CN107161665B - 工件上料装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种工件上料装置，包括：上料台，该上料台包括使工件移动的第一传送区域和多个第二传送区域，第二传送区域位于第一传送区域的下游，两两相邻的第二传送区域之间具有间隔空间，工件两端横跨在两两相邻的第二传送区域上并随两两相邻的第二传送区域的传动而移动；驱动第一传送区域工作的第一驱动机构，以及驱动第二传送区域工作的第二驱动机构；位于或对应于两两相邻第二传送区域间隔空间的升降装置，升降装置对横跨在两两相邻的第二传送区域上进行上升并使工件降到指定的上料位置；与升降装置连接的驱动机构，该驱动机构驱动升降装置沿第二传送区域传送方向移动。本发明可自动地将工件放置于指定的上料位置。

Description

工件上料装置

技术领域

本发明涉及一种工件上料装置。

背景技术

近年来，随着汽车工业的飞速发展，汽车需求量不断提高，汽车工业已经发展成国民支柱产业。刹车盘作为汽车制动系统中主要磨损部件，需求量非常大，刹车盘属于铸造产品，受气候和使用环境的影响，刹车盘表面易生锈和磨损，从而减弱刹车盘性能。为了解决生锈和磨损问题，需要在刹车盘表面喷漆，既达到表面保护，又可以起到美观作用。

目前，行业中刹车盘的涂装方式主要有以下几种方式：

一种是人工手动喷涂，在人工手动喷涂流水线上，刹车盘被输送到喷房，由上料工作人员取料放置在喷漆台上，喷漆人员开始喷涂，喷涂完成后，由下料人员取走，并放置在输送线上，为了提高效率和产能，将上下料和喷漆人员分开，这种人工手动喷涂的效率较低，并且在喷涂过程中，含有大量的苯、甲苯、二甲苯等化学品，对施工人员身体产生较大的伤害。

第二种是往复机自动喷涂，刹车盘伴随着输送线输送至喷房，当工件输送到喷涂工位，顶升机构将工件顶起，旋转结构带动刹车盘旋转，往复机开始喷涂，喷涂完成，工件放置在输送线，继续下一轮。由于刹车盘的所有工序都集中在输送线上，导致整体流水输送线过长，输送线的储坯量减少，以及链条的使用寿命有所降低，从而整条线的产能下降，效率低。

第三种是公开号为CN205628422U的专利文献公开了一种汽车刹车盘自动涂装装置，该自动涂装装置使用了工业机器人，刹车盘工件随着入料输送链输送喷房，传感器检测到工件到位后，定位机构将其定位，搬运机器人进行取料，然后放置到180°转台上，转台旋转180°，将工件旋转到喷涂工位上，喷涂机器人开始喷涂，喷涂完成后，转台再次旋转180°，此时两台机器人同时工作，搬运机器人开始下料，将喷完的刹车盘送至出料输送线上进行烘烤，下料结束后，开始上料，喷涂机器人仍然继续喷涂，进入循环模式。由于刹车盘工件是随着入料输送链输送喷房，因此，在上述自动涂装装置中，没有设置自动工件上料装置，将刹车盘工件自动放置到入料输送链上，从而，上述自动涂装装置还需进一步完善。

发明内容

本发明的目的在于提供一种可自动将工件放置于指定位置处的工件上料装置。

工件上料装置，包括：上料台，该上料台包括使工件移动的第一传送区域和多个第二传送区域，第二传送区域位于第一传送区域的下游，两两相邻的第二传送区域之间具有间隔空间，工件两端横跨在两两相邻的第二传送区域上并随两两相邻的第二传送区域的传动而移动；

