CN107207334B - 化学强化玻璃和化学强化玻璃的制造方法 - Google Patents

化学强化玻璃和化学强化玻璃的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明的目的在于提供一种即使进行化学强化也能够有效地抑制玻璃强度降低、且透射率高的(即低反射性的)化学强化玻璃。本发明涉及一种化学强化玻璃，其为在表层具有通过离子交换法而形成的压应力层的化学强化玻璃，其中，所述化学强化玻璃含有钠和硼，Δ透射率为+0.1％以上，并且将玻璃的自最外表面起算深度X的区域中的氢浓度Y进行线性近似而得到的直线在X＝0.1～0.4(μm)的情况下满足特定的关系式。

Description

化学强化玻璃和化学强化玻璃的制造方法
技术领域
本发明涉及化学强化玻璃和化学强化玻璃的制造方法。
背景技术
在数码相机、移动电话或便携信息终端PDA(Personal Digital Assistants，个人数字助理)等平板显示器装置中，为了提高显示器的保护和美观，将薄的板状保护玻璃以成为比图像显示部分大的区域的方式配置在显示器的正面。虽然玻璃的理论强度高，但强度会因划伤而显著降低，因此，使用通过离子交换等在玻璃表面形成有压应力层的化学强化玻璃作为要求强度的保护玻璃。
伴随着对平板显示器装置的轻量化和薄型化的要求，要求保护玻璃本身也变薄。因此，为了满足该目的，对保护玻璃的表面要求更高的强度。
为了提高化学强化玻璃的表面强度，已知以往在化学强化处理后实施表面蚀刻处理(专利文献1)。
在此，关于玻璃的强度，已知玻璃的强度会因玻璃中的氢(水分)的存在而降低(非专利文献1、2)。
另外，各种显示器等大多要求抗反射功能，通常化学强化玻璃通过形成抗反射膜而赋予低反射性(专利文献2～5)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特表2013-516387号公报
专利文献2：日本特开平4-357134号公报
专利文献3：日本特开2002-221602号公报
专利文献4：日本特开2011-88765号公报
专利文献5：日本特开2013-40091号公报
非专利文献
非专利文献1：S.ITO等,“高二氧化硅玻璃的裂纹钝化(Crack Blunting of High-Silica Glass)”,Journal of the American Ceramic Society,第65卷,第8期,(1982),368-371
非专利文献2：Won-TaekHan等,“二氧化硅玻璃中残余水对静态疲劳的影响(Effect of residual water in silica glass on static fatigue)”,Journal of Non-Crystalline Solids,127,(1991)97-104
发明内容
发明所要解决的问题
本发明人等发现，有时在化学强化后玻璃的强度会降低，其主要原因在于，因环境中的水分渗入至玻璃表层而产生化学缺陷。另外发现，该现象并不限于化学强化，也在玻璃的制造工序中因经历升温工序而产生。
作为除去玻璃表层的水分的方法，也考虑了通过对化学强化后的玻璃表面进行研磨、或浸渍在氢氟酸等中进行蚀刻处理等方法而削去含有水分的层。然而，有可能因研磨而划伤玻璃表面、强度反而降低。此外，有可能因研磨而导致玻璃的翘曲增大。另外，在玻璃表面存在潜在伤痕的情况下，在使用了氢氟酸等的蚀刻处理中，有可能潜在伤痕扩大而产生因凹坑导致的外观不良。此外，从安全方面考虑，氢氟酸需要小心处理。
另外，在以往的对化学强化玻璃赋予低反射性的技术中，在制造成本或生产率方面尚有改善的余地，尤其是难以进行及于化学强化玻璃的两面或大面积的处理。
本发明的目的在于提供一种即使进行化学强化也能够有效地抑制玻璃强度降低、且透射率高的(即低反射性的)化学强化玻璃。
用于解决问题的手段
本发明人等发现，在含硼的化学强化玻璃中，通过将玻璃的表层中的氢浓度分布设定为特定范围并且将Δ透射率设定为特定范围，即使不对化学强化后的玻璃表面进行研磨或者使用了氢氟酸等的蚀刻处理，玻璃的面强度也飞跃性地提升，且能够提高玻璃的透射率，从而完成了本发明。
即，本发明的一个方式如下所述。
<1>
一种化学强化玻璃，其为在表层具有通过离子交换法而形成的压应力层的化学强化玻璃，其中，
所述化学强化玻璃含有钠和硼，
通过下述方法而测定的Δ透射率为+0.1％以上，并且
将玻璃的自最外表面起算深度X的区域中的氢浓度Y进行线性近似而得到的直线在X＝0.1～0.4(μm)的情况下满足下述关系式(I)，
Y＝aX+b (I)
[式(I)中的各符号的含义如下所述，
Y：氢浓度(H2O换算、mol/L)
X：自玻璃最外表面起的深度(μm)
a：-0.390～-0.010
b：0.060～0.250]
Δ透射率的测定方法：
将化学强化玻璃切割成2块，准备玻璃A和玻璃B。使用岛津制作所制造的紫外/可见分光光度计(SolidSpec-3700)测定玻璃A的波长400nm下的透射率。对于玻璃B，利用HF和HCl的混合液以使得玻璃单面的除去量为0.05mm～0.10mm的方式进行蚀刻处理。对进行了蚀刻处理的玻璃B进行化学强化处理。对于化学强化处理而言，将硝酸钾100重量％的无机盐加热至450℃而得到熔盐，并使玻璃B与该熔盐接触2小时。以与玻璃A同样的方法测定化学强化处理后的玻璃B的波长400nm下的透射率。通过自玻璃A的透射率减去玻璃B的透射率而求出Δ透射率。
<2>
如上述<1>所述的化学强化玻璃，其中，所述玻璃为硼硅酸盐玻璃或铝硼硅酸盐玻璃。
