CN107119371B - 原位开窗用局部加固管状织物覆膜及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种原位开窗用局部加固管状织物覆膜及其制备方法。所述的原位开窗用局部加固管状织物覆膜，其特征在于，包括管状织物覆膜本体，所述的管状织物覆膜本体由全开窗域和基础域构成，所述的全开窗域是由非加固结构域和环绕非加固结构域的局部加固结构域构成；局部加固结构域的织物组织的最大撕裂强力大于非加固结构域的织物组织的最大撕裂强力。通过选择不同的织物组织，在加强原位开窗手术可操作性的同时有效防止开窗孔的撕裂，增强其耐久性。织造完成后，对织物覆膜进行清洗、烘干、热定型等后序工艺，最终制备得到一种原位开窗用覆膜支架局部加固管状织物覆膜。

Description

原位开窗用局部加固管状织物覆膜及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种基于腔内修复术和原位开窗术而专用于治疗复杂动脉瘤的原位开窗用局部加固管状织物覆膜及其制备方法，尤其是综合纺织微成型技术和全成型技术织造一种用于原位开窗的覆膜支架局部加固管状织物覆膜，属于生物医用纺织品制备技术领域。
背景技术
覆膜支架已然成为治疗主动脉瘤类疾病的腔内修复术的关键医疗器械，新产品层出不穷，除用于治疗简单动脉瘤(瘤体附近无重要分支动脉)的常规覆膜支架外，还有针对复杂动脉瘤而开发的通用型或定制型开窗覆膜支架。然而，研究发现开窗覆膜支架在应用方面存在两个突出问题：一是通用型开窗覆膜支架与瘤体解剖形态各异的患者适配性差，故无法广泛应用；二是定制型开窗覆膜支架近3-4周的定制周期大大限制了其手术的时效性，且无法应用于突发性主动脉创伤或瘤体破裂的紧急手术治疗。因此，原位开窗术应运而生。原位开窗术是基于腔内修复术，在主动脉瘤体位置释放传统覆膜支架后，采用开窗设备直接在覆膜支架正对脏器动脉腔口的位置开孔，从而确保分支动脉的血流灌注通畅。这种疗法因具有便捷、安全、省时的优点而可以有效解决开窗覆膜支架存在的问题。然而，临床研究表明原位开窗术存在开窗孔撕裂过大、开窗孔边缘织物散边、开窗手术可能导致覆膜支架的金属支架断裂等诸多问题，长期移植后会发生内漏甚至失效。对此，研究认为有必要设计开发一种专用于原位开窗的覆膜支架，以有效解决上述问题。目前这部分研究仅有少量国外专利及东华大学纺织生物医用材料课题组涉足，市场上还没有用于原位开窗疗法的商用原位开窗覆膜支架。
本发明旨在制备一种用于原位开窗的局部加固覆膜支架织物覆膜，基于纺织一体成型技术而对开窗区域边缘进行局部加固并对开窗区域织物结构进行弱化。目前与本发明内容相关但具有实质性差别的专利是：①授权号为ZL201510548698.5的专利，通过加固结构选择平纹组织或是二重组织，弱结构选择联合组织中的一种而进行面向原位开窗的局部梯度结构血管支架覆膜的制备。该专利虽然是通过纺织一体成型技术制备用于原位开窗的织物覆膜，但是其加固结构在对原位开窗区域进行加固的同时，也改变了基础区域(或其他非加固区域)的织物结构，尤其是厚度的增加，会导致相应输送器直径的增加，不利于其在体内屈曲髂动脉中的输送，降低了手术可操作性；此外，虽然其弱结构的织物密度较低且纱线浮长线多而长，但是弱结构整体的最大撕裂强力仍然较高，并且以透孔组织作为弱结构，会限制原位开窗用覆膜支架织物覆膜的开窗孔分布的设计，因为此区域必须作为开窗区域，不然将直接发生内漏，而且联合组织进行管状织物制备具有一定难度。②授权号为US8597342B2的专利，通过降低开窗区域织物覆膜的纱线线密度而制得管状织物覆膜，并在开窗区域边缘手工缝合金属丝进行加固，从而制得原位开窗覆膜支架。该专利对原位开窗区域的加固属于二次加工，且手工缝合引入新的影响覆膜支架耐久性的因素。