CN107155265A - 一种刚挠结合板制作方法、刚挠结合板及移动终端 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种刚挠结合板制作方法、刚挠结合板及移动终端，该方法包括：分别在至少一个刚性板和至少两个柔性板上均绘制柔性区和至少两个刚性区，所述至少两个柔性板的柔性区的长度依次增加；分别在所述至少一个刚性板和至少两个柔性板的刚性区的非连接面的四周对应设置多个定位孔；对所述至少一个刚性板的柔性区进行开窗处理；对所述至少一个刚性板和至少两个柔性板进行叠层处理，得到叠层结构，其中，所述柔性板的柔性区形成凸起；对所述叠层结构进行层压处理，并去除废料区，得到刚挠结合板。通过本发明提供的刚挠结合板制作方法制作刚挠结合板的柔性区长度不同，可以很好的释放弯折应力，提高了刚挠结合板的弯折可靠性。

Description

一种刚挠结合板制作方法、刚挠结合板及移动终端
技术领域
本发明涉及通信技术领域，尤其涉及一种刚挠结合板制作方法、刚挠结合板及移动终端。
背景技术
随着电子产品的发展，用户对于电子产品的使用可靠性要求也越来越高。对于刚挠结合板，除了需满足常规的印制电路板可靠性要求外，对其安装过程和使用过程中的弯折性也越来越重视。刚挠结合板在安装和使用过程中，由于柔性区域的弯折，会造成刚挠结合区域应力集中，长时间的应力集中易导致刚挠结合区发生层间崩裂，进而导致电气连接失效。
在现有技术中，针对刚挠结合板弯折可靠性较低的问题，目前尚未提出有效的解决方案。
发明内容
本发明实施例提供一种刚挠结合板制作方法、刚挠结合板及移动终端，以解决刚挠结合板弯折可靠性较低的问题。
第一方面，本发明实施例提供了一种刚挠结合板制作方法。该方法包括：
分别在至少一个刚性板和至少两个柔性板上均绘制柔性区和至少两个刚性区，使得所述至少两个刚性区中相邻两个刚性区之间为柔性区，所述至少两个柔性板的柔性区的长度依次增加，所述至少两个柔性板中柔性区长度最短的柔性板作为柔性基板；
分别在所述至少一个刚性板和至少两个柔性板的刚性区的非连接面的四周对应设置多个定位孔，其中，所述刚性区的非连接面为所述刚性区中未与所述柔性区连接的面；对所述至少一个刚性板的柔性区进行开窗处理；
对所述至少一个刚性板和至少两个柔性板进行叠层处理，使得所述至少一个刚性板和至少两个柔性板上对应的定位孔相互重合，并用固定件通过各层板上的定位孔将所述刚性板和所述柔性板固定在一起，得到叠层结构，其中，所述叠层结构的最上层为刚性板，位于最上层的刚性板作为刚性主板，所述刚性主板的开窗区压合有开窗盖，所述柔性板从最底层至最上层按照柔性区的长度依次递增的顺序排列，所述柔性板的柔性区形成凸起；
对所述叠层结构进行层压处理，并去除废料区，得到刚挠结合板。
第二方面，本发明实施例还提供一种刚挠结合板。该刚挠结合板为采用上述刚挠结合板制作方法制成。
第三方面，本发明实施例还提供一种移动终端。该移动终端包括上述的刚挠结合板。
这样，本发明实施例中，通过分别在至少一个刚性板和至少两个柔性板上均绘制柔性区和至少两个刚性区，使得所述至少两个刚性区中相邻两个刚性区之间为柔性区，所述至少两个柔性板的柔性区的长度依次增加，所述至少两个柔性板中柔性区长度最短的柔性板作为柔性基板；分别在所述至少一个刚性板和至少两个柔性板的刚性区的非连接面的四周对应设置多个定位孔，其中，所述刚性区的非连接面为所述刚性区中未与所述柔性区连接的面；对所述至少一个刚性板的柔性区进行开窗处理；对所述至少一个刚性板和至少两个柔性板进行叠层处理，使得所述至少一个刚性板和至少两个柔性板上对应的定位孔相互重合，并用固定件通过各层板上的定位孔将所述刚性板和所述柔性板固定在一起，得到叠层结构，其中，所述叠层结构的最上层为刚性板，位于最上层的刚性板作为刚性主板，所述刚性主板的开窗区压合有开窗盖，所述柔性板从最底层至最上层按照柔性区的长度依次递增的顺序排列，所述柔性板的柔性区形成凸起；对所述叠层结构进行层压处理，并去除废料区，得到刚挠结合板。由于刚挠结合板的柔性板的柔性区的长度从最底层至最上层依次增加，可以很好的释放弯折应力，提高了刚挠结合板的弯折可靠性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的刚挠结合板制作方法的流程图；
图2是本发明又一实施例提供的刚挠结合板制作方法的流程图；
图3是本发明实施例提供的刚挠结合板弯折时的剖面图；
图4是本发明实施例提供的第一柔性板拼板的示意图；
图5是本发明实施例提供的第二柔性板拼板的示意图；