<3>
如上述<1>或<2>所述的化学强化玻璃，其中，连接所述玻璃正面主面和背面主面之间的端面的算术平均粗糙度Ra为300nm以下。
<4>
一种化学强化玻璃的制造方法，其包含通过使含有钠和硼的玻璃与含有硝酸钾的无机盐接触而使玻璃中的Na与所述无机盐中的K进行离子交换的工序，其中，
所述无机盐包含选自由K2CO3、Na2CO3、KHCO3、NaHCO3、K3PO4、Na3PO4、K2SO4、Na2SO4、KOH和NaOH构成的组中的至少一种盐，且
所述化学强化玻璃的制造方法包含：
在所述离子交换之后对玻璃进行清洗的工序，以及
在所述清洗之后对玻璃进行酸处理的工序。
<5>
如上述<4>所述的化学强化玻璃的制造方法，其中，所述化学强化玻璃的制造方法包含以下工序：
在所述进行离子交换的工序之前，对连接玻璃正面主面和背面主面之间的端面进行镜面研磨以使得算术平均粗糙度Ra为300nm以下。
发明效果
根据本发明的一个方式的化学强化玻璃，通过将化学强化玻璃的表层中的氢浓度分布设定为特定范围，并且将Δ透射率设定为特定范围，可以提供面强度提高、且透射率高的化学强化玻璃。
另外，根据本发明的一个方式的化学强化玻璃的制造方法，通过以一片玻璃作为原料，并且在其表面形成压应力层以及在压应力层的最表层形成低密度层，由此可得到高面强度且低反射性的化学强化玻璃，因此，可以对大面积的玻璃或玻璃的两面实施低反射处理，非常有用。
附图说明
图1(a)～图1(c)为表示本实施方式的化学强化玻璃的制造工序的示意图。
图2为用于说明球环试验(Ball on Ring)的方法的概略图。
图3为表示毛刷研磨装置的构成的侧视图。
图4为对实施例1～实施例3中得到的化学强化玻璃的表层的氢浓度分布进行绘图而得到的曲线图。
图5为对比较例1、比较例2和参考例中得到的化学强化玻璃的表层的氢浓度分布进行绘图而得到的曲线图。
图6为用于由对实施例1中得到的化学强化玻璃的表层的氢浓度分布进行绘图所得到的曲线图导出关系式(I)的说明图。
图7为用于由对比较例1中得到的化学强化玻璃的表层的氢浓度分布进行绘图所得到的曲线图导出关系式(I)的说明图。
具体实施方式
以下，对本发明的一个实施方式进行详细说明，但本发明并不限定于以下的实施方式，可以在不脱离本发明的要旨的范围内任意地进行变形而实施。
在此，本说明书中，所谓“质量％”与“重量％”、“质量ppm”与“重量ppm”分别为同义。另外，仅记载为“ppm”的情况下，表示“重量ppm”。
<化学强化玻璃>
本实施方式的化学强化玻璃在玻璃表面具有通过离子交换而形成的压应力层。
在本说明书中，压应力层是指通过使作为原料的玻璃与硝酸钾等无机盐接触而使玻璃表面的金属离子(Na离子)与无机盐中的离子半径较大的离子(K离子)进行离子交换从而形成的高密度层。通过使玻璃表面高密度化而产生压应力，可以对玻璃进行强化。
(玻璃组成)
本实施方式中使用的玻璃含有硼和钠即可，只要是具有能够成形、能够通过化学强化处理而强化的组成的玻璃，则可以使用各种组成。具体而言，例如可以列举：硼硅酸盐玻璃、铝硼硅酸盐玻璃等。
通过为含有硼的玻璃，可得到面强度与透射率的平衡优异的化学强化玻璃。另外，含有硼的玻璃具有低脆性与高硬度这两种特征，适合于要求高强度的化学强化玻璃。此外，含有大量硼的玻璃的耐酸性低，容易利用酸等化学试剂进行处理。
在以氧化物基准的摩尔％表示的组成中，B2O3的含量优选为0.5％以上，更优选为1％以上，进一步优选为2％以上，更进一步优选为3％以上，特别优选为4％以上。通过B2O3的含量为0.5％以上，可以得到面强度与透射率的平衡优异、具有低脆性与高硬度这两种特征、容易利用酸等化学试剂进行处理的化学强化玻璃。B2O3的含量优选为20％以下，更优选为15％以下，进一步优选为10％以下，更进一步优选为8％以下，特别优选为6％以下。通过B2O3的含量为20％以下，耐酸性不会变得极低。
SiO2为构成玻璃骨架的必要成分，另外，其为减少在玻璃表面形成伤痕(压痕)时的裂纹的产生、或者减小在化学强化后形成压痕时的破裂率的成分。在以氧化物基准的摩尔％表示的组成中，通过SiO2为56％以上，作为玻璃的稳定性或耐酸性、耐候性或耐碎性提高，因此优选。SiO2更优选为58％以上，进一步优选为60％以上。通过SiO2为72％以下，玻璃的粘度降低而熔融性提高、或者容易使表面压应力增大，因此优选。更优选为70％以下，进一步优选为69％以下。
Al2O3为用于提高离子交换性能和耐碎性的有效成分，其为增大表面压应力的成分、或者为减小用110°压头形成压痕时的裂纹产生率的必要成分。在以氧化物基准的摩尔％表示的组成中，通过Al2O3为8％以上，可以通过离子交换得到所期望的表面压应力值或压应力层厚度，因此优选。更优选为9％以上，进一步优选为10％以上。通过Al2O3为20％以下，玻璃的粘度降低而容易获得均匀的熔融、或者耐酸性提高，因此优选。Al2O3更优选为18％以下，进一步优选为16％以下，特别优选为14％以下。
Na2O为通过离子交换而形成表面压应力层、并且提高玻璃的熔融性的必要成分。在以氧化物基准的摩尔％表示的组成中，通过Na2O为8％以上，容易通过离子交换形成所期望的表面压应力层，因此优选。更优选为9％以上，进一步优选为10％以上，特别优选为11％以上。通过Na2O为25％以下，耐候性或耐酸性提高、或者不容易因压痕而产生裂纹，因此优选。更优选为22％以下，进一步优选为21％以下。在想要特别提高耐酸性的情况下，Na2O优选为17％以下，更优选为16.5％以下。
进一步具体而言，例如可以列举以下的玻璃组成。