③授权号为US835394382的专利，通过直接在织物覆膜中织入金属丝以实现对原位开窗区域的加固。该专利虽解决了二次手工加工所带来的不利因素，但在非原位开窗区域，由于金属丝的加入，增加了血管支架的刚性，不利于其手术过程中的输送以及在体内与弯曲主动脉形态的匹配。因此，上述专利在织物组织、成型工艺、原材料选择上都与本专利原位开窗用覆膜支架局部加固管状织物覆膜的结构设计及制备技术之间存在实质性差异。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是制备一种原位开窗用局部加固管状织物覆膜及其制备方法，该织物覆膜一方面可以经由纺织一体化成型技术直接制得，另一方面可以有效防止开窗孔的过度撕裂。
为了达到上述目的，本发明提供了一种原位开窗用局部加固管状织物覆膜，其特征在于，包括管状织物覆膜本体，所述的管状织物覆膜本体由全开窗域和基础域构成，所述的全开窗域是由非加固结构域和环绕非加固结构域的局部加固结构域构成；局部加固结构域的织物组织的最大撕裂强力大于非加固结构域的织物组织的最大撕裂强力。
优选地，所述的基础域为三原组织中的至少一种。
优选地，所述的局部加固结构域的织物组织为方平组织、重平组织(经重平、纬重平)或防撕组织(局部方平组织和局部重平组织间隔交织而成)中的任意一种。
优选地，所述的非加固结构域的织物组织为平纹组织或斜纹组织。
优选地，所述的局部加固结构可通过调控纱线规格、织物组织、经纬密度等纺织结构参数来实现。
优选地，所述的局部加固结构的形状是环带状矩形，此环带状矩形的四条边的宽度可以独立设计而互不影响，尺寸可以根据需要进行设计。
优选地，所述的管状织物覆膜本体的长度为10-25cm，内直径为10-30mm，最大壁厚为0.15-0.18mm；全开窗域的数目和位置不限；局部加固结构域为环带状矩形，织造宽度W为3-5mm；非加固结构域为矩形(含正方形)，织造宽度或长度为5-10mm。
优选地，所述的局部加固结构域的最大撕裂强力为30-50N；非加固结构域的最大撕裂强力为20-28N，顶破强力为15-22N。
优选地，所述的管状织物覆膜的织物经纬密度设计为600-800根/10cm；织造所采用的纱线规格为20-50D涤纶单丝或40D/24f的涤纶复丝。
优选地，所述的原位开窗用局部加固管状织物覆膜在使用直径为6-8mm的非顺应性、顺应性以及切割球囊中的至少一种进行原位开窗后，开窗孔的面积是非加固结构域面积的0.7-1.0倍，开窗孔的最大撕裂长度是非加固结构域织造长度的0.8-1.3倍。
优选地，所述的管状织物覆膜本体表面设有金属支架，金属支架经由缝合线缝合固定。
本发明还提供了上述的原位开窗用局部加固管状织物覆膜的制备方法，其特征在于，包括：
第一步：织造前准备：首先选择非加固结构域、环绕非加固结构域以及基础域的织物组织，设计纹板图，确定织物覆膜的结构参数，采用分区穿综法完成经纱穿综穿筘工序；
第二步：在织机上一体成型织造原位开窗用局部加固管状织物覆膜；
第三步：织造完成后，将制得的原位开窗用局部加固管状织物覆膜清洗烘干，套在不锈钢棒上在180-200℃温度下进行热处理9-15min，最终得到原位开窗用局部加固管状织物覆膜。
优选地，所述的纹板图分为第一纹板图、第二纹板图以及第三纹板图，所述的第一纹板图由与非加固结构域对应的区域、与局部结构加固域对应的区域以及与基础域对应的区域组成，与局部结构加固域对应的区域位于与非加固结构域对应的区域两侧，与基础域对应的区域位于与局部结构加固域对应的区域外侧；所述的第二纹板图由与局部结构加固域对应的区域以及与基础域对应的区域组成，通过将第一纹板图中间的非加固结构域替换为局部结构加固域得到；所述的第三纹板图由与基础域对应的区域组成，通过将第二纹板图中间的局部结构加固域替换为基础域得到。