图6是本发明实施例提供的第三柔性板拼板的示意图；
图7是本发明实施例提供的刚性主板拼板的示意图；
图8是本发明实施例提供的刚性主板的开窗区贴盖的示意图；
图9是本发明实施例提供的叠层结构的示意图；
图10是本发明实施例提供的叠板结构的示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例提供一种刚挠结合板制作方法。参见图1，图1是本发明实施例提供的刚挠结合板制作方法的流程图，如图1所示，包括以下步骤：
步骤101、分别在至少一个刚性板和至少两个柔性板上均绘制柔性区和至少两个刚性区，使得所述至少两个刚性区中相邻两个刚性区之间为柔性区，所述至少两个柔性板的柔性区的长度依次增加，所述至少两个柔性板中柔性区长度最短的柔性板作为柔性基板。
本实施例中，上述至少一个刚性板和至少两个柔性板开料尺寸一致。具体的，至少一个刚性板上的刚性区和至少两个柔性板上的刚性区对应设置，至少一个刚性板的柔性区和至少两个柔性板上的柔性区也对应设置。至少一个刚性板中各个刚性板上对应的刚性区的位置和大小可以一致，各个刚性板上对应的柔性区的位置和大小也可以一致。至少两个柔性板上的至少两个柔性板上的柔性区的长度依次增加，并将柔性区的长度最小的柔性板作为柔性基板，柔性基板的柔性区的位置和大小可以与刚性板上对应的柔性区的位置和大小一致，柔性基板的刚性区的位置和大小可以与刚性板上对应的刚性区的位置和大小一致。
步骤102、分别在所述至少一个刚性板和至少两个柔性板的刚性区的非连接面的四周对应设置多个定位孔，其中，所述刚性区的非连接面为所述刚性区中未与所述柔性区连接的面。
本实施例通过在刚性板和柔性板的刚性区四周设置定位孔，以保证层压时各个板层准确对位。具体的，定位孔可以距离刚性区边缘1in以上。
步骤103、对所述至少一个刚性板的柔性区进行开窗处理。
步骤104、对所述至少一个刚性板和至少两个柔性板进行叠层处理，使得所述至少一个刚性板和至少两个柔性板上对应的定位孔相互重合，并用固定件通过各层板上的定位孔将所述刚性板和所述柔性板固定在一起，得到叠层结构，其中，所述叠层结构的最上层为刚性板，位于最上层的刚性板作为刚性主板，所述刚性主板的开窗区压合有开窗盖，所述柔性板从最底层至最上层按照柔性区的长度依次递增的顺序排列，所述柔性板的柔性区形成凸起。
本实施例中，通过固定件经由各层板上的定位孔将刚性板和柔性板固定在一起，可以保证压合过程中各层板对位的稳定性和牢靠性。此外，在位于最上层的刚性板的开窗区压合开窗盖，以在压合过程中保护柔性板的柔性区不被损坏。
步骤105、对所述叠层结构进行层压处理，并去除废料区，得到刚挠结合板。
本发明实施例的刚挠结合板制作方法，通过分别在至少一个刚性板和至少两个柔性板上均绘制柔性区和至少两个刚性区，使得所述至少两个刚性区中相邻两个刚性区之间为柔性区，所述至少两个柔性板的柔性区的长度依次增加，所述至少两个柔性板中柔性区长度最短的柔性板作为柔性基板；分别在所述至少一个刚性板和至少两个柔性板的刚性区的非连接面的四周对应设置多个定位孔，其中，所述刚性区的非连接面为所述刚性区中未与所述柔性区连接的面；对所述至少一个刚性板的柔性区进行开窗处理；对所述至少一个刚性板和至少两个柔性板进行叠层处理，使得所述至少一个刚性板和至少两个柔性板上对应的定位孔相互重合，并用固定件通过各层板上的定位孔将所述刚性板和所述柔性板固定在一起，得到叠层结构，其中，所述叠层结构的最上层为刚性板，位于最上层的刚性板作为刚性主板，所述刚性主板的开窗区压合有开窗盖，所述柔性板从最底层至最上层按照柔性区的长度依次递增的顺序排列，所述柔性板的柔性区形成凸起；对所述叠层结构进行层压处理，并去除废料区，得到刚挠结合板。由于刚挠结合板的柔性板的柔性区的长度从最底层至最上层依次增加，可以很好的释放弯折应力，提高了刚挠结合板的弯折可靠性。
参见图2，图2是本发明实施例提供的刚挠结合板制作方法的流程图。如图2所示，本发明实施提供的刚挠结合板制作方法包括以下步骤：
步骤201、分别在至少一个刚性板和至少两个柔性板上均绘制柔性区和至少两个刚性区，使得所述至少两个刚性区中相邻两个刚性区之间为柔性区，所述至少两个柔性板的柔性区的长度依次增加，所述至少两个柔性板中柔性区长度最短的柔性板作为柔性基板，所述刚性板上的刚性区与所述柔性板上对应的刚性区大小相同，所述刚性板上的柔性区与所述柔性基板上对应的柔性区大小相同。
本实施例通过将至少两个柔性板的柔性区的长度设置的不同，以更好的释放弯折应力。