一种玻璃，在以氧化物基准的摩尔％表示的组成中，所述玻璃含有56％～72％的SiO2、8％～20％的Al2O3、3％～20％的B2O3、8％～25％的Na2O、0～5％的K2O、0～15％的MgO、0～15％的CaO、0～15％的SrO2、0～15％的BaO和0～8％的ZrO2。
(Δ透射率)
此外，本实施方式的化学强化玻璃的Δ透射率为+0.1％以上，优选为+0.2％以上。在本实施方式中，Δ透射率通过下述方法进行计算。由于Δ透射率为正，因此可以说本实施方式的化学强化玻璃是透射率高的玻璃。
[Δ透射率的计算方法]
将化学强化玻璃切割成2块，准备玻璃A和玻璃B。使用岛津制作所公司制造的紫外/可见分光光度计(SolidSpec-3700)测定玻璃A的波长400nm下的透射率。对玻璃B，利用HF和HCl的混合液以使得玻璃单面的除去量为0.05mm～0.10mm的方式进行蚀刻处理。对进行了蚀刻处理的玻璃B进行化学强化处理。化学强化处理是使玻璃B与将硝酸钾100重量％的无机盐加热至450℃而得到的熔盐接触2小时。以与玻璃A相同的方法测定化学强化处理后的玻璃B的波长400nm下的透射率。Δ透射率通过自玻璃A的透射率减去玻璃B的透射率而求出。
(氢浓度分布)
本实施方式的化学强化玻璃的玻璃表层中的氢浓度分布在特定范围内。具体而言，将玻璃的从最外表面起算深度X的区域中的氢浓度Y进行线性近似而得到的直线在X＝0.1～0.4(μm)的情况下满足下述关系式(I)。
Y＝aX+b (I)
[式(I)中的各符号的含义如下所述。
Y：氢浓度(H2O换算、mol/L)
X：自玻璃的最外表面起的深度(μm)
a：-0.390～-0.010
b：0.060～0.250]
关于玻璃的强度，已知玻璃的强度会因玻璃中的氢(水分)的存在而降低，但本发明人等发现，有时在化学强化处理后强度会降低，其主要原因在于，因环境中的水分渗入至玻璃中而产生化学缺陷。另外发现，该现象并不限于化学强化，也在玻璃的制造工序中因经历升温工序而产生。
玻璃中的氢浓度高时，氢以Si-OH的形式进入玻璃的Si-O-Si键网络中，从而Si-O-Si键被切断。认为玻璃中的氢浓度高时，Si-O-Si键被切断的部分增多，容易产生化学缺陷，强度降低。
上述关系式(I)在从最外表面起算的深度X＝0.1μm～0.4μm的区域中成立。通过离子交换而形成的压应力层的厚度取决于化学强化的程度，可以在5μm～50μm的范围内形成。而且，氢在玻璃中的渗入深度取决于扩散系数、温度和时间，除这些外，氢的渗入量也受环境中的水分量影响。对于化学强化后的氢浓度而言，最外表面最高，向着未形成压应力层的深部(主体)逐渐降低。上述关系式(I)规定了其降低状况，但在最外表面(X＝0μm)处存在水分浓度因经时变质而发生变化的可能性，因此，推断在认为不存在该影响的近表面(X＝0.1μm～0.4μm)区域中成立。
在式(I)中，a为规定氢浓度的降低状况的斜率。a的范围为-0.390～-0.010，优选为-0.280～-0.030，更优选为-0.170～-0.050。
在式(I)中，b相当于最外表面(X＝0μm)处的氢浓度。b的范围为0.060～0.250，优选为0.080～0.220，更优选为0.100～0.190。
通常认为，玻璃的强度降低的原因在于，存在于玻璃表面的微小裂纹因来自外部的机械压力而扩展。根据非专利文献2，认为裂纹的前端的玻璃结构越为Si-OH富集的状态，裂纹越容易扩展。据推测，如果假设裂纹的前端暴露在环境中时，则裂纹的前端的Si-OH量表现出与玻璃最外表面的氢浓度正相关。因此，相当于最外表面的氢浓度的b优选为上述所示的程度的较低范围。
如图4和图5所示，对于经过化学强化工序的玻璃，在氢的渗入深度方面没有确认到显著差异。氢的渗入深度依赖于化学强化工序条件而变化的可能性高，但如果假设并不变化，则相当于最外表面的氢浓度的b与相当于规定氢浓度的降低状况的斜率的a表现出负相关。因此，a优选为上述所示的程度的较高范围。
由此发现，在本发明中，并非仅对表层的氢浓度本身进行规定，而是着眼于氢浓度分布，将表层氢浓度与其降低状况规定为特定范围，由此可以显著提高化学强化玻璃的强度。
[氢浓度分布测定方法]
在此，玻璃的氢浓度分布(H2O浓度、mol/L)是在以下分析条件下测定的分布。
玻璃基板的氢浓度分布的测定使用了二次离子质谱法(Secondary Ion MassSpectrometory：SIMS)。在通过SIMS得到定量的氢浓度分布的情况下，需要氢浓度已知的标准试样。将标准试样的制作方法和氢浓度定量方法记载如下。
1)切取作为测定对象的玻璃基板的一部分。
2)通过研磨或者化学蚀刻除去所切取的玻璃基板的自表面起算50μm以上的区域。除去处理在两面均进行。即，在两面的除去厚度为100μm以上。将该除去处理完毕的玻璃基板作为标准试样。
3)对标准试样实施红外光谱分析(Infrared spectroscopy：IR)，求出IR光谱图的3550cm-1附近的峰顶的吸光度高度A3550及4000cm-1的吸光度高度A4000(基线)。
4)使用千分尺等板厚测定器测定标准试样的板厚d(cm)。
5)以文献A为参考，将玻璃的H2O的红外实际吸光系数εpract(L/(mol·cm))设定为75，使用式II求出标准试样的氢浓度(H2O换算、mol/L)。
标准试样的氢浓度＝(A3550-A4000)/(εpract·d) 式II
文献A)S.Ilievski等,Glastech.Ber.Glass Sci.Technol.,73(2000)39.