优选地，所述的一体成型织造方法包括：基于用于织造双层织物覆膜的整体全成型技术完成原位开窗用局部加固管状织物覆膜的织造，所述的原位开窗用局部加固管状织物覆膜由全部为基础域的部分以及同时包含全开窗域和基础域的部分组成。
更优选地，所述的整体全成型技术包括在织造同时包含全开窗域和基础域的部分时，按照依次调用第三纹板图、第二纹板图、第一纹板图、第二纹板图和第三纹板图的顺序进行制备，而在织造全部为基础域的部分时仅调用第三纹板图进行制备。
更优选地，所述的全开窗域采用局部微成型技术完成，所述的局部微成型技术为基于纱线的分区穿综法，通过依次调用第二纹板图、第一纹板图和第二纹板图的方法来实现全开窗域的制备。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)本发明所制备的原位开窗用覆膜支架局部加固管状织物覆膜，通过选择具有不同撕裂强力的织物组织，尤其是增加了局部加固结构，可在加强原位开窗手术可操作性的同时有效防止开窗孔的区域边缘散边及撕裂，增强其耐久性及体内长期服役性能；
(2)本发明所制备的原位开窗用覆膜支架局部加固管状织物覆膜，原位开窗局部加固域以纺织纤维取代金属丝，可有效避免开窗工具造成金属丝断裂而导致的不良后果；此外，保证了基础域和非加固域结构的独立，降低其厚度的增加，增加其在装载入导管后的柔顺性。
(3)本发明所制备的原位开窗用覆膜支架局部加固管状织物覆膜，采用管状织物覆膜的局部微成型技术及管状织物覆膜双层的整体全成型技术实现对原位开窗用覆膜支架局部加固管状织物覆膜的一体化加固，基于用于织造双层织物覆膜的整体全成型技术完成原位开窗用局部加固管状织物覆膜的织造，制备出的产品为两侧连接在一起的双层结构，形似压扁的管状织物覆膜，无需手工缝合，有效遏制二次手工加工对血管支架长期服役性能带来的潜在影响。织造完成后，对织物覆膜进行清洗、烘干、热定型等后序工艺，最终制备得到一种原位开窗用覆膜支架局部加固管状织物覆膜。
附图说明
图1为原位开窗用覆膜支架局部加固管状织物覆膜的示意图，图中的序号10、11、12分别代表织物覆膜的基础域、全开窗域以及覆膜支架的金属支架；序号110、111分别代表全开窗域的非加固结构域和局部加固结构域。
图2是制备原位开窗用覆膜支架局部加固管状织物覆膜的纹板示意图，图中的序号201、202、203分别代表管状织物覆膜上机图的第一纹板图、第二纹板图、第三纹板图。
图3是制备原位开窗用覆膜支架局部加固管状织物覆膜的分区穿综示意图，图中的序号301、302、303分别代表第一综框分区、第二综框分区和第三综框分区。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
本发明中最大撕裂强力采用GB/T 3917.2-2009《纺织品织物撕破性能第2部：裤形试样(单缝)撕破强力的测定》方法测定。
实施例1
如图1所示，为原位开窗用覆膜支架局部加固管状织物覆膜的示意图，所述的原位开窗用局部加固管状织物覆膜，包括管状织物覆膜本体，所述的管状织物覆膜本体由全开窗域11和基础域10构成，所述的全开窗域11是由非加固结构域110和环绕非加固结构域110的局部加固结构域111构成；局部加固结构域111的织物组织的最大撕裂强力大于非加固结构域110的织物组织的最大撕裂强力。所述的管状织物覆膜本体的侧面固定有金属支架12。