驱动第一传送区域工作的第一驱动机构，以及驱动第二传送区域工作的第二驱动机构；

位于或对应于两两相邻第二传送区域间隔空间的升降装置，升降装置对横跨在两两相邻的第二传送区域上进行上升并使工件降到指定的上料位置；

与升降装置连接的驱动机构，该驱动机构驱动升降装置沿第二传送区域传送方向移动。

进一步地，还包括设置于第一传送区域上的阻挡装置，该阻挡装置对工件的传送节奏进行管控，阻挡装置形成的供工件通道具的通道与所述间隔空间对应。

进一步地，所述阻挡装置包括：

与第一传送区域传送方向垂直的第一导轨，第一导轨上滑动配合有第一滑块、第二滑块；

平行于第一传送区域传送方向的第二导轨，该第二导轨上滑动配合有第五滑块；

第一摆臂、第二摆臂，第一摆臂和第二摆臂的一端呈一上一下地铰接在第五滑块的第一铰接点，第一摆臂的另一端与第一滑块铰接，第二摆臂的另一端与第二滑块铰接；

第一阻挡杆、第二阻挡杆，第一阻挡杆的一端与第一滑块固定连接，第一阻挡杆的另一端为自由端并向第一传送区域延伸，第二阻挡杆的一端与第二滑块固定连接，第二阻挡杆的另一端为自由端并向第一传送区域延伸；

第三驱动器，第三驱动器的第一驱动端与第一滑块和第二滑块中的任意一个连接。

进一步地，所述阻挡装置还包括：

滑动配合在第一导轨上的第三滑块、第四滑块；

第三摆臂、第四摆臂，第三摆臂和第四摆臂的一端呈一上一下地铰接在第五滑块的第二铰接点，第三摆臂的另一端与第三滑块铰接，第四摆臂的另一端与第四滑块铰接；

第三阻挡杆、第四阻挡杆，第三阻挡杆的一端与第三滑块固定连接，第三阻挡杆的另一端为自由端并向第一传送区域延伸，第四阻挡杆的一端与第四滑块固定连接，第四阻挡杆的另一端为自由端并向第一传送区域延伸；

第三驱动器的第二驱动端与第三滑块和第四滑块中的任意一个连接。

进一步地，所述驱动机构为气缸，该气缸包括缸体、活塞杆，活塞杆的两端均位于缸体的外部成为驱动机构的第一驱动端和第二驱动端。

进一步地，还包括将工件的至少一部分阻挡在第一传送区域输出端的可伸缩的第一阻挡装置。

进一步地，所述第一阻挡装置的至少一部分位于所述的间隔空间中。

进一步地，所述第一阻挡装置包括升降驱动器；

连接于升降驱动器输出端的挡块。

进一步地，包括第一检测器，该第一检测器对输送至第二传送区域末端的工件进行检测；

与第一检测器电连接的第一控制器，该第一控制器根据第一检测器提供的检测信号，以发出使第一阻挡装置伸缩的控制信号。

进一步地，还包括第二检测器，该第二检测器对工件的尺寸进行判断；

与第二检测器电连接的第二控制器，第二控制器根据第二检测器提供的工件尺寸的信号，发出使驱动机构驱动升降装置沿第二传送区域传送方向移动尺寸的控制信号。

本发明的优点为：在第一传送区域的作用下将工件传送到对应于第二传送区域的间隔空间的位置，以使工件在到达第二传送区域后能以横跨在两两相邻的第二传送区域上被第二传送区域传送，再通过设置在间隔空间中的升降装置和驱动装置，将工件托起并送到指定的上料位置。因此，本发明的上料装置具有自动化程度高的特点，并且，在将工件摆放在第一传送区域上时，不需要摆放在指定的位置，即可以任意地将工件放置在第一传送区域上。