将作为测定对象的玻璃基板与通过上述方法得到的氢浓度已知的标准试样同时搬运至SIMS装置内，依次进行测定，获得1H-和30Si-的强度的深度方向分布。然后，用1H-分布除以30Si-分布，得到1H-/30Si-强度比的深度方向分布。根据标准试样的1H-/30Si-强度比的深度方向分布，计算深度从1.0μm至1.3μm的区域中的平均1H-/30Si-强度比，以通过原点的方式制作该值与氢浓度的校准曲线(1个水平的标准试样下的校准曲线)。使用该校准曲线，将作为测定对象的玻璃基板的分布的纵轴的1H-/30Si-强度比转换为氢浓度。由此得到作为测定对象的玻璃基板的氢浓度分布。需要说明的是，SIMS和IR的测定条件如下所述。
[SIMS的测定条件]
装置：ULVAC-PHI公司制造的ADEPT1010
一次离子种类：Cs+
一次离子的加速电压：5kV
一次离子的电流值：50nA
一次离子的入射角：相对于试样面的法线为60°
一次离子的光栅尺寸：300×300μm2
二次离子的极性：负
二次离子的检测区域：60×60μm2(一次离子的光栅尺寸的4％)
中和枪的使用：有
将横轴从溅射时间转换为深度的方法：利用触针式表面形状测定器(维易科(Veeco)公司制造的Dektak150)对分析凹坑的深度进行测定，求出一次离子的溅射速率。使用该溅射速率，将横轴从溅射时间转换为深度。1H-检测时的场轴电位(Field AxisPotential)：最优选值有可能根据每个装置而发生变化。测定者要注意在将背景充分扣除的同时对值进行设定。
[IR的测定条件]
装置：赛默飞世尔科技(Thermo Fisher Scientific)公司制造的Nic-plan/Nicolet 6700
分辨率：4cm-1
累计：16
检测器：TGS检测器
为了由根据上述分析条件测定得到的玻璃的氢浓度分布(H2O浓度、mol/L)导出关系式(I)，按以下顺序进行。如图6和图7所示，对0.1μm至0.4μm的深度区域的氢浓度分布进行线性近似。将所得到的近似直线的式作为关系式(I)。
另外，作为控制a和b的方法，可以列举例如：变更化学强化工序中的熔剂浓度、钠浓度、温度、时间等。
(玻璃面强度)
本实施方式的化学强化玻璃的强度(面强度)可以通过球环(Ball on Ring；BOR)试验进行评价。
(球环试验)
本实施方式的化学强化玻璃根据通过如下BOR试验测定得到的BOR面强度F(N)进行评价：在将玻璃板配置在直径30mm、接触部具有曲率半径2.5mm的圆度的由不锈钢构成的环上，在使直径10mm的由钢构成的球体接触该玻璃板的状态下，使该球体在静态载荷条件下对该环的中心施加载荷。
本实施方式的化学强化玻璃优选满足F≥1500×t2，更优选为F≥2000×t2[式中，F为通过BOR试验测定得到的BOR面强度(N)，t为玻璃基板的板厚(mm)]。通过BOR面强度F(N)为所述范围，即使在进行了薄板化的情况下也显示优异的面强度。
图2中示出用于说明本实施方式中使用的BOR试验的概略图。在BOR试验中，在将玻璃板1水平地载置的状态下，使用SUS304制的加压夹具2(淬火钢、直径10mm、镜面精加工)对玻璃板1进行加压，并测定玻璃板1的面强度。
在图2中，作为样品的玻璃板1被水平地设置在SUS304制的支承夹具3(直径30mm、接触部的曲率R2.5mm、接触部为淬火钢、镜面精加工)上。在玻璃板1的上方，设置有用于对玻璃板1进行加压的加压夹具2。
在本实施方式中，从实施例和比较例后所得到的玻璃板1的上方对玻璃板1的中央区域进行加压。需要说明的是，试验条件如下所述。
加压夹具2的下降速度：1.0(mm/分钟)
此时，将玻璃被破坏时的破坏载荷(单位N)作为BOR面强度，将20次测定的平均值作为BOR平均面强度。其中，将玻璃板的破坏起点距离球按压位置2mm以上的情况从用于计算平均值的数据中排除。
(端面的表面粗糙度)
本实施方式的化学强化玻璃优选玻璃端面的算术平均粗糙度Ra为300nm以下，更优选为50nm以下，进一步优选为20nm以下。通过将端面的算术平均粗糙度Ra设定为所述范围，可以制成弯曲强度特别高的玻璃。
需要说明的是，端面的算术平均粗糙度可以基于JIS B0601(2001年)进行测定。作为测定装置而言，例如可使用三丰(Mitsutoyo)公司制造的Surfest SV-600。将测定样品设置于规定位置，然后设定上述JIS B0601中所规定的基准长度、区间数、间距而实施测定。测定扫描速度设定为0.5mm/秒。
(玻璃弯曲强度(端面强度))
本实施方式中的弯曲强度以通过JIS R1601(2008年)中规定的试验方法而测定的4点弯曲强度作为指标。本实施方式的化学强化玻璃的通过所述方法测定的弯曲强度为300MPa以上，优选为500MPa以上，更优选为1000MPa以上。
本实施方式的化学强化玻璃还具有下述物性。
通过AFM(原子力显微镜)表面观察而测定的测定范围10μm×5μm中的主面的表面粗糙度优选为0.21nm～1.0nm。需要说明的是，以往的化学强化玻璃板的表面粗糙度为0.15nm～0.2nm。
<化学强化玻璃的制造方法>
玻璃的制造方法没有特别限制，可通过如下方法进行制造：将所期望的玻璃原料投入连续熔融炉中，优选在1500℃～1600下对将玻璃原料进行加热熔融，进行澄清，然后供给至成形装置，然后将熔融玻璃成形为板状，并进行缓慢冷却。
需要说明的是，玻璃的成形可以采用各种方法。例如，可以采用下拉法(例如，溢流下拉法、流孔下引法和再曳引法等)、浮法、辊压法和压制法等各种成形方法。
玻璃的厚度没有特别限制，但为了有效地进行化学强化处理，通常优选为5mm以下，更优选为3mm以下。另外，从尤其表现出通过后述的酸处理而提高面强度的效果的观点考虑，进一步优选板厚为1mm以下，特别优选为0.7mm以下。
另外，本实施方式中使用的玻璃的形状没有特别限制。例如，可采用具有均匀板厚的平板形状、正面与背面中的至少一者具有曲面的形状、以及具有弯曲部等的立体形状等各种形状的玻璃。
本实施方式的化学强化玻璃在玻璃表面具有通过离子交换而得到的压应力层。在离子交换法中，使玻璃的表面进行离子交换而形成压应力残留的表面层。具体而言，通过在玻璃化转变温度以下的温度下进行离子交换而将玻璃板表面的离子半径小的碱金属离子(典型地为Li离子、Na离子)置换为离子半径更大的碱金属离子(典型地，对于Li离子而言为Na离子或K离子，对于Na离子而言为K离子)。由此，在玻璃的表面残留压应力，玻璃的强度提高。