如图2所示，为制备原位开窗用覆膜支架局部加固管状织物覆膜的纹板示意图，所述的纹板图分为第一纹板图201、第二纹板图202以及第三纹板图203，所述的第一纹板图201由与非加固结构域110对应的区域、与局部结构加固域111对应的区域以及与基础域10对应的区域组成，与局部结构加固域111对应的区域位于与非加固结构域110对应的区域两侧，与基础域10对应的区域位于与局部结构加固域111对应的区域外侧；所述的第二纹板图202由与局部结构加固域111对应的区域以及与基础域10对应的区域组成，通过将第一纹板图201中间的非加固结构域110替换为局部结构加固域111得到；所述的第三纹板图203由与基础域10对应的区域组成，通过将第二纹板图202中间的局部结构加固域111替换为基础域10得到。
如图3所示，为制备原位开窗用覆膜支架局部加固管状织物覆膜的分区穿综示意图，第一综框分区301、第二综框分区302和第三综框分区303相邻，并且，第一综框分区301是一个非加固结构域110，第二综框分区302包含两个局部加固结构域111，第三综框分区303包含两个基础域10。
上述原位开窗用覆膜支架局部加固管状织物覆膜的制备方法为：
第一步，织造前准备：局部加固结构域111选择方平组织、非加固结构域110和基础域10均选择平纹组织，基于此前提分别进行第一纹板图201、第二纹板图202以及第三纹板图203的设计以备后续调用；确定织物覆膜的结构参数：管状织物覆膜的织造长度为100mm，内直径为10mm；管状织物覆膜前后各有一个原位开窗区；局部加固结构域111设计为环带状矩形，织造宽度W均为3mm；非加固结构域110设计为正方形，织造宽度为6mm；管状织物覆膜的织物经纬密度设计为600根/10cm；织造所采用的纱线规格为经纱采用30D涤纶单丝，纬纱采用40D/24f的涤纶复丝；采用分区穿综法完成第一综框分区301、第二综框分区302和第三综框分区303的经纱穿综穿筘工序；
第二步，在织机上一体成型织造原位开窗用局部加固管状织物覆膜：所述的一体成型织造方法包括：基于用织造双层织物覆膜的整体全成型技术完成原位开窗用局部加固管状织物覆膜的织造，所述的原位开窗用局部加固管状织物覆膜由全部为基础域10的部分以及同时包含全开窗域11和基础域10的部分组成；所述的整体全成型技术包括在织造同时包含全开窗域11和基础域10的部分时，按照依次调用第三纹板图203、第二纹板图202、第一纹板图201、第二纹板图202和第三纹板图203的顺序进行制备，而在织造全部为基础域10的部分时仅调用第三纹板图203进行制备；所述的全开窗域11采用局部微成型技术完成，所述的局部微成型技术为基于纱线的分区穿综法，通过依次调用第二纹板图202、第一纹板图201和第二纹板图202的方法来实现全开窗域11的制备。
第三步，织造完成后，将制得的原位开窗用局部加固管状织物覆膜清洗烘干，套在不锈钢棒上在180℃温度下进行热处理15min，最终得到原位开窗用覆膜支架局部加固管状织物覆膜。
所得面向原位开窗的局部梯度结构血管支架覆膜的最大壁厚是0.15mm，原位开窗区的局部加固结构域(111)的最大撕裂强力为31.2N，非加固结构域(110)的最大撕裂强力为22.5N，顶破强力为18.3N；在使用直径为6mm的非顺应性球囊开窗后，开窗孔面积为25.32mm2，最大撕裂长度为7.24mm。
实施例2
如图1所示，为原位开窗用覆膜支架局部加固管状织物覆膜的示意图，所述的原位开窗用局部加固管状织物覆膜，包括管状织物覆膜本体，所述的管状织物覆膜本体由全开窗域11和基础域10构成，所述的全开窗域11是由非加固结构域110和环绕非加固结构域110的局部加固结构域111构成；局部加固结构域111的织物组织的最大撕裂强力大于非加固结构域110的织物组织的最大撕裂强力。所述的管状织物覆膜本体的侧面固定有金属支架12。