本发明尤其适合盘类工件(例如刹车盘)的上料，也可以适用于其他工件或物料的上料。

说明书附图

图1为发明的工件上料装置的立体结构示意图；

图2为发明的工件上料装置另一个方向的立体结构示意图；

图3为本发明中的第一传送区域和第二传送区域的示意图；

图4为本发明中的第二传动辊的示意图；

图5为本发明中的升降装置和驱动机构的装配图；

图6为本发明中的阻挡装置的示意图；

图7为本发明中的第一阻挡装置的示意图；

图8为本发明中的第一检测器和第一控制器电连接的示意图；

图9为本发明中的第二检测器和第二控制器电连接的示意图；

附图中的标记说明：A为第一传送区域，B为第二传送区域，C为间隔空间，D为升降装置，E为驱动机构，F为阻挡装置，G为第一阻挡装置，H为工件；

1为第一支架，2为第一传动辊，3为电机，4为第二支架，5为第二传动辊，5a为第一环槽，6为横向拉杆，7为第一电机，8为传动轴，8a为带轮，8b为第二环槽，9为安装板，9a为导套，10为气缸，11为托架，12为导杆，13为第三支架，13a为第一安装板、13b为第二安装板，13c为拉板，13d为导轨，13e为滑块，14为第二电机，14a为丝杆，14b为螺母，14c为连接板，15为第三支架，16为第一导轨，17为第二导轨，18为第一滑块，19为第二滑块，20为第三滑块，21为第四滑块，22为第五滑块，22a为第一杆状部件，22b为第二杆状部件，23为第一摆臂，24为第二摆臂，25为第三摆臂，26为第四摆臂，27为第一阻挡杆，28为第二阻挡杆，29为第三阻挡杆，30为第四阻挡杆，31为第三驱动器，31a为第一驱动端，31b为第二驱动端，32为升降驱动器，33为挡块，34为阻挡部件，35为第一检测器，36为第一控制器。

具体实施方式

如图1至3所示，本发明的工件上料装置，包括：上料台、第一驱动机构、第二驱动机构、升降装置D、驱动机构E、阻挡装置F、第一阻挡装置G、第一检测器、第一控制器、第二检测器、第二控制器，下面对各部分的结构以及它们之间的相互关系作进一步的说明：

如图1至3所示，上料台包括使工件H移动的第一传送区域A和多个第二传送区域B，第二传送区域B位于第一传送区域A的下游，两两相邻的第二传送区域B之间具有间隔空间，工件H两端横跨在两两相邻的第二传送区域B上并随两两相邻的第二传送区域B的传动而移动。第一传送区域A包括第一支架1、多个第一传动辊2，第一传动辊2的两端分别安装在第一支架1上，驱动第一传送区域A工作的第一驱动机构包括第一链传动机构和电机3，第一传动辊2的一端安装有第一链传动机构中的第一链轮，电机3输出端也安装有链传动机构中的第一链轮，第一链传动机构中的第一链条挠性闭合地安装在两个第一链轮上，电机工作时输出的动力通过链传动机构传递到第一传动辊2上，从而驱动第一传动辊2转动，电机也可以采用带有减速机的电机。

如图1至4所示，在本实施方式中，优先设置了三个第二传送区域B，每个第二传送区域B包括第二支架4、多个第二传动辊5，在第一支架1上安装有横向拉杆6，该横向拉杆6与第一传动辊2平行，第二支架4与横向拉杆6固定连接，第二传动辊5的长度小于第一传动辊2的长度，第二传动辊5的两端可转动地安装在第二支架4上，第二传动辊5与第一传动辊2平行。驱动第二传送区域B工作的第二驱动机构包括第一电机7、第二链传动机构、传动轴8以及O型传动带或O型圈(图中未示出)，第一电机7安装在横向拉杆6上，在每个第二支架4上均安装有一个位于第二传动辊5下方的传动轴8，传动轴8的布置方向与第二传送区域B传送工件H的方向平行，这样，传动轴8的轴向与第二传动辊5的轴向相互垂直，第二链传动机构中的第二链轮分别安装在第一电机7和传动轴8上，第二链传动机构中的第二链条挠性闭合地安装在两个第二链轮上，在第二传动辊5上设有第一环槽5a，在传动轴8上设有带轮8a，在传动轴8上，设有多个带轮8a，每个这样的带轮8a上均设有第二环槽，所述O型传动带或O型圈挠性闭合地安装在第二传动辊5以及带轮8a上，所述O型传动带或O型圈位于第二传动辊5上的第一环槽5a中，以及位于带轮8a上的第二环槽8b中。当第一电机7工作时，输出的动力带动通过第二链传动机构传递到传动轴8上，传动轴再通过O型传动带或O型圈将动力传递到第二传动辊5上，从而使第二传动辊5转动。通过这样的方式，只需要一个第一电机7就可以驱动三个第二传送区域B中的第二传动辊5，不但有利有节约成本，而且还有利于保证每个第二传送区域B的传送速度是同步的。当然，也可以在每一个第二传送区域B上单独设置一个例如驱动第一传动辊的第一驱动机构，显然地，这样的设置不但成本会增加，而且还难以保证每个第二传送区域B的传送速度是同步的。