在本实施方式的制造方法中，化学强化通过使玻璃接触含有硝酸钾(KNO3)的无机盐而进行。由此，通过玻璃表面的Na离子与无机盐中的K离子发生离子交换而形成高密度的压应力层。作为使玻璃接触无机盐的方法而言，可以为涂布糊状无机盐的方法、对玻璃喷射无机盐的水溶液的方法、将玻璃浸渍在加热至熔点以上的熔盐的盐浴中的方法等，在这些之中，优选浸渍在熔盐中的方法。
作为无机盐而言，优选在进行化学强化的玻璃的应变点(通常为500℃～600℃)以下具有熔点，在本实施方式中，优选为含有硝酸钾(熔点330℃)的盐。通过含有硝酸钾，在玻璃的应变点以下为熔融状态，且在使用温度范围内变得容易处理，因此优选。无机盐中的硝酸钾的含量优选为50质量％以上。
无机盐优选还含有选自由K2CO3、Na2CO3、KHCO3、NaHCO3、K3PO4、Na3PO4、K2SO4、Na2SO4、KOH和NaOH构成的组中的至少一种盐，其中，更优选为含有选自由K2CO3、Na2CO3、KHCO3和NaHCO3构成的组中的至少一种盐。
上述盐(以下，有时也称为“熔剂”)具有切断以Si-O-Si键为代表的玻璃的网络的性质。进行化学强化处理的温度高达数百℃，因此在该温度下玻璃的Si-O间的共价键被适度切断，容易通过后述的酸处理进行低密度化。
需要说明的是，一般认为，切断共价键的程度也根据玻璃组成或使用的盐(熔剂)的种类、进行化学强化处理的温度、时间等化学强化处理条件而不同，但优选选择切断从Si伸出的4个共价键中的1～2个键的程度的条件。
例如，在使用K2CO3作为熔剂的情况下，将无机盐中的熔剂的含量设定为0.1摩尔％以上、且将化学强化处理温度设定为350℃～500℃时，化学强化处理时间优选为1分钟～10小时，更优选为5分钟～8小时，进一步优选为10分钟～4小时。
从控制表面氢浓度的方面考虑，熔剂的添加量优选为0.1摩尔％以上，进一步优选为0.5摩尔％以上，更优选为1摩尔％以上，特别优选为2摩尔％以上。另外，从生产率的观点考虑，优选为各盐的饱和溶解度以下。过量添加时，有可能导致玻璃的腐蚀。例如，在使用K2CO3作为熔剂的情况下，优选为24摩尔％以下，更优选为12摩尔％以下，特别优选为8摩尔％以下。
在无机盐中，除了硝酸钾和熔剂以外，也可以在不妨碍本发明效果的范围内含有其它化学物类，可以列举例如：氯化钠、氯化钾、硼酸钠、硼酸钾等碱金属盐酸盐或碱金属硼酸盐等。它们可以单独添加，也可以将多种组合添加。
以下，以通过将玻璃浸渍于熔盐的方法而进行化学强化的方式为例，对本发明的一个实施方式的制造方法进行说明。
(熔盐的制造1)
熔盐可以通过下述所示的工序进行制造。
工序1a：硝酸钾熔盐的制备
工序2a：向硝酸钾熔盐中添加熔剂
(工序1a-硝酸钾熔盐的制备-)
在工序1a中，将硝酸钾投入容器中，加热至熔点以上的温度而进行熔融，由此制备熔盐。熔融在硝酸钾的熔点(330℃)与沸点(500℃)的范围内的温度下进行。特别地，从能够赋予玻璃的表面压应力(CS)与压应力层深度(DOL)的平衡以及强化时间方面考虑，更优选将熔融温度设定为350℃～470℃。
对硝酸钾进行熔融的容器可以使用金属、石英、陶瓷等。其中，从耐久性的观点考虑，优选金属材质，从耐蚀性的观点考虑，优选不锈钢(SUS)材质。
(工序2a-向硝酸钾熔盐中添加熔剂-)
在工序2a中，向工序1a中制备的硝酸钾熔盐中添加上述的熔剂，在将温度保持为一定范围的同时利用搅拌叶片等进行混合以使得整体变得均匀。在并用多种熔剂的情况下，添加顺序并无限定，也可以同时添加。
温度优选为硝酸钾的熔点以上、即330℃以上，更优选为350℃～500℃。另外，搅拌时间优选为1分钟～10小时，更优选为10分钟～2小时。
(熔盐的制造2)
在上述的熔盐的制造1中，例示了在制备硝酸钾的熔盐后添加熔剂的方法，但熔盐也可以通过下述所示的工序进行制造。
工序1b：硝酸钾与熔剂的混合
工序2b：硝酸钾与熔剂的混合盐的熔融
(工序1b-硝酸钾与熔剂的混合-)
在工序1b中，将硝酸钾与熔剂投入容器中，利用搅拌叶片等进行混合。在并用多种熔剂的情况下，添加顺序并无限定，也可以同时添加。容器可以使用与上述工序1a中所使用的相同的容器。
(工序2b-熔融硝酸钾与熔剂的混合盐的熔融-)
在工序2b中，对通过工序1b而得到的混合盐进行加热而使其熔融。熔融在硝酸钾的熔点(330℃)与沸点(500℃)的范围内的温度下进行。特别地，从能够赋予玻璃的表面压应力(CS)与压应力层深度(DOL)的平衡以及强化时间方面考虑，更优选将熔融温度设定为350℃～470℃。搅拌时间优选为1分钟～10小时，更优选为10分钟～2小时。
在经过上述工序1a和工序2a或经过上述工序1b和工序2b而得到的熔盐中，在因添加熔剂而产生析出物的情况下，在进行玻璃的化学强化处理前进行静置直至该析出物沉淀至容器底部。该析出物中含有超出饱和溶解度的份量的熔剂、或熔剂的阳离子在熔盐中被交换而得到的盐。
本实施方式的制造方法中使用的熔盐中的Na浓度优选为500重量ppm以上，更优选为1000重量ppm以上。通过熔盐中的Na浓度为500重量ppm以上，容易通过后述的酸处理工序使低密度层加深，因此优选。Na浓度的上限没有特别限制，在能够得到所期望的表面压应力(CS)的范围内都是可以允许的。。
需要说明的是，进行过1次以上化学强化处理的熔盐中含有从玻璃中溶出的钠。因此，如果Na浓度已处于上述范围内，则可将来自于玻璃的钠直接用作Na源，在Na浓度不足的情况下、或使用化学强化未使用的熔盐的情况下，可以通过添加硝酸钠等无机钠盐而进行调节。
以上，可以通过上述工序1a和工序2a或工序1b和工序2b制备熔盐。
(化学强化)
接着，使用所制备的熔盐进行化学强化处理。化学强化处理通过将玻璃浸渍在熔盐中、使玻璃中的金属离子(Na离子)与熔盐中的离子半径大的金属离子(K离子)进行置换而进行。通过该离子交换，使玻璃表面的组成发生变化，可以形成玻璃表面发生高密度化而得到的压应力层20[图1(a)～图1(b)]。通过该玻璃表面的高密度化而产生压应力，因此可以使玻璃强化。
