CN107139858A - 一种汽车装饰条及其表面处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种汽车装饰条及其表面处理方法，包括基材主体以及凸台，所述凸台包括台面，所述基材主体包括外端面，所述基材主体表面由内到外依次设有底漆层和面漆层，所述凸台表面由内到外依次设有所述底漆层、烫印层与所述面漆层，其表面处理方法包括基材表面前处理、喷涂底漆及固化、热烫印以及喷涂面漆及固化。

Description

一种汽车装饰条及其表面处理方法

技术领域

本发明涉及装饰条加工领域，尤其涉及一种汽车装饰条及其表面处理方法。

背景技术

汽车装饰条是每辆汽车上所必须的部件，其不仅起到美观的作用也能够起到对部件的加固作用。目前人们对汽车外观的要求越来越高，装饰条的加工工艺也越来越复杂，以起到更好的视觉效果。传统的装饰条由于颜色单一、缺乏立体感和质感，越发无法满足消费者的要求。

在汽车装饰条的加工工艺中，采用高光漆丰满度好、光泽高，烫印工艺光洁平整、棱角分明。在汽车装饰条的漆面上进行烫印处理，烫印区域的油气层厚度、均匀性等都会对烫印效果产生很大的影响。另外，为了增加装饰条的立体感，在烫印区域会形成凸起，漆层的加工困难，在此基础上进行烫印操作，产品合格率低，加工成本高。

发明内容

针对现有技术中的不足，本发明提供了一种汽车装饰条及其表面处理方法。

为了达到所述目的，本发明采用如下技术方案：

一种汽车装饰条，包括基材主体以及凸台，所述凸台包括台面，所述基材主体包括外端面，所述基材主体表面由内到外依次设有底漆层和面漆层，所述凸台表面由内到外依次设有所述底漆层、烫印层与所述面漆层，所述基材主体上的所述底漆层厚度15-25μm，所述凸台上的所述底漆层的厚度为10-15μm，所述面漆层的厚度为20-30μm。

烫印处理的凸台与基材主体形成对比，立体感强，色彩丰富。凸台上的底漆层厚度小于基材主体的底漆层厚度，基材主体表面底漆层遮盖阻挡住了烫印层与凸台上的底漆层交界位置，增加了烫印层与其下的底漆层间的附着力。凸台上的底漆层厚度小于上述范围时，附着力差，容易烫印不实；凸台上的底漆层厚度大于上述范围会造成烫印箔的附着力下降，导致烫印不上或烫印不牢。

作为一种优选，所述外端面与所述台面相对设置在所述凸台两侧，所述外端面相对所述台面倾斜。

由此，配合凸台增加装饰条的层次和立体感。

作为一种优选，所述凸台的厚度大于0.5mm。

一种汽车装饰条表面处理方法，包括以下步骤：

步骤1、基材表面前处理：无尘环境中，使用白电油擦拭基材表面以去除油污，去除基材表面静电；

步骤2、喷涂底漆及固化：对基材主体和凸台喷涂底漆，基材主体上的底漆层厚度15-25μm，凸台上的底漆层的厚度为10-15μm，流平10-15分钟，在75-80℃的温度下烘烤40分钟以上；

步骤3、热烫印：对凸台进行烫印，烫印温度185-205℃，烫印时间0.7-1.7秒；

步骤4、喷涂面漆及固化：基材主体以及凸台表面喷涂面漆，面漆层厚度为20-30μm，在60-70℃温度下烘烤40分钟。

作为一种优选，烫印前使用大于2000#的砂纸对烫印区域进行打磨除去颗粒和油漆堆积，并使用气管对打磨下的颗粒灰尘进行吹除，以保证烫印效果。

作为一种优选，所述步骤2中喷涂底漆包括（a）喷枪由所述外端面一侧朝向所述台面一侧喷漆，喷漆方向与所述外端面的夹角为20°-35°，（b）喷枪垂直朝向所述台面喷漆，喷漆过程中喷枪沿所述基材主体以及所述凸台的延伸方向往复运动。

由此，（a）中喷枪喷出的漆液大部分附着在外端面上，部分沿外端面扩散到台面上，；（b）中漆液垂直喷射到台面上，部分附着到凸台与基材主体连接处附近，能够保证台面的均匀性并限制其上漆层的厚度，避免凸台与基材主体相交处漆层厚度不均匀而造成烫印层边缘不够干净清晰。

作为一种优选，（a）中所述喷枪与所述外端面间的距离为90-150mm，对基材本体进行快速喷漆，以保证基材本体的喷漆效率并减小对凸台的影响，（b）中所述喷枪与所述台面间的距离为110-170mm，避免喷枪与台面距离过小导致台面上底漆层厚度过大，以保证烫印合格率。

