CN107131265A - 滚柱型同步带传动系统 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种滚柱型同步带传动系统，主要结构包括：同步带（2），带轮本体I（4）和II（15），挡盖I（1）和II（10），圆柱滚柱（3），档盖螺钉I（7）和II（13），带轮内芯I（6）和II（12）。所述同步带轮轮齿采用轴承圆柱滚柱实现，利于提高承载力，易更换单个滚柱。所述同步带轮本体I（4）和II（15）两端面分别设置防跑偏挡盖I（1）和II（10）。所述同步带轮本体I（4）和II（15）分别制有若干减重通孔（8）和（14）。所述带轮内芯I（6）和II（12）分别制有键槽（9）和（11），用于与传动轴连接。所述同步带采用减振橡胶制成且制有高强度圆弧齿槽（5），利于降低噪声和提高承载力。

Description

滚柱型同步带传动系统
技术领域
本发明属于机械传动领域，尤其涉及一种滚柱传动同步带及带轮，特别是一种可以提高承载能力，减小和阻断原动机波动传递、加工和安装误差等所导致的波动传递的减振型滚柱传动同步带及带轮。
背景技术
同步带传动系统是工业中常用的传动装置，具有传动准确、效率高、不打滑等优点，被广泛应用在纺织、汽车、办公自动化器材、数控机床、医疗设备、印刷机械、包装机械等众多领域，随着各个工程领域的快速发展，对传动部件系统的各关键技术指标提出了新的要求。
目前的工业实践中，虽然同步带传动已得到广泛的应用，但承载能力有限，常出现过载后同步带快速磨损或断裂，以及实际啮合传动中的波动，制造和安装误差导致的同步带沿轮齿方向窜动。同时，各零部件在磨损后，同步带传动系统的传动精度和稳定性降低得比较快，伴随着振动和噪声的加剧。
因此，针对现有同步带传动所存在的一些技术不足，提出了一种滚柱型同步带传动系统，特别是一种可以提高承载能力、防跑偏、减小和阻断原动机波动传递、加工和安装误差等所导致的波动传递的滚柱型同步带传动系统。
发明内容
为了克服已有同步带传动的不足和问题，本发明旨在提供一种滚柱型同步带传动系统，特别是一种可以提高承载能力、防跑偏、减小和阻断原动机波动传递、加工和安装误差等所导致的波动传递的滚柱型同步带传动系统。
本发明的技术方案是。
一种滚柱型同步带传动系统，包含：同步带，带轮本体，挡盖，轴承圆柱滚柱，档盖螺钉，带轮内芯，所述同步带轮通过其上轴承圆柱滚柱啮合同步带上所制的高强度圆弧齿槽实现动力的传递。
进一步，所述滚柱型同步带传动系统的两个带轮中心线平行，且在同一工作平面。
进一步，所述同步带轮轮齿按需求采用圆柱滚子轴承的圆柱滚柱匹配，采用单列布置方案，且安装的圆柱滚柱个数可变以及更换新滚柱。
进一步，所述带轮本体的圆弧凹槽包络角大于180°，与轴承圆柱滚柱外圈的配合为过盈配合，轴承圆柱滚柱可从两侧取出。
进一步，所述同步带轮本体的两端面设置有可拆装式的防跑偏挡盖，挡盖的内壁与带轮本体的外壁贴合，且挡盖的最小直径要大于同步带轮本体直径加同步带厚度的值，方可实现防跑偏功能，最后靠螺钉将其固定在带轮本体上。
进一步，所述同步带轮本体的中间腹板制有若干减重通孔。
进一步，所述带轮内芯制有键槽，方便与传动轴连接。
进一步，所述同步带采用减振橡胶制成，主要是采用金属丝环绕多层网状结构为支撑骨架，并添加金属黏合剂的工业橡胶合金，以便保持足够刚度、弹性和阻尼，满足正常使用强度下实现减振和隔振效果。
进一步，所述同步带制有与轴承圆柱滚柱配合的若干包络角小于180°的高强度圆弧齿槽，二者相接触形成啮合副。
进一步，所述同步带轮本体设置有贯穿孔，且内壁上设置有一段螺纹。
进一步，当同步带系统过载工作，螺钉发生断裂后，可通过带轮本体上的贯穿孔方便取出断裂螺钉。
综上所述，本发明的有益效果如下。
1、采用可拆装式轴承圆柱滚柱，利于提高同步带的承载能力，且更换方便，显著提高同步带传动系统的使用寿命。
2、采用减振橡胶制成同步带，可以适当调节减振橡胶的刚度和阻尼，达到改变同步带传动系统的固有频率，继而提升系统工作时的稳定性。
3、采用金属丝环绕多层网状结构为支撑骨架，并添加金属黏合剂的工业橡胶合金为减振橡胶材料；可保持足够刚度、弹性和阻尼，增强同步带传动系统的承载和抗振能力，达到减小噪音的目的。
4、增加防跑偏挡盖，有效提升传动效率，减小动力传递产生的振动。
附图说明
由于同步带轮传动系统的主动轮与从动轮结构原理一样，故下面结合主动轮系统的附图和实施实例对本发明做进一步详细说明。
图1是本发明滚柱型同步带传动系统。图中：1-防跑偏挡盖I，2-同步带，3-圆柱滚柱，4-同步带轮本体I，5-圆弧齿槽，6-带轮内芯I，7-档盖螺钉I，8-减重通孔，9-键槽，10-防跑偏挡盖II，11-键槽，12-带轮内芯II，13-档盖螺钉II，14-减重通孔，15-同步带轮本体II。
图2是本发明滚柱型同步带传动系统的一种实施方式同步带轮主剖视图。
图3是本发明滚柱型同步带传动系统的同步带轮圆柱滚柱的一种安装实施方式图。
图4是本发明滚柱型同步带传动系统的同步带的高强度圆弧齿槽的一种实施方式图。
具体实施方式
本发明的具体实施实例如下。
参见图2，是滚柱型同步带传动系统的同步带轮一种具体实施方式。在本实施方式中，同步带轮本体上制有若干减重通孔。
实施实例中，所述滚柱型同步带传动系统的传动原理为：同步带轮通过其上轴承圆柱滚柱啮合同步带上所制的高强度圆弧齿槽实现动力的传递。
实施实例中，所述带轮本体的圆弧凹槽包络角大于180°，与轴承圆柱滚柱外圈的配合为过盈配合。
实施实例中，所述同步带轮轮齿按需求采用圆柱滚子轴承的圆柱滚柱匹配，采用单列布置方案，且安装的圆柱滚柱个数可变，同时可满足更坏磨损后的轴承圆柱滚柱。
实施实例中，所述同步带轮本体的两端面设置有可拆装式的防跑偏挡盖，挡盖的内壁与带轮本体的外壁贴合，且挡盖的最小直径要大于同步带轮本体直径加同步带厚度的值，方可实现防跑偏功能，最后靠螺钉将其固定在带轮本体上。
实施实例中，所述同步带轮本体的中间腹板制有若干减重通孔。
实施实例中，所述带轮内芯制有键槽，方便与传动轴连接。
实施实例中，所述同步带采用减振橡胶制成，主要是采用金属丝环绕多层网状结构为支撑骨架，并添加金属黏合剂的工业橡胶合金，以便保持足够刚度、弹性和阻尼，满足正常使用强度下实现减振和隔振效果。
实施实例中，所述同步带制有与圆柱滚柱配合的若干包络角小于180°的高强度圆弧齿槽，二者相接触形成啮合副。
实施实例中，所述同步带轮本体设置有贯穿孔，且内壁上设置有一段螺纹。
实施实例中，当同步带系统过载工作，螺钉发生断裂后，可通过带轮本体上的贯穿孔方便取出断裂螺钉。
实施实例中，图2所示结构的同步带轮与图4所示结构的同步带配套使用。
最后的说明是，以上的实施实例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照以上实施实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，在不脱离本发明技术方案的宗旨和范围对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围之中。