如图1至3和图5所示，升降装置D位于或对应于两两相邻第二传送区域B间隔空间，升降装置D对横跨在两两相邻的第二传送区域B上进行上升并使工件H降到指定的上料位置。升降装置D包括安装板9、直线驱动机构托架11，本实施方式中的直线驱动机构优先采用气缸10，气缸10的缸体固定在安装板9上，气缸10的活塞穿过安装板9上设置的通孔后与托架11固定连接，由于被托架11托起的具有中心孔一类的工件H(例如刹车盘)会被放置于具有中心轴的托盘上，因此托架11优选择具有让位槽或让位孔的托架，本实施方式中，托架11上具有让位槽以使该托架呈叉型，这种叉型的托架11在将具有中心孔的工件H放置在具有中心轴(中心轴要插入到工件H的中心孔中)的托盘上时，可以避让托盘上的中心轴，从而避免托架11与中心轴发生干涉。当然，如果工件H没有孔，那么托架11也可以选择没有让位槽或让位孔的托架，这样可以使托架11的强度更好，有利于承载较重的工件H。为了使托架11在升降的过程中更加平稳，托架11与一个导杆12的一端连接，导杆12的另一端穿过安装板9后与设置在该安装板9上的导套9a间隙配合，通过导套9a对导杆12的导向作用，可对托架11的升降起到帮助。气缸10可以采用油缸或丝杆机构来代替。在本实施方式中，第二传送区域B的数量为三个，由于两两相邻的第二传送区域B之间具有间隔空间C，因此间隔空间C的数量为两个，这样，在每个间隔空间中均设置一个升降装置D，以便于托起横跨在两两相邻的第二传送区域B上的工件H。

如图1至3和图5所示，升降装置D与驱动机构E连接，该驱动机构E驱动升降装置D沿第二传送区域B传送方向移动，第二传送区域B的数量为三个，由于两两相邻的第二传送区域B之间具有间隔空间C，因此间隔空间C的数量为两个，而在每个间隔空间C中设置了一个升降装置D，本实施方式优先选择通过一个驱动机构E来驱动两个间隔空间C中的升降装置D，从而将驱动机构E布置在位于三个第二传送区域B中的中间位置的第二传送区域B下方，这样的布置方式不但合理地利用了空间，使得结构更加紧凑，同时也节约了成本。驱动机构E包括第三支架13、第二直线驱动机构，第三支架13的一端与第一支架1固定连接，第三支架13的另一端与第二支架4固定连接，所述第三支架13由第一安装板13a、第二安装板13b以及拉板13c，第一安装板13a和第二安装板13b呈矩形，在第一安装板13a和第二安装板13b之间连接有至少两块拉板13c，优选地，拉板13c的数量为四块，每块拉板13c的两端分别对应在第一安装板13a和第二安装板13b的角部，这样，相邻两个拉板13之间具有间隔，每块拉板13c的外侧壁固定有导轨13d，导轨上设有滑块13e，所述安装板9与滑块13e固定连接。第二直线驱动机构优选采用由第二电机14和丝杆机构组成的直线驱动机构，第二电机固定在第一安装板13a上，丝杆机构的丝杆14a的一端与第二电机14的扭矩输出端连接，丝杆机构的丝杆14a的另一端通过轴承支承在第二安装板13b上，丝杆机构的螺母14b与丝杆螺纹配合，丝杆机构的螺母14b的外圆周上设有连接板14c，该连接板14c与安装板9固定连接。当第二电机14工作时，第二电机输出的扭矩带动丝杆转动，丝杆驱动螺母直线运动，螺母通过连接板驱动安装板9在导轨13d上直线运动，从而驱动升降装置D沿第二传送区域B传送方向移动。