如图2所示，为制备原位开窗用覆膜支架局部加固管状织物覆膜的纹板示意图，所述的纹板图分为第一纹板图201、第二纹板图202以及第三纹板图203，所述的第一纹板图201由与非加固结构域110对应的区域、与局部结构加固域111对应的区域以及与基础域10对应的区域组成，与局部结构加固域111对应的区域位于与非加固结构域110对应的区域两侧，与基础域10对应的区域位于与局部结构加固域111对应的区域外侧；所述的第二纹板图202由与局部结构加固域111对应的区域以及与基础域10对应的区域组成，通过将第一纹板图201中间的非加固结构域110替换为局部结构加固域111得到；所述的第三纹板图203由与基础域10对应的区域组成，通过将第二纹板图202中间的局部结构加固域111替换为基础域10得到。
如图3所示，为制备原位开窗用覆膜支架局部加固管状织物覆膜的分区穿综示意图，第一综框分区301、第二综框分区302和第三综框分区303相邻，并且，第一综框分区301是一个非加固结构域110，第二综框分区302包含两个局部加固结构域111，第三综框分区303包含两个基础域10。
上述原位开窗用覆膜支架局部加固管状织物覆膜的制备方法为：
第一步，织造前准备：局部加固结构域111选择经重平组织、非加固结构域110选择3/1斜纹织物、基础域10选择2/2斜纹组织，基于此前提分别进行第一纹板图201、第二纹板图202以及第三纹板图203的设计以备后续调用；确定织物覆膜的结构参数：管状织物覆膜的织造长度为200mm，内直径为20mm；管状织物覆膜前后各有一个原位开窗区；局部加固结构域111设计为环带状矩形，织造宽度W均为5mm；非加固结构域110设计为正方形，织造宽度为8mm；管状织物覆膜的织物密度设计为经密750根/10cm、纬密700根/10cm；织造所采用的经纬纱线规格为40D/24f的涤纶复丝；采用分区穿综法完成第一综框分区301、第二综框分区302和第三综框分区303的经纱穿综穿筘工序；
第二步，在织机上一体成型织造原位开窗用局部加固管状织物覆膜：所述的一体成型织造方法包括：基于用于织造双层织物覆膜的整体全成型技术完成原位开窗用局部加固管状织物覆膜的织造，所述的原位开窗用局部加固管状织物覆膜由全部为基础域10的部分以及同时包含全开窗域11和基础域10的部分组成；所述的整体全成型技术包括在织造同时包含全开窗域11和基础域10的部分时，按照依次调用第三纹板图203、第二纹板图202、第一纹板图201、第二纹板图202和第三纹板图203的顺序进行制备，而在织造全部为基础域10的部分时仅调用第三纹板图203进行制备；所述的全开窗域11采用局部微成型技术完成，所述的局部微成型技术为基于纱线的分区穿综法，通过依次调用第二纹板图202、第一纹板图201和第二纹板图202的方法来实现全开窗域11的制备。
第三步，织造完成后，将制得的织物覆膜清洗烘干，套在不锈钢棒上在190℃温度下进行热处理12min，最终得到一种原位开窗用覆膜支架局部加固管状织物覆膜。
所得面向原位开窗的局部梯度结构血管支架覆膜的最大壁厚是0.17mm，原位开窗区的局部加固结构域111的最大撕裂强力为33.6N，非加固结构域110的最大撕裂强力为24.2N，顶破强力为17.8N；在使用直径为8mm的顺应性球囊开窗后，开窗孔面积为53.11mm2，最大撕裂长度为9.18mm。
实施例3
如图1所示，为原位开窗用覆膜支架局部加固管状织物覆膜的示意图，所述的原位开窗用局部加固管状织物覆膜，包括管状织物覆膜本体，所述的管状织物覆膜本体由全开窗域11和基础域10构成，所述的全开窗域11是由非加固结构域110和环绕非加固结构域110的局部加固结构域111构成；局部加固结构域111的织物组织的最大撕裂强力大于非加固结构域110的织物组织的最大撕裂强力。所述的管状织物覆膜本体的侧面固定有金属支架12。
