CN107099638B - 一种防止干法除尘转炉开吹泄爆的控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种防止干法除尘转炉开吹泄爆的控制方法，所述控制方法包括以下步骤：1)做好留渣量及炉渣状态的确认；2)装入顺序及废钢状态控制；3)设置开吹曲线控制开吹；4)开吹打火效果确认；5)打火不良异常情况处理。本发明的方法可以满足干法除尘转炉开吹打火的要求，解决开吹泄爆问题，稳定转炉操作。
Description
技术领域
本发明属于转炉炼钢领域，尤其涉及一种防止干法除尘转炉开吹泄爆的控制方法。
背景技术
转炉干法除尘在正常冶炼中非常容易产生泄爆，干法除尘泄爆问题一直是影响转炉稳定顺行和制约干法除尘推广的主要原因。转炉泄爆主要有开吹泄爆、吹炼过程泄爆以及点吹泄爆，转炉开吹泄爆发生几率最高、控制最难、对操作要求最高。目前各大钢厂均采用手动控制方式，对开吹时机、开吹氧压及开吹枪位均采用人工经验控制，此种方法，操作控制不稳定，开吹时机把握不好、开吹氧气压力过大或者提升过快极易发生泄爆，严重影响转炉安全稳定顺行，泄爆严重时会对转炉设备造成严重损坏，甚至发生人身伤害事故。所以，有必要采取一种新的控制方法，选取更定、更合理的开吹枪位、开吹氧气压力、打火时机，最大限度的降低转炉开吹泄爆，稳定转炉操作。
发明内容
本发明的目的在于，提高一种防止干法除尘转炉开吹泄爆的控制方法，该方法可以满足干法除尘转炉开吹打火的要求，解决开吹泄爆问题，稳定转炉操作。
为了达到上述目的，本发明采用了如下的技术方案：
一种防止干法除尘转炉开吹泄爆的控制方法，所述控制方法包括以下步骤：
1)做好留渣量及炉渣状态的确认：
通过对炉渣进行过磅称重，确定留渣量标准为：拉碳时倒渣摇炉至82-85度，溅渣结束后摇炉倒渣至140-145度时，炉内渣量控制在6-8吨；溅渣结束后摇炉角度每增加0-10°，则炉内渣量减少0-2吨；倒炉过程中，对炉渣状态进行确认，确保炉渣状态为炉渣溅干，呈颗粒状，炉渣达不到要求严禁留渣；
2)装入顺序及废钢状态控制：
采用先加废钢后兑铁水模式组织生产，兑铁完毕向后摇炉，摇炉角度为35-40°，避免废钢过于集中，影响开吹打火；如需先兑铁水后加废钢，则需前后摇炉两次，摇炉角度35-40°；向炉内吹氮气不小于30秒钟，吹扫铁水表面炉渣及废钢，同时置换出炉内部分氧气，减少开吹时带入烟道的氧气量；
3)控制开吹：
对开吹枪位、开吹氧气压力、以及氧气压力随时间提升速度，并形成控制模型，具体模型如下：
开吹氧压0.3mpa，开吹后缓慢提高，20秒钟提高到0.4mpa，40秒时提高到0.45，60秒提高到0.6mpa，80秒时提高到0.75mpa，90秒提高到正常吹炼氧压；
开吹枪位1.6米，开吹后缓慢提高，20秒后提高到1.7米，40秒后提高到1.8米；
4)开吹打火效果确认：
根据监控镜头、EC出口温度及炉气中氧含量共同确定打火效果，打火效果判定标准为：EC出口温度达到400℃以上，炉气中氧含量迅速下降至10％以下。
步骤4)打火不良异常情况处理：
第一次打不着火，吹炼50秒，仍未改善，及时提枪，进行摇炉倒渣操作，倒渣完毕后，吹扫氮气30秒，再次开吹；第二次仍打不着火，采取兑入2-3吨铁水后开吹；第三次仍打不着火，则需把铁水倒出重新兑铁吹炼。
进一步地，对开吹打火进行确认后，确保打火正常，吹炼至100秒，开始加入造渣料，采取缓慢匀速方式加入。
在所述步骤4)中，开氧位固定在3.5米，开吹枪位固定在1.6米，过程氧压、枪位随时间控制标准如下：
| 时间(秒) | 0 | 20 | 40 | 45 | 50 | 55 | 60 | 65 | 70 | 80 | 90 |
| 氧压(Mpa) | 0.3 | 0.4 | 0.45 | 0.47 | 0.5 | 0.55 | 0.6 | 0.65 | 0.7 | 0.75 | 0.82 |
| 枪位(米) | 1.6 | 1.7 | 1.8 | 1.8 | 1.8 | 1.8 | 1.8 | 1.8 | 1.8 | 1.8 | 1.8 |
通过本发明提供的控制方法，可以满足干法除尘转炉开吹打火的要求，解决开吹泄爆问题，稳定转炉操作。采用本发明的控制方式进行吹炼，打火效果得到有效改善，开吹泄爆得到有效控制，正常生产使用过程中，开吹泄爆次数明显降低，未出现严重泄爆现象。
具体实施方式
以下，详细对本发明中干法除尘转炉开吹打火的控制方法进行说明。
一种防止干法除尘转炉开吹泄爆的控制方法，所述控制方法包括以下步骤：