在一些可选实施例中，所述柔性基板的柔性区的长度L0为：
L0＝R*θ+S；
所述柔性基板之上第N个柔性板的柔性区的长度LN为：
其中，R为弯折半径，θ为弯折角度，S为预设安全距离，N为正整数，dn-1为第n-1个柔性板的介质厚度，gn为第n-1个柔性板和第n个柔性板层间介质距离。
本实施例中，可以根据需要制作的刚挠结合板的弯折角度和弯折半径设置各个柔性板的柔性区的长度。具体的，参见图3，需要制作的刚挠结合板包括柔性部10和至少两个刚性部20，其中，柔性部10由三层柔性板的柔性区压合而成，即第一柔性区1013、第二柔性区1023和第三柔性区1033，其中，第一柔性区为柔性基板的柔性区，刚性部20由刚性板的刚性区和柔性板的刚性区压合而成，该需要制作的刚挠结合板弯折角度为θ，弯折半径为R，第一柔性板的介质厚度为d0，第一柔性板与第二柔性板层间介质距离为g1，第二柔性板的介质厚度为d1，第二柔性板与第三柔性板层间介质距离为g2，预设安全距离S可以大于3mm，则第一柔性区1013的长度L0＝R*θ+S，第二柔性区1023的长度L1＝L0+(d0+g1)*θ，第三柔性区1033的长度L2＝L0+(d0+g1+d1+g2)*θ。
步骤202、分别在所述至少一个刚性板和至少两个柔性板的刚性区的非连接面的四周对应设置多个定位孔，其中，所述刚性区的非连接面为所述刚性区中未与所述柔性区连接的面。
在一些可选实施例中，所述定位孔可以为销钉孔，所述销钉孔直径为2.0～3.15mm，所述销钉孔可以距离刚性区边缘1in以上。
步骤203、分别对所述至少两个柔性板中的非柔性基板的非基准刚性区、柔性区以及所述非基准刚性区和所述柔性区之间的废料区制作激光外形线，其中，所述非柔性基板为所述至少两个柔性板中除所述柔性基板之外的柔性板，所述非基准刚性区的激光外形线距离所述定位孔第一预设长度，所述柔性区的激光外形线的宽度和所述柔性区相同，所述非基准刚性区和所述柔性区之间的废料区的激光外形线的宽度大于所述非柔性基板柔性区的长度和所述柔性基板柔性区的长度的差值，所述非基准刚性区和所述柔性区之间的废料区的激光外形线的长度与所述非基准刚性区的激光外形线的长度相同。
步骤204、镂空所述激光外形线和所述激光外形线内的废料区，使得所述非基准刚性区和所述柔性区可移动。
步骤205、对所述至少一个刚性板的柔性区进行开窗处理。
步骤206、对所述至少一个刚性板和至少两个柔性板进行叠层处理，使得所述至少一个刚性板和至少两个柔性板上对应的定位孔相互重合，并用固定件通过各层板上的定位孔将所述刚性板和所述柔性板固定在一起，得到叠层结构，其中，所述叠层结构的最上层为刚性板，位于最上层的刚性板作为刚性主板，所述刚性主板的开窗区压合有开窗盖，所述柔性板从最底层至最上层按照柔性区的长度依次递增的顺序排列，所述柔性板的柔性区形成凸起。
步骤207、对所述叠层结构进行层压处理，并去除废料区，得到刚挠结合板。
以下结合附图对上述实施例进行详细说明。为了便于描述，本实施例以刚性板数量为4个、柔性板数量为3个为例进行说明：
本实施例中，柔性板包括第一柔性板、第二柔性板和第三柔性板，其中，第一柔性板为柔性基板。参见图4至图6，第一柔性板101中设置有第一刚性区1011、第二刚性区1012和第一柔性区1013，第一刚性区1011和第二刚性区1012的非连接面(也即不与柔性区连接的面)的四周设置有多个第一定位孔1014，在第一柔性板101的边缘的四周设置有多个第一通孔1015。第二柔性板102中设置有第三刚性区1021、第四刚性区1022和第二柔性区1023，第三刚性区1021和第四刚性区1022的非连接面的四周设置有多个第二定位孔1024，在第二柔性板102的边缘的四周设置有多个第二通孔1025。第三柔性板103中设置有第五刚性区1031、第六刚性区1032和第三柔性区1033，第五刚性区1031和第六刚性区1032的非连接面的四周设置有多个第三定位孔1034，在第三柔性板103的边缘的四周设置有多个第三通孔1035。
具体的，上述第一柔性板101、第二柔性板102和第三柔性板103大小一致，上述第一刚性区1011、第三刚性区1021和第五刚性区1031对应设置且大小相同，上述第二刚性区1012、第四刚性区1022和第六刚性区1032对应设置且大小相同。上述第一柔性区1013、第二柔性区1023和第三柔性区1033的长度依次增加，宽度相同。刚性板的大小与柔性板的大小一致，刚性板中刚性区和柔性区的大小和位置分别与第一柔性板101中刚性区和柔性区的大小和位置一致。