如图2所示，为制备原位开窗用覆膜支架局部加固管状织物覆膜的纹板示意图，所述的纹板图分为第一纹板图201、第二纹板图202以及第三纹板图203，所述的第一纹板图201由与非加固结构域110对应的区域、与局部结构加固域111对应的区域以及与基础域10对应的区域组成，与局部结构加固域111对应的区域位于与非加固结构域110对应的区域两侧，与基础域10对应的区域位于与局部结构加固域111对应的区域外侧；所述的第二纹板图202由与局部结构加固域111对应的区域以及与基础域10对应的区域组成，通过将第一纹板图201中间的非加固结构域110替换为局部结构加固域111得到；所述的第三纹板图203由与基础域10对应的区域组成，通过将第二纹板图202中间的局部结构加固域111替换为基础域10得到。
如图3所示，为制备原位开窗用覆膜支架局部加固管状织物覆膜的分区穿综示意图，第一综框分区301、第二综框分区302和第三综框分区303相邻，并且，第一综框分区301是一个非加固结构域110，第二综框分区302包含两个局部加固结构域111，第三综框分区303包含两个基础域10。
上述原位开窗用覆膜支架局部加固管状织物覆膜的制备方法为：
第一步，织造前准备：局部加固结构域111选择防撕组织(2/2方平+2/2重平)、非加固结构域110和基础域10均选择平纹组织，基于此前提分别进行第一纹板图201、第二纹板图202以及第三纹板图203的设计以备后续调用；确定织物覆膜的结构参数：管状织物覆膜的织造长度为250mm，内直径为30mm；管状织物覆膜前后各有一个原位开窗区；局部加固结构域111设计为环带状矩形，织造宽度W均为5mm；非加固结构域110设计为矩形，织造长度(平行血流方向)和宽度(垂直血流方向)分别为10mm和8mm；；管状织物覆膜的织物经纬密度设计为800根/10cm；织造所采用的经纱纱线规格为40D/24f的涤纶复丝；采用分区穿综法完成第一综框分区301、第二综框分区302和第三综框分区303的经纱穿综穿筘工序；
第二步，在织机上一体成型织造原位开窗用局部加固管状织物覆膜：所述的一体成型织造方法包括：基于用于织造双层织物覆膜的整体全成型技术完成原位开窗用局部加固管状织物覆膜的织造，所述的原位开窗用局部加固管状织物覆膜由全部为基础域10的部分以及同时包含全开窗域11和基础域10的部分组成；所述的整体全成型技术包括在织造同时包含全开窗域11和基础域10的部分时，按照依次调用第三纹板图203、第二纹板图202、第一纹板图201、第二纹板图202和第三纹板图203的顺序进行制备，而在织造全部为基础域10的部分时仅调用第三纹板图203进行制备；所述的全开窗域11采用局部微成型技术完成，所述的局部微成型技术为基于纱线的分区穿综法，通过依次调用第二纹板图202、第一纹板图201和第二纹板图202的方法来实现全开窗域11的制备。
第三步，织造完成后，将制得的织物覆膜清洗烘干，套在不锈钢棒上在200℃温度下进行热处理9min，最终得到一种原位开窗用覆膜支架局部加固管状织物覆膜。
所得面向原位开窗的局部梯度结构血管支架覆膜的最大壁厚是0.18mm，原位开窗区的局部加固结构域(111)的最大撕裂强力为46.5N，非加固结构域(110)的最大撕裂强力为24.6N，顶破强力为19.6N；在使用直径为8mm的切割球囊开窗后，开窗孔面积为69.27mm2，最大撕裂长度为10.31mm。

Claims (8)

1.一种原位开窗用局部加固管状织物覆膜的制备方法，所述的原位开窗用局部加固管状织物覆膜，包括管状织物覆膜本体，所述的管状织物覆膜本体由全开窗域(11)和基础域(10)构成，所述的全开窗域(11)是由非加固结构域(110)和环绕非加固结构域(110)的局部加固结构域(111)构成；局部加固结构域(111)的织物组织的最大撕裂强力大于非加固结构域(110)的织物组织的最大撕裂强力；所述的基础域(10)为三原组织中的至少一种；所述的局部加固结构域(111)的织物组织为方平组织、重平组织或防撕组织中的任意一种；防撕组织为局部方平组织和局部重平组织间隔交织而