1)做好留渣量及炉渣状态的确认：
通过对炉渣进行过磅称重，确定留渣量标准为：拉碳时倒渣摇炉至82-85度，溅渣结束后摇炉倒渣至140-145度时，炉内渣量控制在6-8吨；溅渣结束后摇炉角度每增加0-10°，则炉内渣量减少0-2吨；倒炉过程中，对炉渣状态进行确认，确保炉渣状态为炉渣溅干，呈颗粒状，炉渣达不到要求严禁留渣；
2)装入顺序及废钢状态控制：
采用先加废钢后兑铁水模式组织生产，兑铁完毕向后摇炉，摇炉角度为35-40°，避免废钢过于集中，影响开吹打火；如需先兑铁水后加废钢，则需前后摇炉两次，摇炉角度35-40°；向炉内吹氮气不小于30秒钟，吹扫铁水表面炉渣及废钢，同时置换出炉内部分氧气，减少开吹时带入烟道的氧气量；
3)控制开吹：
对开吹枪位、开吹氧气压力、以及氧气压力随时间提升速度，并形成控制模型，具体模型如下：
开吹氧压0.3mpa，开吹后缓慢提高，20秒钟提高到0.4mpa，40秒时提高到0.45，60秒提高到0.6mpa，80秒时提高到0.75mpa，90秒提高到正常吹炼氧压；
开吹枪位1.6米，开吹后缓慢提高，20秒后提高到1.7米，40秒后提高到1.8米；
4)开吹打火效果确认：
根据监控镜头、EC出口温度及炉气中氧含量共同确定打火效果，打火效果判定标准为：EC出口温度达到400℃以上，炉气中氧含量迅速下降至10％以下；
5)打火不良异常情况处理：
第一次打不着火，吹炼50秒，仍未改善，及时提枪，进行摇炉倒渣操作，倒渣完毕后，吹扫氮气30秒，再次开吹；第二次仍打不着火，采取兑入2-3吨铁水后开吹；第三次仍打不着火，则需把铁水倒出重新兑铁吹炼；
6)对开吹打火进行确认后，确保打火正常，吹炼至100秒，开始加入造渣料，采取缓慢匀速方式加入。
本申请通过对干法除尘转炉开吹曲线不断改进和创新，充分考虑到各种因素对开吹打火效果的影响，以达到最佳控制效果。
按照以上控制方法，采用自动控制方式进行吹炼，打火效果得到有效改善，开吹泄爆得到有效控制，正常生产使用过程中，开吹泄爆次数明显降低，未出现严重泄爆现象。
本说明书中若有未作详细记载的内容，均为本领域的现有技术，此处不再赘述。
最后所应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应该理解，对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (3)
1.一种防止干法除尘转炉开吹泄爆的控制方法，所述控制方法包括以下步骤：
1)做好留渣量及炉渣状态的确认：
通过对炉渣进行过磅称重，确定留渣量标准为：拉碳时倒渣摇炉至82-85度，溅渣结束后摇炉倒渣至140-145度时，炉内渣量控制在6-8吨；溅渣结束后摇炉角度每增加0-10°，则炉内渣量减少0-2吨；倒炉过程中，对炉渣状态进行确认，确保炉渣状态为炉渣溅干，呈颗粒状，炉渣达不到要求严禁留渣；
2)装入顺序及废钢状态控制：
采用先加废钢后兑铁水模式组织生产，兑铁完毕向后摇炉，摇炉角度为35-40°；或者先兑铁水后加废钢，加钢完毕前后摇炉两次，摇炉角度35-40°；向炉内吹氮气不小于30秒钟，吹扫铁水表面炉渣及废钢，同时置换出炉内部分氧气；
3)设置开吹曲线控制开吹：
对开吹枪位、开吹氧气压力、以及氧气压力随时间提升速度，并形成自动控制模型，具体模型如下：
开吹氧压0.3mpa，开吹后缓慢提高，20秒钟提高到0.4mpa，40秒时提高到0.45，60秒提高到0.6mpa，80秒时提高到0.75mpa，90秒提高到正常吹炼氧压；
开吹枪位1.6米，开吹后缓慢提高，20秒后提高到1.7米，40秒后提高到1.8米；
4)开吹打火效果确认：
根据监控镜头、EC出口温度及炉气中氧含量共同确定打火效果，打火效果判定标准为：EC出口温度达到400℃以上，炉气中氧含量迅速下降至10％以下。
2.根据权利要求1所述的防止干法除尘转炉开吹泄爆的控制方法，其特征在于，步骤4)打火不良异常情况处理：
第一次打不着火，吹炼50秒，仍未改善，及时提枪，进行摇炉倒渣操作，倒渣完毕后，吹扫氮气30秒，再次开吹；第二次仍打不着火，采取兑入2-3吨铁水后开吹；第三次仍打不着火，则需把铁水倒出重新兑铁吹炼。
3.根据权利要求1或2所述的防止干法除尘转炉开吹泄爆的控制方法，其特征在于，对开吹打火进行确认后，确保打火正常，吹炼至100秒，开始加入造渣料，采取缓慢匀速方式加入。
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