如图1和图6所示，阻挡装置F设置于第一传送区域A上，该阻挡装置F对工件H的传送节奏进行管控，阻挡装置形成的供工件通道具的通道与所述间隔空间C对应。阻挡装置F包括：与第一传送区域A传送方向垂直的第三支架15、第一导轨16、平行于第一传送区域A传送方向的第二导轨17、第一滑块18、第二滑块19、第三滑块20、第四滑块21、第五滑块22、第一摆臂23、第二摆臂24，第三摆臂25、第四摆臂26、第一阻挡杆27、第二阻挡杆28、第三阻挡杆29、第四阻挡杆30、第三驱动器31，第一导轨16和第二导轨17固定在第三支架15上，第一滑块18、第二滑块19、第三滑块20、第四滑块21滑动配合在第一导轨16上，第五滑块22滑动配合在第二导轨17上；第一摆臂23和第二摆臂24的一端呈一上一下地铰接在第五滑块22的第一铰接点，第五滑块22上设有第一杆状部件22a，该第一杆状部件22a为第五滑块22上的第一铰接点，第一摆臂23的另一端与第一滑块18铰接，第二摆臂24的另一端与第二滑块24铰接。第三摆臂25和第四摆臂26的一端呈一上一下地铰接在第五滑块22的第二铰接点，第五滑块22上设有第二杆状部件22b，该第二杆状部件22b为第五滑块22上的第一铰接点，第三摆臂25的另一端与第三滑块20铰接，第四摆臂26的另一端与第四滑块21铰接。第一阻挡杆27的一端与第一滑块18固定连接，第一阻挡杆27的另一端为自由端并向第一传送区域A延伸，第二阻挡杆28的一端与第二滑块19固定连接，第二阻挡杆28的另一端为自由端并向第一传送区域A延伸。第三阻挡杆29的一端与第三滑块20固定连接，第三阻挡杆29的另一端为自由端并向第一传送区域A延伸，第四阻挡杆30的一端与第四滑块21固定连接，第四阻挡杆30的另一端为自由端并向第一传送区域A延伸；第三驱动器31的第一驱动端31a与第一滑块18和第二滑块19中的任意一个连接，第三驱动器31的第二驱动端31b与第三滑块20和第四滑块21中的任意一个连接。第三驱动器31优先采用气缸，该气缸包括缸体、活塞杆，活塞杆的两端均位于缸体的外部成为第三驱动器的第一驱动端和第二驱动端。第三驱动器31也可以采用液压缸。

阻挡装置F的工作过程为：第三驱动器31的活塞杆向右(沿着图中所在的位置)移时，第三驱动器31的活塞杆的第一驱动端31a拉着滑块18在第一导轨上滑动向右移动，由于第一摆臂23一端与第五滑块22的第一铰接点铰接，第一摆臂23的另一端与第一滑块18铰接，因此，第一滑块18在滑动的过程中，使得第一摆臂23摆动，同时，通过第一摆臂23向第一铰接点施以一个作用力，该作用力作用于第五滑块22上使得第五滑块沿着第二导轨17滑动(滑动的方向与第一传送区域A传送的方向相反)，由于第五滑块22向第一传送区域A传送的相反方向滑动，第五滑块22通过第一铰接点以及第二摆臂24给第二滑块19施加一个作用力，该作用力使得第二滑块19向左移动，从而，第一摆臂23和第二摆臂24的摆动呈剪刀闭合时的状态，而第一滑块18和第二滑块19分别带动第一阻挡杆27和第二阻挡杆28相向运动，从而第一阻挡杆27和第二阻挡杆28之间的间距缩小，工件H被第一阻挡杆27和第二阻挡杆28阻挡在第一传送区域A内。同理，在第三驱动器31的活塞杆的第二驱动端31b的驱动下，使第三摆臂25和第四摆臂26的摆动呈剪刀闭合时的状态，而第三滑块20和第四滑块21分别带动第三阻挡杆29和第四阻挡杆30相向运动，从而第三阻挡杆29和第四阻挡杆30之间的间距缩小，工件H被第三阻挡杆29和第四阻挡杆30阻挡在第一传送区域A内。