需要说明的是，实际上，化学强化玻璃的密度从存在于玻璃中心的中间层30(主体)的外缘向压应力层表面逐渐地高密度化，因此，在中间层30与压应力层20之间并无密度发生急剧变化的明确边界。在此，所谓中间层表示存在于玻璃中心部且被压应力层夹着的层。该中间层不同于压应力层，其为未经离子交换的层。
本实施方式中的化学强化处理具体而言可以通过下述工序3进行。
工序3：玻璃的化学强化处理
(工序3-玻璃的化学强化处理-)
在工序3中，对玻璃进行预热，将上述工序1a和工序2a或上述工序1b和工序2b中制备的熔盐调节至进行化学强化的温度。接着，将预热后的玻璃在熔盐中浸渍规定时间，然后将玻璃从熔盐中提起，放冷。需要说明的是，优选在化学强化处理之前对玻璃进行对应于用途的形状加工、例如切割、端面加工和开孔加工等机械加工。
玻璃的预热温度取决于浸渍在熔盐中的温度，但通常优选为100℃以上。
化学强化温度优选为被强化玻璃的应变点(通常500℃～600℃)以下，为了得到更高的压应力层深度，特别优选为350℃以上。
玻璃在熔盐中的浸渍时间优选为1分钟～10小时，更优选为5分钟～8小时，进一步优选为10分钟～4小时。如果处于所述范围内，则可得到强度与压应力层深度的平衡优异的化学强化玻璃。
在本实施方式的制造方法中，接着在化学强化处理后进行下述工序。
工序4：玻璃的清洗
工序5：经过工序4后的玻璃的酸处理
在经历了上述工序5为止的时刻，在玻璃表面进一步具有压应力层的最表层已变质的、具体而言为已低密度化的低密度层10[图1(b)～图1(c)]。所谓低密度层是通过从压应力层的最外表面脱去Na或K(浸出(leaching))、取而代之地H渗入(置换)而形成的。
认为通过该低密度层的存在有助于本实施方式的化学强化玻璃的透射率提高。
以下，对工序4和工序5进行详细描述。
(工序4-玻璃的清洗-)
在工序4中，使用工业用水、离子交换水等进行玻璃的清洗。其中，优选离子交换水。清洗的条件根据所使用的清洗液而不同，在使用离子交换水的情况下，从完全除去所附着的盐的方面考虑，优选在0℃～100℃下进行清洗。
(工序5-酸处理-)
在工序5中，对工序4中进行了清洗的玻璃进一步进行酸处理。
所谓玻璃的酸处理通过将化学强化玻璃浸渍在酸性溶液中而进行，由此可以将化学强化玻璃表面的Na和/或K置换为H。
如果溶液为酸性则没有特别限制，pH值小于7即可，所使用的酸可以为弱酸也可以为强酸。具体而言，优选盐酸、硝酸、硫酸、磷酸、乙酸、草酸、碳酸和柠檬酸等酸。这些酸可以单独使用，也可以将多种组合使用。
进行酸处理的温度根据所使用的酸的种类或浓度、时间而不同，优选在100℃以下进行。
进行酸处理的时间根据所使用的酸的种类或浓度、温度而不同，从生产率方面考虑，优选为10秒～5小时，更优选为1分钟～2小时。
进行酸处理的溶液的浓度根据所使用的酸的种类或时间、温度而不同，优选为容器腐蚀的可能性小的浓度，具体而言，优选为0.05重量％～20重量％。
优选在上述酸处理工序5结束后具有与工序4同样的清洗工序。清洗工序中所使用的清洗液优选为中性或弱酸性，特别优选为水。
另外，在上述酸处理工序5和上述清洗工序结束后，优选不进行碱处理。所谓碱处理通过将化学强化玻璃浸渍在碱性(pH值大于7)溶液中而进行。作为溶液而言，可以列举例如：氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钾、碳酸钠等碱或它们的组合。通过进行碱处理，化学强化玻璃的Δ透射率降低。
此外，在上述酸处理工序5和上述清洗工序结束后，优选不进行化学强化玻璃的面研磨或蚀刻处理。通过进行面研磨或蚀刻处理，化学强化玻璃的Δ透射率也降低。
(镜面研磨)
在本实施方式的制造方法中，优选在为了在玻璃表面具有压应力层而进行的化学强化处理(工序3)之前对玻璃端面进行镜面研磨。由此，可以提高玻璃的弯曲强度。玻璃端面是指连接一个玻璃主面(正面)与另一个玻璃主面(背面)的面。玻璃端面是指例如切割玻璃板的原板(素板)时的切割面，另外，在根据需要在切割后实施倒角加工的情况下包括倒角面。镜面研磨优选为使得研磨后的端面的算术平均粗糙度Ra为300nm以下、优选为50nm以下、更优选为20nm以下的研磨工序。需要说明的是，在本实施方式的制造方法中，在镜面研磨后进行离子交换、清洗、酸处理等各工序，但端面的算术平均粗糙度因这些工序而受影响的情况较少。因此，镜面研磨后的端面的表面粗糙度与经过全部工序而得到的本实施方式的化学强化玻璃的端面的表面粗糙度大致相同。
作为镜面研磨的方法而言，只要研磨后的端面的算术平均粗糙度Ra可以成为上述范围，则并没有特别限制。具体而言，可以列举：在供给含有磨粒的研磨剂的同时使连续运动的毛刷接触玻璃端面的方法、通过所谓的游离磨粒进行研磨的方法、通过固定有粒度号数大的磨粒的固定磨粒(磨石)进行研磨的方法等。另外，也可对端面实施蚀刻处理来代替研磨。通过适当选择这些方法、调节研磨时间等，可以以使得研磨后的端面的算术平均粗糙度Ra成为上述范围的方式进行镜面研磨。
对在供给含有磨粒的研磨剂的同时使连续运动的毛刷接触玻璃端面的方法具体地进行说明。图3为对玻璃板1的端面1C进行研磨的毛刷研磨装置130的侧视图。图3所示的毛刷研磨装置130为如下装置：将多片玻璃板1层叠而构成层叠体120，利用旋转的研磨毛刷134对该层叠体120的外周部进行研磨，对各个玻璃板1的端面1C统一进行研磨。在构成层叠体120时，玻璃板1隔着间隔调节构件122而层叠，层叠方向的间隔被调节为特定值。
毛刷研磨装置130具有：层叠体保持部132、研磨毛刷134、驱动研磨毛刷134的驱动部(未图示)、以及供给研磨液138的研磨液供给部136。
层叠体保持部132可装卸地保持层叠体120。图3所示的例中，从层叠方向的两侧夹住层叠体120并进行保持。
研磨毛刷134由轴134A、以及放射状地设置于轴134A的外周的大量刷毛134B构成。轴134A形成为具有规定外径的圆筒状。刷毛134B通过如下方式设置于轴134A的外周：使植入带状体的刷毛螺旋状地卷绕在轴134A的外周。刷毛134B例如由包含聚酰胺树脂等的可挠性线材构成。该线材中也可含有氧化铝(Al2O3)、碳化硅(SiC)、金刚石等粒子。
研磨液供给部136对研磨毛刷134与层叠体120的接触部供给研磨液。研磨液138含有研磨材和分散介质，并调节为特定比重。作为研磨材料，例如使用氧化铈、氧化锆等。研磨材料的平均粒径(D50)例如为5μm以下，优选为2μm以下。研磨液的比重优选设定为1.1～1.4。