具体的，上述第一定位孔1014、第二定位孔1024和第三定位孔1034的大小相同，定位孔的直径可以为2.0～3.15mm，定位孔可设置为常规可冲孔的蚀刻靶标，定位孔可以距离刚性区边缘1in以上，相邻两个定位孔的间距可以为1～1.5in。
此外，在第二柔性区1023、第四刚性区1022以及第二柔性区1023和第四刚性区1022之间的废料区1027制作有激光外形线1026，在第三柔性区1033、第六刚性区1032以及第二柔性区1033和第四刚性区1022之间的废料区1037制作有激光外形线1036。
具体的，第二柔性区1023的激光外形线的宽度和第二柔性区1023的宽度相同，第四刚性区1022的激光外形线的距离第二定位孔1024第一预设长度，第二柔性区1023和第四刚性区1022之间的废料区1027的激光外形线的宽度大于第二柔性区1023的长度和第一柔性区1013的长度的差值，第二柔性区1033和第四刚性区1022之间的废料区1027的激光外形线的长度与第四刚性区1022的激光外形线的长度相同。
同样的，第三柔性区1033的激光外形线的宽度和第三柔性区1033的宽度相同，第六刚性区1032的激光外形线的距离第三定位孔1034第一预设长度，第三柔性区1033和第六刚性区1032之间的废料区1037的激光外形线的宽度大于第三柔性区1033的长度和第一柔性区1013的长度的差值，第三柔性区1033和第六刚性区1032之间的废料区1037的激光外形线的长度与第六刚性区1032的激光外形线的长度相同。具体的，上述第一预设长度可以是1～1.5in。
本实施例通过镂空激光外形线1026以及第二柔性区1023和第四刚性区1022之间的废料区1027，使得第二柔性区1023和第四刚性区1022可移动，从而在叠层处理过程中，可以沿第三刚性区1021的方向移动第二柔性区1023和第四刚性区1022，使得第四刚性区1022的定位孔和第二刚性区1012的定位孔重合。通过镂空激光外形线1036、第三柔性区1033和第六刚性区1032之间的废料区1037，使得第三柔性区1033和第六刚性区1032可移动，从而在叠层处理过程中，可以沿第五刚性区1031的方向移动第三柔性区1033和第六刚性区1032，使得第六刚性区1032的定位孔和第二刚性区1012的定位孔重合。
由上可知，本实施例通过对至少两个柔性板中的非柔性基板的非基准刚性区、柔性区以及所述非基准刚性区和所述柔性区之间的废料区制作激光外形线，镂空所述激光外形线和所述激光外形线内的废料区，使得非柔性基板的非基准刚性区和柔性区可移动，从而便于在叠层处理过程中移动非柔性基板的非基准刚性区和柔性区的位置，使得非柔性基板与柔性基板及刚性板对应的定位孔相互重合，而无需弯折非柔性基板。
在一些可选实施例中，所述刚性主板的铜厚度小于或等于预设厚度。
本实施例中，预设厚度可以是5um。具体的，本实施例的刚性主板可以选用薄铜基材，也可以是通过减薄铜处理，使得刚性主板的铜厚度小于或等于预设厚度，以方便后续母板采用整板电镀工艺。
在一些可选实施例中，所述刚性主板的开窗区位于所述刚性主板的半槽区的正中部，所述刚性主板的开窗区的长度比所述刚性主板的柔性区的宽度单边宽第二预设长度，所述开窗区的宽度至少为所述刚性主板的柔性区的长度的一半。
在一些可选实施例中，所述开窗盖经由支柱压合在所述刚性主板的开窗区，所述支柱的宽度为5～10mm，所述支柱的高度大于最长的柔性区的长度与所述柔性基板的柔性区的长度的差值。
参见图7和图8，刚性主板104中设置有第七刚性区1041、第八刚性区1042、第四柔性区1043、多个第四定位孔1044和多个第四通孔1045。本实施例通过对第四柔性区1043开半槽，得到半槽区1049，半槽区1049的大小和第四柔性区1043的大小一致，本实施例通过在刚性主板104的半槽区1049的中部开窗，得到开窗区1046，开窗区1046的长度比第四柔性区1043的宽度单边宽第二预设长度，例如，0.5mm，开窗区1046的宽度至少为第四柔性区1043的长度的一半，具体的，开窗盖可以为采用FR4材料制作的盖子。此外，本实施例还在开窗区1046上压合有开窗盖1047，具体的，可以通过热压的方式将开窗盖1047采用热固化胶压合在开窗区1046。开窗盖1047可以经由支柱1048压合在开窗区1046，支柱1048高度大于第三柔性板103的柔性区1033的长度和第一柔性板101的柔性区1013的长度的差值。
需要说明的时，在叠层处理过程中，通常需要在处于顶层的刚性板上层和处于底层的刚性板或柔性板的下层叠放缓冲材料和压合配板，在除位于顶层的刚性板之外的刚性板和柔性板上均需要压合粘接片(即半固化片)。