成，其特征在于，包括：第一步：织造前准备：首先选择非加固结构域(110)、环绕非加固结构域(110)以及基础域(10)的织物组织，设计纹板图，确定织物覆膜的结构参数，采用分区穿综法完成经纱穿综穿筘工序；所述的纹板图分为第一纹板图(201)、第二纹板图(202)以及第三纹板图(203)，所述的第一纹板图(201)由与非加固结构域(110)对应的区域、与局部加固结构域(111)对应的区域以及与基础域(10)对应的区域组成，与局部加固结构域(111)对应的区域位于与非加固结构域(110)对应的区域两侧，与基础域(10)对应的区域位于与局部加固结构域(111)对应的区域外侧；所述的第二纹板图(202)由与局部加固结构域(111)对应的区域以及与基础域(10)对应的区域组成，通过将第一纹板图(201)中间的非加固结构域(110)替换为局部加固结构域(111)得到；所述的第三纹板图(203)由与基础域(10)对应的区域组成，通过将第二纹板图(202)中间的局部加固结构域(111)替换为基础域(10)得到；
第二步：在织机上一体成型织造原位开窗用局部加固管状织物覆膜；
第三步：织造完成后，将制得的原位开窗用局部加固管状织物覆膜清洗烘干，套在不锈钢棒上在180-200℃温度下进行热处理9-15min，最终得到原位开窗用局部加固管状织物覆膜。
2.如权利要求1所述的原位开窗用局部加固管状织物覆膜的制备方法，其特征在于，所述的非加固结构域(110)的织物组织为平纹组织或斜纹组织。
3.如权利要求1所述的原位开窗用局部加固管状织物覆膜的制备方法，其特征在于，所述的管状织物覆膜本体的长度为10-25cm，内直径为10-30mm，最大壁厚为0.15-0.18mm；全开窗域(11)的数目和位置不限；局部加固结构域(111)为环带状矩形，织造宽度W为3-5mm；非加固结构域(110)为矩形，织造宽度或长度为5-10mm。
4.如权利要求1所述的原位开窗用局部加固管状织物覆膜的制备方法，其特征在于，所述的局部加固结构域(111)的最大撕裂强力为30-50N；非加固结构域(110)的最大撕裂强力为20-28N，顶破强力为15-22N。
5.如权利要求1所述的原位开窗用局部加固管状织物覆膜的制备方法，其特征在于，所述的原位开窗用局部加固管状织物覆膜在使用直径为6-8mm的非顺应性、顺应性以及切割球囊中的至少一种进行原位开窗后，开窗孔的面积是非加固结构域(110)面积的0.7-1.0倍，开窗孔的最大撕裂长度是非加固结构域(110)织造长度的0.8-1.3倍。
6.如权利要求1所述的原位开窗用局部加固管状织物覆膜的制备方法，其特征在于，所述的一体成型织造方法包括：基于用于织造双层织物覆膜的整体全成型技术完成原位开窗用局部加固管状织物覆膜的织造，所述的原位开窗用局部加固管状织物覆膜由全部为基础域(10)的部分以及同时包含全开窗域(11)和基础域(10)的部分组成。
7.如权利要求6所述的原位开窗用局部加固管状织物覆膜的制备方法，其特征在于，所述的整体全成型技术包括在织造同时包含全开窗域(11)和基础域(10)的部分时，按照依次调用第三纹板图(203)、第二纹板图(202)、第一纹板图(201)、第二纹板图(202)和第三纹板图(203)的顺序进行制备，而在织造全部为基础域(10)的部分时仅调用第三纹板图(203)进行制备。
8.如权利要求1所述的原位开窗用局部加固管状织物覆膜的制备方法，其特征在于，所述的全开窗域(11)采用局部微成型技术完成，所述的局部微成型技术为基于纱线的分区穿综法，通过依次调用第二纹板图(202)、第一纹板图(201)和第二纹板图(202)的方法来实现全开窗域(11)的制备。
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