作为一种优选，所述步骤1中采用静电枪去除基材表面静电，静电枪气压0.6-0.8MPa，枪头与基材距离10-15cm，运速约10-15cm/s。

综上，与现有技术相比，本发明提供的一种汽车装饰条凸起部分光亮美观，与基材主体部分形成对比，立体感强；基材主体和凸台底漆均匀、易于加工操作，便于烫印，合格率高。

附图说明

图1是本发明一种汽车装饰条的结构示意图；

图2是本发明一种汽车装饰条的剖视图；

图3是本发明的工艺流程图。

图中的标号如下：

1．基材主体，11．外端面，2．凸台，21．台面，3．底漆层，4．烫印层，5．面漆层。

具体实施方式

一种汽车装饰条，如图1和图2所示，包括基材主体1以及凸台2，凸台2包括台面21，基材主体1包括外端面11，基材主体1表面由内到外依次设有底漆层3和面漆层5，凸台2表面由内到外依次设有底漆层3、烫印层4与面漆层5，基材主体1上的底漆层3厚度15-25μm，凸台2上的底漆层3的厚度为10-15μm，面漆层5的厚度为20-30μm。外端面11与台面21相对设置在凸台2两侧，外端面11相对台面21倾斜。凸台2的厚度大于0.5mm。

如图3所示，一种汽车装饰条表面处理方法，包括以下步骤：

步骤1、基材表面前处理：无尘环境中，使用白电油擦拭基材表面以去除油污，采用静电枪去除基材表面静电，静电枪气压0.6-0.8MPa，枪头与基材距离10-15cm，运速约10-15cm/s；

步骤2、喷涂底漆及固化：对基材主体1和凸台2喷涂底漆，喷枪由外端面11一侧朝向台面21一侧喷漆，喷漆方向与外端面11的夹角为20°-35°，喷枪与外端面11间的距离为90-150mm，之后喷枪垂直朝向台面21喷漆，喷枪与台面21间的距离为110-170mm，喷漆过程中喷枪沿基材主体1以及凸台2的延伸方向往复运动，基材主体1上的底漆层3厚度15-25μm，凸台2上的底漆层3的厚度为10-15μm，流平10-15分钟，在75-80℃的温度下烘烤40分钟以上；

步骤3、热烫印：烫印前使用大于2000#的砂纸对烫印区域进行打磨除去颗粒和油漆堆积，并使用气管对打磨下的颗粒灰尘进行吹除，以保证烫印效果，之后对凸台2进行烫印，烫印温度185-205℃，烫印时间0.7-1.7秒；

步骤4、喷涂面漆及固化：基材主体1以及凸台2表面喷涂面漆，面漆层5厚度为20-30μm，在60-70℃温度下烘烤40分钟，到此完成装饰条的表面处理。

以上说明仅仅是对本发明的解释，使得本领域普通技术人员能完整的实施本方案，但并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改。这些都是不具有创造性的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种汽车装饰条，其特征在于：包括基材主体（1）以及凸台（2），所述凸台（2）包括台面（21），所述基材主体（1）包括外端面（11），所述基材主体（1）表面由内到外依次设有底漆层（3）和面漆层（5），所述凸台（2）表面由内到外依次设有所述底漆层（3）、烫印层（4）与所述面漆层（5），所述基材主体（1）上的所述底漆层（3）厚度15-25μm，所述凸台（2）上的所述底漆层（3）的厚度为10-15μm，所述面漆层（5）的厚度为20-30μm。

2.根据权利要求1所述的一种汽车装饰条，其特征在于：所述外端面（11）与所述台面（21）相对设置在所述凸台（2）两侧，所述外端面（11）相对所述台面（21）倾斜。

3.根据权利要求1所述的一种汽车装饰条，其特征在于：所述凸台（2）的厚度大于0.5mm。

4.根据权利要求1至3任一所述的一种汽车装饰条表面处理方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1、基材表面前处理：无尘环境中，使用白电油擦拭基材表面以去除油污，去除基材表面静电；

步骤2、喷涂底漆及固化：对基材主体（1）和凸台（2）喷涂底漆，基材主体（1）上的底漆层（3）厚度15-25μm，凸台（2）上的底漆层（3）的厚度为10-15μm，流平10-15分钟，在75-80℃的温度下烘烤40分钟以上；

步骤3、、热烫印：对凸台（2）进行烫印，烫印温度185-205℃，烫印时间0.7-1.7秒；

步骤4、喷涂面漆及固化：基材主体（1）以及凸台（2）表面喷涂面漆，面漆层（5）厚度为20-30μm，在60-70℃温度下烘烤40分钟。

5.根据权利要求4所述的一种汽车装饰条表面处理方法，其特征在于：烫印前使用大于2000#的砂纸对烫印区域进行打磨除去颗粒和油漆堆积，并使用气管对打磨下的颗粒灰尘进行吹除。

6.根据权利要求4所述的一种汽车装饰条表面处理方法，其特征在于：所述步骤（2）中喷涂底漆包括步骤（a）喷枪由所述外端面（11）一侧朝向所述台面（21）一侧喷漆，喷漆方向与所述外端面（11）的夹角为20°-35°，（b）喷枪垂直朝向所述台面（21）喷漆，喷漆过程中喷枪沿所述基材主体（1）以及所述凸台（2）的延伸方向往复运动。

7.根据权利要求6所述的一种汽车装饰条表面处理方法，其特征在于：（a）中所述喷枪与所述外端面（11）间的距离为90-150mm，（b）中所述喷枪与所述台面（21）间的距离为110-170mm。

8.根据权利要求4所述的一种汽车装饰条表面处理方法，其特征在于：所述步骤（1）中采用静电枪去除基材表面静电，静电枪气压0.6-0.8MPa，枪头与基材距离10-15cm，运速约10-15cm/s。