在一些可选实施例中，缓冲材料的开窗区比所述刚性主板的半槽区单边小第三预设长度，所述缓冲材料的开窗区比所述刚性主板的开窗区单边大第四预设长度，所述缓冲材料在与所述柔性基板的定位孔对应位置设有定位孔，所述缓冲材料至少包括压合垫、缓冲膜和离型膜。
本实施例中，缓冲材料至少包括压合垫、缓冲膜和离型膜，其中，压合垫可以是缓冲纸垫，缓冲膜可以是PE膜(Polyethylene，简称为PE)。具体的，压合垫、缓冲膜和离型膜的开料尺寸和刚性板的开料尺寸一致，并根据涨缩系数进行开窗处理，压合垫、缓冲膜和离型膜的开窗区与刚性主板的半槽区及开窗区对应设置。具体的，压合垫、缓冲膜和离型膜的开窗区比刚性主板的半槽区单边小第三预设长度，例如，1mm，压合垫、缓冲膜和离型膜的开窗区比刚性主板的开窗区单边大第四预设长度，例如，0.5mm。此外，在压合垫、缓冲膜和离型膜中与柔性基板的靶标相对应位置采用激光烧蚀出定位孔，大小可以比柔性基板的定位孔单边大0.1mm。
在一些可选实施例中，压合配板与所述缓冲材料的开窗位置及开窗大小一致，所述压合配板为覆铜板，所述压合配板的厚度大于所述开窗盖的厚度和所述支柱的高度之和，在所述压合配板中与所述柔性基板的定位孔对应位置设有定位孔。
本实施例中，压合配板的开料尺寸与缓冲材料的开料尺寸一致，此外，压合配板的开窗位置及开窗大小与所述缓冲材料的开窗位置及开窗大小一致，并且在开窗时钻出定位孔，定位孔位置与柔性基板的靶标一致。
具体的，叠层处理过程中，L1+L0≤L2≤L3+L4+L1，其中，L1为母板厚度，L2为固定件长度，L3为压合配板厚度，L4为缓冲材料厚度，L0为预设厚度，例如，L0可以是1mm。
可选的，叠层结构1参见图9，叠层顺序可以如下：压合配板110上固定件，通过固定件套接缓冲材料109，通过固定件套第一刚性板108，通过固定件套粘接片111，通过固定件套第二刚性板107，通过固定件套粘接片111，通过固定件套第一柔性板101，通过固定件套粘接片111，通过固定件套第二柔性板102，通过固定件套粘接片111，通过固定件套第三柔性板103，通过固定件套粘接片111，通过固定件套第三刚性板106，通过固定件套粘接片111，通过固定件套刚性主板104，通过固定件套缓冲材料109，通过固定件套压合配板110。其中，缓冲材料109包括压合垫1091、离型膜1092和缓冲膜1093。
在完成叠层处理后，对叠层结构1进行层压处理，具体的，用于层压处理的叠板结构参见图10，叠层结构1的上层和下层均依次叠放有压合垫2、镜面钢板3、牛皮纸4和盖板5。
具体的，以下以示例对本发明实施例进行说明：
需要说明的是，在开始刚挠结合板的具体制作流程之前，需要对待制作的刚挠结合板进行弯折设计和拼板设计。具体的，弯折设计包括设计待制作的刚挠结合板的弯折角度和弯折半径，以及设计各个柔性板的柔性区的长度。以柔性板的数量为3个为例，本实施例中各个柔性板的柔性区的长度设计如下：
第一柔性板的柔性区的长度L0＝R*θ+S，第二柔性板的柔性区的长度L1＝L0+(d0+g1)*θ，第三柔性板的柔性区的长度L2＝L0+(d0+g1+d1+g2*θ。其中，R为弯折半径，θ为弯折角度，S为预设安全距离，其中，S≥3mm，d0、d1分别为第一柔性板和第二柔性板的介质厚度，g1、g2分别为第一柔性板和第二柔性板层间介质距离与第二柔性板和第三柔性板层间介质距离。
本实施例在确定了各个柔性板的柔性区的长度之后，进行拼板设计，其中，参见图4至图6，其设计规则包括：
第一，1个拼板PANL只能拼一个单元，所有的拼板PANL尺寸大小一致，其中，第一柔性板及刚性板在拼板PANL的位置是一致的；
第二，第二柔性板和第三柔性板的第一刚性区位置与第一柔性板的第一刚性区一致，第二柔性板和第三柔性板的第二刚性区和柔性区根据柔性区长度不同沿拼板方向拉长，第一刚性区和第二刚性区中未连接柔性区的三面的四周需要设计销钉孔，销钉孔与刚性区的相对位置与第一柔性板的设计的一致。
第三，所有销钉孔大小可以一致，直径可以为2.0～3.15mm，销钉孔可以设计成常规可冲孔的蚀刻靶标，销钉孔可以距离刚性区边缘1in以上，销钉孔间距可以设计为1～1.5in。
第四，第二柔性板和第三柔性板需要在第二刚性区、柔性区设计激光外形线，如图5和图6所示。该柔性区的激光外形线与柔性区宽度一致，第二刚性区的激光外形线与销钉孔距离可以为1～1.5in。