Claims (10)

1.一种滚柱型同步带传动系统，其结构主要包括：同步带（2），带轮本体I（4），带轮本体II（15），挡盖I（1），挡盖II（10），圆柱滚柱（3），档盖螺钉I（7），档盖螺钉II（13），带轮内芯I（6），带轮内芯II（12），同步带轮通过其上轴承圆柱滚柱啮合同步带上所制的高强度圆弧齿槽实现动力的传递，其特征在于：所述同步带轮轮齿采用轴承圆柱滚柱且可单个更换，所述同步带轮本体的两端面设置防跑偏挡盖，所述同步带轮本体制有减重通孔，所述带轮内芯制有键槽，所述同步带采用减振橡胶制成且制有高强度圆弧齿槽。
2.根据权利要求1所述的滚柱型同步带传动系统，其特征在于：所述同步带轮轮齿按需求采用圆柱滚子轴承的圆柱滚柱，采用单列布置方案，且安装的圆柱滚柱个数可变以及更换新滚柱。
3.根据权利要求1所述的滚柱型同步带传动系统，其特征在于：所述同步带轮本体的两端面设置有可拆装式的防跑偏挡盖。
4.根据权利要求1所述的滚柱型同步带传动系统，其特征在于：所述同步带轮本体制有若干减重通孔。
5.根据权利要求1所述的滚柱型同步带传动系统，其特征在于：所述带轮内芯制有键槽，用于与传动轴连接。
6.根据权利要求1所述的滚柱型同步带传动系统，其特征在于：所述同步带采用减振橡胶制成且制有高强度圆弧齿槽。
7.根据权利要求1和权利要求2所述的滚柱型同步带传动系统，其特征在于：所述带轮本体的圆弧凹槽包络角大于180°，与轴承圆柱滚柱外圈的配合为过盈配合，轴承圆柱滚柱可从两侧取出。
8.根根据权利要求1和权利要求3所述的滚柱型同步带传动系统，其特征在于：所述同步带轮本体上的挡盖外径至少大于带轮本体外径与同步带厚度之和的值，以便达到最佳防跑偏的效果。
9.根根据权利要求1和权利要求6所述的滚柱型同步带传动系统，其特征在于：所述减振橡胶采用金属丝环绕多层网状结构为支撑骨架，并添加金属黏合剂的工业橡胶合金为同步带材料。
10.根据权利要求1和权利要求6所述的滚柱型同步带传动系统，其特征在于：所述同步带制有与轴承圆柱滚柱配合的若干包络角小于180°的高强度圆弧齿槽。
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