通过上述描述可以看出，本实施方式中的阻挡装置F，由第一滑块18、第二滑块19、第一摆臂23、第二摆臂24、第一阻挡杆27、第二阻挡杆28构成了第一组阻挡结构，第三滑块20、第四滑块21、第三摆臂25、第四摆臂26、第三阻挡杆29、第四阻挡杆30构成了第二组阻挡结构，每一组阻挡结构可以阻挡一路工件H，并且被阻挡杆阻挡的工件H同时还在第一传动辊2(第一传动辊仍处于转动状态)之间具有摩擦作用力，在该摩擦作用力下，被第一阻挡杆27和第二阻挡杆28阻挡的工件H，自动地位移到第一阻挡杆27和第二阻挡杆28的中间位置，被第三阻挡杆29和第四阻挡杆30阻挡的工件H，自动地位移到第三阻挡杆29和第四阻挡杆30的中间位置，也就是说，阻挡装置F对工件H进行阻挡的同时，对工件H起到了自动对中的效果。并且，对于上述的阻挡装置F而言，通过一个气缸就对可同时驱动两组阻挡结构，这有利于阻挡结构的同步动作，同时采用一个气缸有利于降低成本。

虽然，通过阻挡装置F对工件H起到了对中的作用，该对中的位置与两两相邻的第二传送区域B之间具有间隔空间相对应，即理想状态下，从第一传送区域A输出端传送到第二传送区域B输入端上的工件H恰好以居中的状态横跨在两两相邻第二传送区域B上，然而，由于存在工件H表面的不平整，以及各个点的摩擦作用力不均匀等因素，造成工件H在阻挡装置F下游的第一传送区域A传送时与所述的对中位置产生偏差，从而造成不能以居中的状态横跨在两两相邻第二传送区域B上，在第二传送区域B上继续传送时，会存偏差增大，因此，本实施方式设置了可伸缩的第一阻挡装置G，如图1和图7所示，该第一阻挡装置G将工件H的至少一部分阻挡在第一传送区域A输出端，第一阻挡装置G的至少一部分位于所述的间隔空间C中。优选地，所述第一阻挡装置G包括升降驱动器32，以及连接于升降驱动器输出端的挡块33。升降驱动器32优先采用气缸，挡块33优先采用大致呈V型的挡块，通过第一阻挡装置G可以对对中位置偏差的工件H进行微调(对中的调整与上述第一阻挡方式阻挡工件H时相同)，使工件H的位置校正到对中位置上，同时，通过第一阻挡装置G的阻挡，使得被阻挡在第一阻挡装置G位置的工件H作为预备送到第二区域上的工件H，这样的好处在于，例如，在同一时段，第二传送区域B上有一组工件H(本实施方式中所述的一组工件H，是指横跨在两两相邻的第二传送区域B上的两个工件H)传送到第二传送区域B的末端时，这时，升降装置D的托架11升起，驱动机构E驱动升降装置D位移，使得升降装置D到达接收工件H的指定位置，而该过程的所需要的时间大于预备上料的工件H在第二传送区域B上传送的时间，如不通过第一阻挡装置G进行阻挡，在第二传送区域B上会有多组工件H在传送，那么托架11在升起时，会将位于托架11托起范围内的工件H全部托起，但是实际是只有位于第二传送区域B末端的工件H需要被托起，这样就产生了误操作，使得没有秩序地在对工件H进行上料，因此，通过第一阻挡装置G进行阻挡后，可以以一组工件H为单位有秩序并能得到管控地对工件H进行上料的操作。

如图1至3所示，在第二传送区域B上设有阻挡部件34，该阻挡部件34位于第二支架4的末端，且阻挡部件34置于第二支架4的上表面，阻挡部件34的至少一部分呈梯形的形状，利用梯形的斜边，最终再次校正工件H的对中位置，并且利用阻挡部件34，可防止工件H在第二传送区域B的传送作用力下从第二支架4末端掉落。