第五，在第二柔性板和第三柔性板的第二刚性区与柔性区之间的废料区设计激光外形线，以镂空激光外形线内的废料区，具体的，被镂空废料区的宽度大于第二柔性板和第三柔性板的柔性区的长度与第一柔性板的柔性区的长度的差值，被镂空废料区的高度与第二刚性区的激光外形线一致。
需要说明的是，本实施例中柔性区可以为多个，并且多个柔性区的弯折方向可以向不同面弯折。具体的，本实施例可以将多个柔性区共同连接的刚性区作为总刚性区，其他刚性区称作为分支结构，在拼板设计时，保证总刚性区位置不动。
具体的，本实施例中刚挠结合板的制作方法包括如下步骤：
步骤S1、对第一柔性板依次进行线路制作、预压粘接片及盖膜和测量涨缩处理。
需要说明的是，本实施例的第一柔性板的处理流程可以与现有刚挠结合板的处理流程一致。
步骤S2、分别对第二柔性板和第三柔性板进行线路制作、预压粘接片及盖膜、测量涨缩和激光处理。
具体的，本实施例通过对第二柔性板和第三柔性板的第二刚性区、柔性区以及所述第二刚性区和所述柔性区之间的废料区进行激光处理，以制作激光外形线，参见图5和图6。
步骤S3、对预压粘接片进行开窗处理。
本实施例中，预压粘接片为用于预压的粘接片。具体的，用于预压粘接片的开窗区根据第一柔性板的柔性区长度设计的不同，开窗区大小不同。
需要说明的是，对粘接片的处理流程可以与现有技术相同，本实施例对此不做限定。
步骤S4、对第一刚性板和第二刚性板进行涨缩匹配、线路制作以及开窗等处理。
步骤S5、对刚性主板进行单面减铜、涨缩匹配、线路制作、开半槽、开窗、窗口贴盖、压合盖子等处理。
本实施例中，对刚性主板进行单面减铜，例如，将刚性主板的铜厚减薄到5um，以便母板采用整板电镀工艺。此外，刚性主板除了常规的开半槽，还在弯折相反的方向的半槽盖(也即半槽区所覆盖的盖子)上开通窗，并且在开窗区设置开窗盖，具体的，可以通过热压将开窗盖采用热固化胶压合在刚性主板的开窗区。其中刚性主板的开窗区位于半槽盖的正中部，刚性主板的开窗区的长度比刚性主板的柔性区宽度方向单边宽0.5mm，其宽度为整个柔性区长度的一半。所述开窗盖经由支柱压合在开窗区，所述支柱的宽度为5～10mm，支柱的高度大于第三柔性板的柔性区的长度与第一柔性区的长度的差值，开窗盖采用FR4材料制作。
步骤S6、对用于母板压合的粘接片进行涨缩匹配和开窗处理。
具体的，本实施例中在用于母板压合的粘接片上与第一柔性板的销钉孔对应位置设有销钉孔。
步骤S7、对缓冲材料进行涨缩匹配和开窗处理。
本实施例中，缓冲材料包括压合垫(例如，缓冲纸垫)、缓冲膜和离型膜，压合垫、缓冲膜和离型膜的开料尺寸与拼板PANL大小一致。本实施例根据涨缩系数对缓冲材料进行开窗处理，开窗区与刚性主板的半槽区及刚性主板的开窗区的位置对应，缓冲材料的开窗区比刚性主板的半槽区单边小1mm，缓冲材料的开窗区比刚性主板的开窗区单边大0.5mm，同时在与第一柔性板靶标相对应位置采用激光烧蚀出销钉孔，大小比第一柔性板的销钉孔单边大0.1mm。
步骤S8、对压合配板进行涨缩匹配和开窗处理。
本实施例中，压合配板为覆铜板，压合配板的厚度大于或等于刚性主板的开窗盖的厚度和支柱的高度之和，压合配板的开料尺寸与缓冲材料一致，压合配板的拼板尺寸和缓冲材料的拼板尺寸一致，压合配板的开窗位置及大小与缓冲材料的开窗位置及大小一致，并且在开窗时钻出销钉孔，销钉孔位置与第一柔性板的靶标位置一致。
步骤S9、叠层处理。
具体的，叠层处理过程中，L1+L0≤L2≤L3+L4+L1，其中，L1为母板厚度，L2为固定件长度，L3为压合配板厚度，L4为缓冲材料厚度，L0为预设厚度，例如，L0可以是1mm。
可选的，叠层顺序可以如下：配板上固定件，通过固定件套接缓冲材料，通过固定件套第一刚性板，通过固定件套粘接片，通过固定件套第二刚性板，通过固定件套粘接片，通过固定件套第一柔性板，通过固定件套粘接片，通过固定件套第二柔性板，通过固定件套粘接片，通过固定件套第三柔性板，通过固定件套粘接片，通过固定件套第三刚性板，通过固定件套粘接片，通过固定件套刚性主板，通过固定件套缓冲材料，通过固定件套配板。其中，缓冲材料包括压合垫、离型膜和缓冲膜，所得叠层结构参见图9。
步骤S10、层压处理。
母板压合与常规刚挠板压合参数一致，叠板结构参见图10。
步骤S11、锣边处理。
本实施例中，母板压合后正常锣边，配板不拆。
步骤S12、测量涨缩处理。
本实施例中，可以采用X射线(即x-ray)测量板子压合后的尺寸变化，并给出涨缩系数，同时采用X射线冲出定位孔，其中，配板不拆。
步骤S13、钻孔处理。