接着，对毛刷研磨装置130的作用进行说明。
首先，使研磨毛刷134按恒定的旋转速度旋转。
接着，使研磨毛刷134向层叠体120水平地移动，使研磨毛刷134按压接触于层叠体120的外周部。此时，通过以规定的压入量进行接触的方式，使研磨毛刷134水平地移动。
接着，从研磨液供给部136以规定供给量将研磨液138供给至研磨毛刷134与层叠体120的接触部。
接着，使研磨毛刷134沿轴方向(玻璃板1的层叠方向)以规定速度往复移动。由此，可对多片玻璃板1的端面1C统一进行研磨处理，可以得到端面1C的算术平均粗糙度Ra为300nm以下的玻璃板1。
根据本实施方式的制造方法，由于进行处理的化学品的安全性高，因此无需特殊设备。因此，可以安全且有效地得到透射率高且面强度明显提高的化学强化玻璃。
[实施例]
以下，列举实施例具体地说明本发明，但本发明并不限定于这些实施例。
<评价方法>
本实施例中的各种评价通过以下所示的分析方法而进行。
(玻璃的评价：表面应力)
本实施例的化学强化玻璃的压应力层的压应力值和压应力层的深度可以使用表面应力计(例如，折原制作所制造的FSM-6000)等进行测定。另外，压应力层的深度可以由使用EPMA(electron probe microanalyzer，电子探针显微分析仪)等而测定的离子交换深度进行代替。在实施例中，表面压应力值(CS、单位MPa)和压应力层的深度(DOL、单位μm)使用折原制作所公司制造的表面应力计(FSM-6000)进行了测定。
(玻璃的评价：除去量)
玻璃的除去量厚度通过如下方式求出：利用分析用电子天平(HR-202i；AND制)测定化学品处理前后的玻璃的重量，并使用下式进行厚度换算。
(每一单面的除去量厚度)＝[(处理前重量)-(处理后重量)]/(玻璃比重)/处理面积/2
此时，将玻璃比重设定为2.48(g/cm3)而进行了计算。
(玻璃的评价：面强度)
对于玻璃面强度而言，根据上述的(球环试验)中记载的方法测定了面强度。
(玻璃的评价：氢浓度)
根据上述的[氢浓度分布测定方法]中记载的方法测定氢浓度分布，并导出关系式(I)。
(玻璃的评价：Δ透射率)
根据上述的[Δ透射率的计算方法]中记载的方法测定透射率，并算出Δ透射率。蚀刻处理通过如下方式进行：将玻璃在含有10重量％的HF、18.5重量％的HCl的25℃的水溶液中浸渍约300秒，并用离子交换水进行清洗。玻璃单面的除去量为0.09mm。
(玻璃的评价：玻璃端面的表面粗糙度)
玻璃端面的表面粗糙度根据JIS B0601(2001年)进行测定。
装置使用三丰(Mitsutoyo)公司制造的Surfest SV-600，将测定样品设置于规定位置，然后设定上述JIS B0601(2001年)中规定的基准长度、区间数、间距并实施测定。测定扫描速度设定为0.5mm/秒。
<实施例1>
(化学强化工序)
向SUS制的杯中添加硝酸钾5100g、碳酸钾270g、硝酸钠210g，利用覆套式电阻加热器加热至450℃从而制备了碳酸钾6摩尔％、钠10000重量ppm的熔盐。准备50mm×50mm×0.56mm的铝硼硅酸盐玻璃X，预热至200℃～400℃，然后在450℃的熔盐中浸渍2小时而进行离子交换处理，然后冷却至室温附近，由此进行了化学强化处理。对所得到的化学强化玻璃进行水洗，供给至下一工序。
铝硼硅酸盐玻璃X组成(以摩尔％表示)：SiO2 67％、B2O3 4％、Al2O3 13％、Na2O14％、K2O<1％、MgO 2％、CaO<1％
(酸处理工序)
在烧杯中准备1.5重量％的硝酸(HNO3；关东化学公司制造)，使用水浴将温度调节至41℃。使上述化学强化工序中得到的玻璃在调节后的硝酸中浸渍120秒而进行酸处理，然后用纯水清洗数次，然后通过鼓风进行干燥。
通过以上工序得到了实施例1的化学强化玻璃。
<实施例2>
使用0.5重量％的硝酸代替1.5重量％的硝酸，除此以外，以与实施例1同样的方式制造了化学强化玻璃。
<实施例3>
使用3.6重量％的盐酸(HCl；关东化学公司制造)代替1.5重量％的硝酸，除此以外，以与实施例1同样的方式制造了化学强化玻璃。
<比较例1>
在化学强化工序中，熔盐中的钠量为表1所示的值，将碳酸钾添加量设定为0g，且不实施酸处理工序，除此以外，以与实施例1同样的方式制造了化学强化玻璃。
<比较例2>
在化学强化工序之后，进行了下述条件下的氢氟酸蚀刻处理，除此以外，以与比较例1同样的方式制造了化学强化玻璃。
氢氟酸蚀刻：将化学强化后的玻璃板在含有1.0重量％的HF、18.5重量％的HCl的25℃的水溶液中浸渍120秒，并用离子交换水进行了清洗。
<参考例1>
在酸处理工序之后，进行了下述碱处理工序，除此以外，以与实施例1同样的方式制造了化学强化玻璃。
(碱处理工序)
在烧杯中准备4.0重量％的氢氧化钠水溶液，使用水浴将温度调节至40℃。将在酸处理工序中得到的玻璃在调节后的氢氧化钠水溶液中浸渍120秒而进行碱处理，然后用纯水进行数次清洗，然后通过鼓风进行干燥。
对以这样的方式得到的化学强化玻璃进行了各种评价。将结果示于表1。
另外，图4和图5中示出对实施例1、实施例2、实施例3、比较例1、比较例2、参考例中得到的各化学强化玻璃的表层的氢浓度分布进行绘图而得到的曲线图。
表1
Figure BDA0001354632350000291
可知，实施例的化学强化玻璃透射率高，且面强度大幅提高。
接着，对施加了端面研磨工序的实施例进行说明。
<实施例4>
(端面研磨工序)
准备100片50mm×50mm×0.55mm的铝硼硅酸盐玻璃X，使用图3所示的毛刷研磨装置130对端面进行了研磨。研磨液使用以水作为分散剂并使包含平均粒径(D50)1.5μm的氧化铈的研磨材料分散而得到的研磨液。
铝硼硅酸盐玻璃X组成(以摩尔％表示)：SiO2 67％、B2O3 4％、Al2O3 13％、Na2O14％、K2O<1％、MgO 2％、CaO<1％
(化学强化工序)
向SUS制的杯中添加硝酸钾5100g、碳酸钾270g、硝酸钠210g，并利用覆套式电阻加热器加热至450℃从而制备了碳酸钾6摩尔％、钠6000重量ppm的熔盐。将上述端面研磨工序后的铝硼硅酸盐玻璃X预热至200℃～400℃，然后在450℃的熔盐中浸渍2小时而进行离子交换处理，然后冷却至室温附近，由此进行化学强化处理。对所得到的化学强化玻璃进行水洗，供给至下一工序。