如图8所示，本实施方式中第一检测器35采用光电管，第一控制器36与第一检测器35电连接，所述第一检测器35对输送至第二传送区域B末端的工件H进行检测，第一检测器35安装在间隔空间C中，且第一检测器位于间隔空间C的末端，以对应于传送工件H传送到第二传送区域B的末端，这样，当工件H到达第二传送区域B的末端时，第一检测器35发出的光线被工件H遮挡，从而第一检测器35检测到被传送达来的工件H，从而第一控制器36根据第一检测器35提供的检测信号，以发出使第一阻挡装置G伸缩的控制信号。另外，第一控制器36的输出端还与控制第三驱动器31进出气体的电磁阀电连接，通过第一控制器36可以控制第三驱动器31的工作时刻。第一控制器36与第一检测器35配合控制的主要作用在于：上述通过阻挡装置F对工件H的传送节奏进行管控，可以使工件H有序地进行传送，当在第二传送区域B上传送的工件H到达该第二传送区域B的末端时，第一控制器先控制阻挡装置F的两对阻挡杆复位，即开启使位于第一传送区域A上的工件H通过的通道，一组工件H从该通道通过后，再控制第一阻挡装置G的升降驱动器32工作使该升降驱动器32的活塞杆伸出，从而挡块33对通过所述通道的工件H进行阻挡。因此，这样的结合使得第一挡阻挡装置、第一阻挡装置G工作顺序得到控制，对工件H的传送进行有效地管控。

如图7所示，在间隔空间C中分别设置了一个第一阻挡装置G，每个第一阻挡装置G可以通过第一控制器36单独地进行控制，即，第一控制器36既可以同时控制两个第一阻挡装置G工作，也可以单独控制其中一个第一阻挡装置G工作。

如图9所示，第二检测器37对工件H的尺寸进行判断；优选地，第二检测器37由发出光线的激光器和光电检测器组件，利用激光三角法测距的方法，让激光器发出的一束激光经发射透镜准直后照射到被测工件H表面上,由工件H表面散射的光线通过接收透镜会聚到高分辨率的光电检测器上,形成一个散射光斑,该散射光斑的中心位置由光电检测器与被测工件H表面之间的距离决定。因此,通过对光电检测器输出的电信号进行运算处理就可获得传感器与被测物体表面之间的距离信息，这样，通过计算不同点，即可获得工件H的外径。第二控制器38与第二检测器37电连接，第二控制器根据第二检测器提供的工件H尺寸的信号，发出使驱动机构E驱动升降装置D沿第二传送区域B传送方向移动尺寸的控制信号。

以下以6个工件H的上料过程进行说明：

将6个工件H任意地摆放在第一传送区域A上，这些工件被看作为三组(两个组成一组)，这时，在开机时阻挡装置F和第一阻挡装置G都是关闭阻挡状态，工件H被阻挡装置F阻挡住。当上料位置满足上料条件时，第一阻挡装置G解除阻挡状态，(此时没有工件H通过)第二传送区域B的末端的第一检测器35没有检测到工件H，一段时间后第一阻挡装置G自动关闭，紧接着阻挡装置F打开(一段时间后会自动关闭)，第一组工件通过阻挡装置F被第一阻挡装置G阻挡住。(此时第二组工件H被阻挡装置F挡住)由于第二传送区域B的末端没有检测到第一阻挡装置G再次打开，第一组工件通过第一阻挡装置G在第二传送区域的传送下，每一个工件H横跨在两两相邻的第二传送区域B上沿着第二传送区域的方向位移(如图1所示)，当第一组工件到达第二传送区域B的末端时，第一检测器35检测到第一组工件到达该末端时，第一检测器35迅速将检测信号传递到第一控制器36，第一控制器36控制第一阻挡装置G关闭紧接着阻挡装置F打开一段时间后会自动关闭，(此时第二组工件H有被第一阻挡装置G阻挡住)在第二组工件被第一阻挡装置G阻挡的同时，升降装置D升起，托架11将第一组工件托起后，驱动机构E驱动升降装置D沿第二传送区域的传送方向移动，使得托架11上的工件H对应于上料的位置，托架11下降，从而将工件H放置在上料的位置，驱动机构复位，当上料位置再次满足上料条件时第一阻挡装置G打开，第二组工件失去阻挡，在第一传送区域A和第二传送区域的作用下重复第一组工件的动作，第三组工件以及后续的工件按照第一组工件和第二组工件的方式动作，如此循环，将每一组工件放置在需要上料的位置上。逻辑控制时要注意第一阻挡装置G打开时，阻挡装置F永远是关闭状态。