本实施例中，钻孔前将压合配板及缓冲材料拆掉，然后将压合配板重新与母板叠合在一起，最后按常规钻孔条件钻孔。
步骤S14、拆板处理。
本实施例中，将压合时的配板拆掉。
步骤S15、贴保护胶。
本实施例中，保护胶可以为耐碱性胶带，保护区在母板的开窗盖上，即在母板的开窗盖上贴保护胶。
步骤S16、PTH处理。
本实施例中，PTH即沉通孔。
步骤S17、脉冲电镀。
本实施例中，深镀能力(即TP)为100％，孔铜厚度为25um以上。
步骤S18、贴双面胶处理。
本实施例中，在整个非槽区(也即刚性区)贴双面胶带。
步骤S19、激光开窗处理。
本实施例中，采用激光将双面胶带在母板钻孔位置开窗，开窗比孔单边大0.15mm。
步骤S20、铆合塞孔配板。
本实施例中，将塞孔配板采用外围孔对位铆合到母板上，并用干膜压辘压紧。其中塞孔配板采用覆铜箔层压板(即CCL)，塞孔配板预先进行了钻孔处理，图形区钻孔大小比母板钻孔单边大0.15mm，外围孔大小与母板一致，塞孔配板预先进行了开窗处理，开窗位置及尺寸与压合配板对应。
步骤S21、真空塞孔。
步骤S22、拆塞孔配板。
本实施例中，塞孔后将塞孔配板拆掉，并可以用刮刀把板面多余树脂刮掉。
步骤S23、清除胶带。
本实施例中，将板面图形区的双面胶及半槽区的耐碱性胶带撕掉。
步骤S24、固化处理。
步骤S25、打磨处理。
本实施例中，打磨板面多余树脂
步骤S26、PTH处理。
步骤S27、加厚镀铜处理。
本实施例中，镀铜厚度可以为8～10um。
步骤S28、浸涂湿膜处理。
本实施例可以采用浸涂型湿膜。
步骤S29、烘烤处理。
步骤S30、线路对位。
本实施例中可以按常规条件进行菲林对位，其中菲林的半槽区和开窗区被掏空。需要说明的是，本实施例预先对菲林进行浓缩匹配处理、绘制处理以及开窗处理。
步骤S31、线路曝光。
本实施例中，可以采取曝光一面，再曝光另一面的方式进行线路曝光，曝光面必须对着麦拉。
步骤S32、线路蚀刻处理。
步骤S33、打印阻焊。
本实施例中，在线路制作完毕后，可以采用喷墨打印法进行整版丝印阻焊。
步骤S34、阻焊对位。
本实施例中，可以按常规条件进行阻焊菲林对位，其中菲林在开半槽和开窗区被掏空。
步骤S35、阻焊曝光。
本实施例中，可以采取曝光一面，再曝光另一面的做法，曝光面必须对着麦拉。
步骤S36、显影处理。
步骤S37、打印字符。
本实施例中，可以采用字符打印方式在未固化的阻焊面制作字符。
步骤S38、开盖处理。
本实施例中，可以采用控深铣床在开半槽区将所有盖子揭掉。
步骤S39、固化处理。
步骤S40、电测处理。
步骤S41、柔性激光处理。
本实施例中，可以采用UV激光将柔性基板按照成品形状进行外形制作。
步骤S42、刚性外形处理。
本实施例中，在刚性外形处理时将板子采用压合配板先套好，然后整体按照成品形状进行外形制作。
步骤S43、包装处理。
本实施例中，包装时可以采用泡沫棉按成品板子弯折效果制作拖模，以防止运输过程中板子变形。
步骤S44、成品出货。
需要说明的是，对于上述未进行详尽描述的步骤，可以采用现有的方式进行处理。此外，在具体制作刚挠结合板的过程中，可以根据实际情况增加或减少部分步骤。
由上可知，本发明实施例能够制作多分支上下弯折方向的书页结构，并保证书页结构的完整，真正实现柔性区长短不一样书页型弯折，进而很好的释放弯折应力，提高软硬结合板弯折可靠性。
本发明实施例还提供一种刚挠结合板，所述刚挠结合板为采用上述任一实施例中的刚挠结合板制作方法制成。
本发明实施例还提供一种移动终端，所述移动终端包括上述刚挠结合板。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种刚挠结合板制作方法，其特征在于，包括：
分别在至少一个刚性板和至少两个柔性板上均绘制柔性区和至少两个刚性区，使得所述至少两个刚性区中相邻两个刚性区之间为柔性区，所述至少两个柔性板的柔性区的长度依次增加，所述至少两个柔性板中柔性区长度最短的柔性板作为柔性基板；
分别在所述至少一个刚性板和至少两个柔性板的刚性区的非连接面的四周对应设置多个定位孔，其中，所述刚性区的非连接面为所述刚性区中未与所述柔性区连接的面；
对所述至少一个刚性板的柔性区进行开窗处理；
对所述至少一个刚性板和至少两个柔性板进行叠层处理，使得所述至少一个刚性板和至少两个柔性板上对应的定位孔相互重合，并用固定件通过各层板上的定位孔将所述刚性板和所述柔性板固定在一起，得到叠层结构，其中，所述叠层结构的最上层为刚性板，位于最上层的刚性板作为刚性主板，所述刚性主板的开窗区压合有开窗盖，所述柔性板从最底层至最上层按照柔性区的长度依次递增的顺序排列，所述柔性板的柔性区形成凸起；
