do夹着组装的一对金属导线20的两侧中的一侧的浇口102朝向该两侧中一侧和另一侧注入到成型腔101内。其结果，在通过注入到成型腔101内的熔融树脂材料的固化形成的树脂外壳40中，在接近浇口102的一侧的金属导线20a的周围，在基准方向Db配置比远离该浇口102的另一侧的金属导线20b的周围高的线膨胀系数αc。这是因为在一侧的金属导线20a的周围，熔融树脂材料沿着基准方向Db流动，与此相对，在另一侧的金属导线20b的周围，熔融树脂材料不沿着该基准方向Db而例如沿着正交方向Do流动，所以纤维状填料的纤维取向产生不同。

但是，在通过本实施方式制造的温度传感器1的基准方向Db，只要中间盖50的线膨胀系数αm与比其小的各金属导线20(20a、20b)的线膨胀系数αl的线膨胀系数差Δα在特定范围内，就被配置比树脂外壳40的最小的线膨胀系数αc小的线膨胀系数。据此，通过使中间盖50的热膨胀量与树脂外壳40的任意位置的热膨胀量相比可靠地接近各金属导线20的热膨胀量，在这些各金属导线20中，能够限制产生应力σ比拉伸强度Sl小来抑制断线。因此，能够有助于较高的成品率的实现。

(其它的实施方式)

以上，对本公开的一实施方式进行了说明，但本公开并不解释为限定于该实施方式，在不脱离本公开的主旨的范围内能够应用于各种实施方式。

具体而言作为变形例1，例如也可以在桥梁周边的外部空气温度传感检测(唤起冬季冻结注意的外部空气温度显示用)等车辆以外使用温度传感器1。

作为变形例2也可以比树脂外壳40的杨氏模量Yc小地设定中间盖50的杨氏模量Ym。另外，作为变形例3，也可以使形成树脂外壳40的特定材料不含有纤维状填料。并且，作为变形例4，也可以使形成中间盖50的特定材料不含有纤维状填料。

作为变形例5也可以不设置倾斜部22，而仅由实质延伸部21构成金属导线20。另外，作为变形例6也可以不设置金属端子30，而使金属导线20能够与外部电路电连接。

作为变形例7，如图12所示，也可以通过将熔融树脂材料从分别设在正交方向Do夹着一对金属导线20的两侧的浇口102注入到成型腔101内，对树脂外壳40进行注塑成型。另外，作为变形例8，也可以通过以与上述的实施方式以及变形例7不同的位置关系设置浇口102的注塑成型模具100，对树脂外壳40进行注塑成型。

作为变形例9也可以在覆盖工序S101不通过中间盖50覆盖感温元件10，而在组装工序S102中使其在成型腔101内露出。另外，作为变形例10也可以在覆盖工序S101不通过中间盖50覆盖金属端子30，而在组装工序S102中使其在成型腔101内露出。并且，作为变形例11也可以通过树脂材料的双注塑成型，依次形成中间盖50以及树脂外壳40。

虽然依照实施例说明了本公开，但应该理解本公开并不限定该实施例、结构。本公开也包含各种变形例、同等范围内的变形。除此之外，各种组合、方式、以及在它们包含一个要素、一个以上或者一个以下的其它的组合、方式也在本公开的范畴、思想范围内。

Claims (5)

1.一种温度传感器，其中，具备：

感温元件(10)，其感知温度；

金属导线(20、20a、20b)，其由金属材料形成，具有沿着基准方向(Db)延伸的延伸部(21)，且与上述感温元件电连接；

树脂外壳(40)，其由树脂材料形成，上述金属导线通过注塑成型被嵌入该树脂外壳；以及

中间盖(50)，其由在上述基准方向上将线膨胀系数配置为比上述金属导线大并且比上述树脂外壳小的特定材料形成，并夹设在上述树脂外壳与上述金属导线之间，

上述金属导线与上述中间盖的上述基准方向的线膨胀系数差被设定为将与上述线膨胀系数差对应地在上述金属导线产生的产生应力限制为比上述金属导线的拉伸强度小的特定范围。

2.根据权利要求1所述的温度传感器，其中，

若将上述基准方向的上述线膨胀系数差定义为Δα，

将上述金属导线的上述拉伸强度定义为Sl，

将上述金属导线的上述基准方向的杨氏模量定义为Yl，

并将假定的使用温度范围定义为ΔT，

则上述线膨胀系数差被设定为满足Δα＜Sl/(Yl×ΔT)的关系的上述特定范围。

3.根据权利要求1或者2所述的温度传感器，其中，

上述中间盖由在上述基准方向上将杨氏模量配置为比上述金属导线小并且比上述树脂外壳大的上述特定材料形成。

4.根据权利要求1～3中任意一项所述的温度传感器，其中，

上述树脂外壳通过上述注塑成型由含有纤维状填料的上述树脂材料形成，

在上述基准方向上上述中间盖的线膨胀系数比上述树脂外壳的最小的线膨胀系数小。

5.一种温度传感器的制造方法，其中，

是权利要求4所述的温度传感器的制造方法，包含：

通过上述中间盖覆盖一对上述金属导线的覆盖工序(S101)；

将在上述覆盖工序中被上述中间盖覆盖的一对上述金属导线沿相对于上述基准方向的正交方向(Do)排列，并与上述感温元件一起组装在注塑成型模具(100)的成型腔(101)内的组装工序(S102)；

在上述注塑成型模具中，将熔融的上述树脂材料从设在沿上述正交方向夹着通过上述组装工序组装的一对上述金属导线的两侧中的一侧的浇口(102)朝向该两侧中的上述一侧和另一侧注入到上述成型腔内的注入工序(S103)；以及

通过使在上述注入工序注入到上述成型腔内的上述树脂材料固化，形成上述树脂外壳的固化工序(S104)。