如果第二传送区域B的末端检测到只送来了一件工件，则对应通道上的第一阻挡装置G再次打开再关闭循环开启，直到检测到两个工件同时送到指定位置。

Claims (7)

1.工件上料装置，其特征在于，包括：上料台，该上料台包括使工件移动的第一传送区域和多个第二传送区域，第二传送区域位于第一传送区域的下游，两两相邻的第二传送区域之间具有间隔空间，工件两端横跨在两两相邻的第二传送区域上并随两两相邻的第二传送区域的传动而移动；

驱动第一传送区域工作的第一驱动机构，以及驱动第二传送区域工作的第二驱动机构；

位于或对应于两两相邻第二传送区域间隔空间的升降装置，升降装置对横跨在两两相邻的第二传送区域上的工件进行上升并使工件降到指定的上料位置；

与升降装置连接的驱动机构，该驱动机构驱动升降装置沿第二传送区域传送方向移动；

还包括设置于第一传送区域上的阻挡装置，该阻挡装置对工件的传送节奏进行管控，阻挡装置形成的供工件通过的通道与所述间隔空间对应；所述阻挡装置包括：

与第一传送区域传送方向垂直的第一导轨，第一导轨上滑动配合有第一滑块、第二滑块；

平行于第一传送区域传送方向的第二导轨，该第二导轨上滑动配合有第五滑块；

第一摆臂、第二摆臂，第一摆臂和第二摆臂的一端呈一上一下地铰接在第五滑块的第一铰接点，第一摆臂的另一端与第一滑块铰接，第二摆臂的另一端与第二滑块铰接；

第一阻挡杆、第二阻挡杆，第一阻挡杆的一端与第一滑块固定连接，第一阻挡杆的另一端为自由端并向第一传送区域延伸，第二阻挡杆的一端与第二滑块固定连接，第二阻挡杆的另一端为自由端并向第一传送区域延伸；

第三驱动器，第三驱动器的第一驱动端与第一滑块和第二滑块中的任意一个连接；

还包括将工件的至少一部分阻挡在第一传送区域输出端的可伸缩的第一阻挡装置。

2.根据权利要求1所述的工件上料装置，其特征在于，所述阻挡装置还包括：

滑动配合在第一导轨上的第三滑块、第四滑块；

第三摆臂、第四摆臂，第三摆臂和第四摆臂的一端呈一上一下地铰接在第五滑块的第二铰接点，第三摆臂的另一端与第三滑块铰接，第四摆臂的另一端与第四滑块铰接；

第三阻挡杆、第四阻挡杆，第三阻挡杆的一端与第三滑块固定连接，第三阻挡杆的另一端为自由端并向第一传送区域延伸，第四阻挡杆的一端与第四滑块固定连接，第四阻挡杆的另一端为自由端并向第一传送区域延伸；

第三驱动器的第二驱动端与第三滑块和第四滑块中的任意一个连接。

3.根据权利要求1或2所述的工件上料装置，其特征在于，所述第三驱动器为气缸，该气缸包括缸体、活塞杆，活塞杆的两端均位于缸体的外部成为驱动机构的第一驱动端和第二驱动端。

4.根据权利要求1所述的工件上料装置，其特征在于，所述第一阻挡装置的至少一部分位于所述的间隔空间中。

5.根据权利要求1所述的工件上料装置，其特征在于，所述第一阻挡装置包括升降驱动器；

连接于升降驱动器输出端的挡块。

6.根据权利要求1所述的工件上料装置，其特征在于，包括第一检测器，该第一检测器对输送至第二传送区域末端的工件进行检测；

与第一检测器电连接的第一控制器，该第一控制器根据第一检测器提供的检测信号，以发出使第一阻挡装置伸缩的控制信号。

7.根据权利要求1所述的工件上料装置，其特征在于，还包括第二检测器，该第二检测器对工件的尺寸进行判断；与第二检测器电连接的第二控制器，第二控制器根据第二检测器提供的工件尺寸的信号，发出使驱动机构驱动升降装置沿第二传送区域传送方向移动尺寸的控制信号。

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