对所述叠层结构进行层压处理，并去除废料区，得到刚挠结合板。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：
所述柔性基板的柔性区的长度L0为：
L0＝R*θ+S；
所述柔性基板之上第N个柔性板的柔性区的长度LN为：
<mrow> <msub> <mi>L</mi> <mi>N</mi> </msub> <mo>=</mo> <msub> <mi>L</mi> <mn>0</mn> </msub> <mo>+</mo> <msubsup> <mi>&amp;Sigma;</mi> <mrow> <mi>n</mi> <mo>=</mo> <mn>1</mn> </mrow> <mrow> <mi>n</mi> <mo>=</mo> <mi>N</mi> </mrow> </msubsup> <mrow> <mo>(</mo> <msub> <mi>d</mi> <mrow> <mi>n</mi> <mo>-</mo> <mn>1</mn> </mrow> </msub> <mo>+</mo> <msub> <mi>g</mi> <mi>n</mi> </msub> <mo>)</mo> </mrow> <mo>*</mo> <mi>&amp;theta;</mi> <mo>;</mo> </mrow>
其中，R为弯折半径，θ为弯折角度，S为预设安全距离，N为正整数，dn-1为第n-1个柔性板的介质厚度，gn为第n-1个柔性板和第n个柔性板层间介质距离。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述至少两个刚性区中包括基准刚性区和非基准刚性区，在所述对所述至少一个刚性板和至少两个柔性板进行叠层处理之前，所述方法还包括：
分别对所述至少两个柔性板中的非柔性基板的非基准刚性区、柔性区以及所述非基准刚性区和所述柔性区之间的废料区制作激光外形线，其中，所述非柔性基板为所述至少两个柔性板中除所述柔性基板之外的柔性板，所述基准刚性区的激光外形线距离所述定位孔第一预设长度，所述柔性区的激光外形线的宽度和所述柔性区相同，所述非基准刚性区和所述柔性区之间的废料区的激光外形线的宽度大于所述非柔性基板柔性区的长度和所述柔性基板柔性区的长度的差值，所述非基准刚性区和所述柔性区之间的废料区的激光外形线的长度与所述非基准刚性区的激光外形线的长度相同；
镂空所述激光外形线和所述激光外形线内的废料区，使得所述非基准刚性区和所述柔性区可移动。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述刚性主板的铜厚度小于或等于预设厚度。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述刚性主板的开窗区位于所述刚性主板的半槽区的正中部，所述刚性主板的开窗区的长度比所述刚性主板的柔性区的宽度单边宽第二预设长度，所述开窗区的宽度至少为所述刚性主板的柔性区的长度的一半。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述开窗盖经由支柱压合在所述刚性主板的开窗区，所述支柱的宽度为5～10mm，所述支柱的高度大于最长的柔性区的长度与所述柔性基板的柔性区的长度的差值的一半。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，缓冲材料的开窗区比所述刚性主板的半槽区单边小第三预设长度，所述缓冲材料的开窗区比所述刚性主板的开窗区单边大第四预设长度，所述缓冲材料在与所述柔性基板的定位孔对应位置设有定位孔，所述缓冲材料至少包括压合垫、缓冲膜和离型膜。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，压合配板与所述缓冲材料的开窗位置及开窗大小一致，所述压合配板为覆铜板，所述压合配板的厚度大于所述开窗盖的厚度和所述支柱的高度之和，在所述压合配板中与所述柔性基板的定位孔对应位置设有定位孔。
9.一种刚挠结合板，其特征在于，所述刚挠结合板为采用权利要求1-8中任一项所述的刚挠结合板制作方法制成。
10.一种移动终端，其特征在于，所述移动终端包括权利要求9所述的刚挠结合板。
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