(酸处理工序)
在烧杯中准备6.0重量％的硝酸(HNO3；关东化学公司制造)，使用水浴将温度调节至40℃。将上述化学强化工序中得到的玻璃在所制备的硝酸中浸渍120秒而进行酸处理，然后用纯水清洗数次，然后通过鼓风进行干燥。
通过以上工序得到了实施例4的化学强化玻璃。
<比较例3>
在化学强化工序中，熔盐中的钠量为表2所示的值，将碳酸钾添加量设定为0g，不实施酸处理工序，除此以外，以与实施例4同样的方式制造了化学强化玻璃。
<参考例2>
在酸处理工序之后，进行了下述碱处理工序，除此以外，以与实施例4同样的方式制造了化学强化玻璃。
(碱处理工序)
在烧杯中准备4.0重量％的氢氧化钠水溶液，使用水浴将温度调节为40℃。将酸处理工序中得到的玻璃在调节后的氢氧化钠水溶液中浸渍120秒而进行碱处理，然后用纯水清洗数次，然后通过鼓风进行干燥。
对以这样的方式得到的化学强化玻璃进行了各种评价。将结果示于表2。需要说明的是，虽未图示，但实施例4显示与实施例3同样的氢浓度分布，比较例3显示与比较例1同样的氢浓度分布，参考例2显示与参考例1同样的氢浓度分布。另外，关于面强度，实施例4也与实施例3相同，比较例3也与比较例1相同，参考例2也与参考例1相同。
表2
Figure BDA0001354632350000321
可知，实施例的化学强化玻璃透射率高，且通过对端面进行镜面研磨从而面强度更显著地提高。
虽然详细且参考特定实施方式对本发明进行了说明，但对于本领域技术人员而言显而易见的是，在不脱离本发明的精神和范围的前提下可以施加各种变更或修正。本申请基于2015年1月20日提出的日本专利申请(日本特愿2015-008853)以及2015年7月15日提出的日本专利申请(日本特愿2015-141400)，且其内容作为参考而并入本文。
产业实用性
根据本发明，可以安全且低成本地得到透射率高且面强度显著提高的化学强化玻璃。本发明的化学强化玻璃可以用于移动电话、数码相机或触控面板显示器等显示器用保护玻璃。
符号说明
1 玻璃板
1C 端面
2 加压夹具
3 支承夹具
10 低密度层
20 压应力层
30 中间层
120 层叠体
122 间隔调节构件
130 毛刷研磨装置
132 层叠体保持部
134 研磨毛刷
134A 轴
134B 刷毛
136 研磨液供给部
138 研磨液

Claims (10)

1.一种化学强化玻璃，其为在表层具有通过离子交换法而形成的压应力层的化学强化玻璃，其中，
所述化学强化玻璃含有钠和硼，
所述化学强化玻璃中K2O<1摩尔％，
通过下述方法而测定的△透射率为+0.1％以上，并且
将玻璃的自最外表面起算深度X的区域中的氢浓度Y进行线性近似而得到的直线在X＝0.1μm～0.4μm的情况下满足下述关系式(I)，
Y＝aX+b(I)
式(I)中的各符号的含义如下所述，
Y：氢浓度，以H2O换算，单位为mol/L
X：自玻璃最外表面起的深度，单位为μm
a：-0.390～-0.010
b：0.060～0.250
△透射率的测定方法：
将化学强化玻璃切割成2块，准备玻璃A和玻璃B；使用岛津制作所制造的型号为SolidSpec-3700的紫外/可见分光光度计测定玻璃A的波长400nm下的透射率；对于玻璃B，利用HF和HCl的混合液以使得玻璃单面的除去量为0.05mm～0.10mm的方式进行蚀刻处理；对进行了蚀刻处理的玻璃B进行化学强化处理；化学强化处理中，将硝酸钾100重量％的无机盐加热至450℃而得到熔盐，并使玻璃B与该熔盐接触2小时；以与玻璃A同样的方法测定化学强化处理后的玻璃B的波长400nm下的透射率；通过自玻璃A的透射率减去玻璃B的透射率而求出△透射率。
2.如权利要求1所述的化学强化玻璃，其中，所述△透射率为+0.2％以上。
3.如权利要求1或2所述的化学强化玻璃，其中，通过球环试验在下述条件下测定的面强度F相对于玻璃板的板厚t为F≥1500×t2，所述面强度F的单位为N，所述玻璃板的板厚t的单位为mm，
球环试验条件：
将板厚t的玻璃板配置在直径30mm、接触部具有曲率半径2.5mm的圆度的由不锈钢构成的环上，并且在玻璃板的上方设置用于对玻璃板进行加压的加压夹具，在使直径10mm的由钢构成的球体接触该玻璃板的状态下，在所述加压夹具的下降速度为1.0mm/分钟的试验条件下使该球体在静态载荷条件下对该环的中心施加载荷，将玻璃被破坏时的破坏载荷作为BOR面强度，将该BOR面强度的20次测定的平均值作为面强度F，其中，将玻璃板的破坏起点距离该球体的按压位置2mm以上的情况从用于计算平均值的数据中排除，所述板厚t的单位为mm，所述破坏载荷的单位为N。
4.如权利要求1或2所述的化学强化玻璃，其中，所述玻璃为硼硅酸盐玻璃。
5.如权利要求1或2所述的化学强化玻璃，其中，所述玻璃为铝硼硅酸盐玻璃。
6.如权利要求1或2所述的化学强化玻璃，其中，连接所述玻璃正面主面和背面主面之间的端面的算术平均粗糙度Ra为300nm以下。
7.一种权利要求1～6中任一项所述的化学强化玻璃的制造方法，其包含通过使含有钠和硼的玻璃与含有硝酸钾的无机盐接触而使玻璃中的Na与所述无机盐中的K进行离子交换的工序，其中，
所述无机盐包含选自由K2CO3、Na2CO3、KHCO3、NaHCO3、K3PO4、Na3PO4、K2SO4、Na2SO4、KOH和NaOH构成的组中的至少一种熔剂，
在所述离子交换工序中使用的熔盐中的Na浓度为500重量ppm以上，且
所述化学强化玻璃的制造方法包含：
在所述离子交换之后对玻璃进行清洗的工序，以及
在所述清洗之后对玻璃进行酸处理的工序。
8.如权利要求7所述的化学强化玻璃的制造方法，其中，在所述进行酸处理的工序之后不包含进行碱处理的工序。
9.如权利要求7或8所述的化学强化玻璃的制造方法，其中，在所述进行酸处理的工序之后不进行玻璃的面研磨及蚀刻处理。
10.如权利要求7或8所述的化学强化玻璃的制造方法，其中，所述化学强化玻璃的制造方法包含以下工序：
在所述进行离子交换的工序之前，对连接玻璃正面主面和背面主面之间的端面进行镜面研磨以使得算术平均粗糙度Ra为300nm以下。
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