CN107058711A - 汽车半浮式半轴余热淬火自动生产线及其淬火工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车半浮式半轴余热淬火自动生产线，包括溶液槽、设置在溶液槽内的淬火水箱和设置在溶液槽上方的悬链机构；溶液槽内设置有搅拌装置和外部循环水冷却系统；淬火水箱的内部设置有测温装置和内部循环水冷却系统；悬链机构包括支撑架体、输送线轨道和设置在输送线轨道上的若干个滑架，若干个滑架通过链条连接，每个滑架的底端均设置有吊钩机构，输送线轨道通过输送轮减速机驱动。本发明保证了锻造结束的终锻温度为1000度以上，手动调速热处理淬火生产线，与锻造生产线有相匹配的生产节拍，连续实现余温淬火，提高了工艺过程的自动化程度，节约了人员，同时还减少了二次热处理设备淬火过程，节约用电，提高了生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及汽车半浮式半轴锻造方法和热处理调质技术领域，尤其是涉及一种汽车半浮式半轴余热淬火自动生产线及其淬火工艺。
背景技术
伴随着我国汽车工业的迅速发展，我国的汽车零部件工业快速增长，产品质量、水平不断提高，一些跨国公司已将中国汽车零部件业纳入其采购体系，中国汽车零部件工业已经成为世界汽车零部件工业的重要组成部分。
目前在汽车半浮式半轴锻造方面一般均采用平锻机、空气锤和摩擦压力机，通过油压机和摆辗机等方法实现半轴制坯，终锻温度不能均衡保持在860度以上，不能实现终锻温度的再利用，这种方法生产效率低，设备投资大。
半轴热处理一直没有什么变化，传统热处理采用井式淬火炉、多用箱式炉和网带炉等淬火设备完成半轴热处理淬火，锻造后的汽车半轴需要空冷降温后再到热处理设备中二次加热-淬火，这种半轴热处理方法增加了大功率设备用电，生产成本提高，工步次数增加，时间长，生产效率降低。
发明内容
本发明的目的是提供一种汽车半浮式半轴余热淬火自动生产线及其淬火工艺，保证了锻造结束的终锻温度为1000度以上，手动调速热处理淬火生产线，与锻造生产线有相匹配的生产节拍，连续实现余温淬火，提高了工艺过程的自动化程度，节约了人员，同时还减少了二次热处理设备淬火过程，节约用电，提高了生产效率。
为实现上述目的，本发明提供了一种汽车半浮式半轴余热淬火自动生产线，包括溶液槽、设置在所述溶液槽内的淬火水箱和设置在所述溶液槽上方的悬链机构；
所述溶液槽内设置有搅拌装置和外部循环水冷却系统；
所述淬火水箱的内部设置有测温装置和内部循环水冷却系统；
所述悬链机构包括支撑架体、固定在所述支撑架体上的输送线轨道和设置在所述输送线轨道上的若干个滑架，所述若干个滑架通过链条连接，每个所述滑架的底端均设置有吊钩机构，所述输送线轨道通过输送轮减速机驱动。
优选地，所述吊钩机构包括与所述滑架连接的吊钩螺杆和与所述吊钩螺杆连接的吊钩支架，所述吊钩支架下端设置有吊挂工件的吊钩盘，所述吊钩支架为两个，且设置在所述吊钩盘的一侧。
优选地，所述淬火水箱包括架体、设置在所述架体内部的第一排污阀门和设置在所述架体外部的第二排污阀门，所述架体外部连接有板式换热器和与所述板式换热器连接的水泵，所述水泵与所述架体之间设置有过滤器。
优选地，所述链条的末端设置有涨紧机构和协助涨紧作用的转向导轮，所述涨紧机构设置为1个，所述转向导轮设置为3个。
优选地，所述输送线轨道为工字钢，所述输送线轨道与所述支撑架体焊接连接，所述支撑架体的材质为钢。
一种汽车半浮式半轴余热淬火自动生产线的淬火工艺，包括以下步骤：
A、采用楔横轧机锻造半轴工件，锻造结束的终锻温度不小于1000摄氏度；
B、设计悬链机构，悬链机构总重量为500千克，调整吊钩机构的长度，吊钩机构之间的间距为300毫米；
C、根据半轴工件的重量和轴径来确定每班检测参数，然后将半轴工件放在吊钩盘上，每隔24-30秒的行动间距吊挂一个半轴工件，由主动轮驱动旋转，转速由调速器调整，使半轴工件浸入到淬火水箱中进行冷却，冷却时间大于6分钟；
D、将轧制半轴工件进行中温回火，中温回火时间为2小时；
E、设立内、外循环水冷却系统，外网循环水是根据水的硬度配备软化水装置和冷却塔，外网循环水带有全自动补水装置，介质温度要靠外网循环水冷却调控，淬火水箱内装有使淬火介质形成旋流状态的内部循环水冷却系统，在旋流出口处安装搅拌器，让旋流介质在搅拌器的作用下达到上下翻滚的状态，实现淬火过程的每一个工件都能冷却均匀，淬火硬度一致。
优选地，所述每班检测参数为加热时间、直流电压、水溶液浓度、控温停留数量、淬火入水温度、介质温度和回火温度。
优选地，所述加热时间为24-30秒，所述直流电压为400-440V，所述水溶液浓度为12％-18％，所述控温停留数量为3-5件，所述淬火入水温度为680-725摄氏度，所述介质温度为20-40摄氏度，所述回火温度为580-620摄氏度。
因此，本发明采用上述结构的汽车半浮式半轴余热淬火自动生产线及其淬火工艺，保证了锻造结束的终锻温度为1000度以上，手动调速热处理淬火生产线，与锻造生产线有相匹配的生产节拍，连续实现余温淬火，提高了工艺过程的自动化程度，节约了人员，同时还减少了二次热处理设备淬火过程，节约用电，提高了生产效率。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本发明悬链机构的结构示意图；
图2为本发明悬链机构的俯视图；
图3为本发明滑架的结构示意图；
图4为本发明滑架的侧视图；
图5为本发明吊钩机构的结构示意图；
图6为本发明吊钩盘的结构示意图；
图7为本发明淬火水箱的结构示意图；
图8为本发明板式换热器的结构示意图。
具体实施方式
实施例
图1为本发明悬链机构的结构示意图，图2为本发明悬链机构的俯视图，图3为本发明滑架的结构示意图，图4为本发明滑架的侧视图。如图所示，本发明提供了一种汽车半浮式半轴余热淬火自动生产线，包括溶液槽、设置在所述溶液槽内的淬火水箱和设置在所述溶液槽上方的悬链机构；所述溶液槽内设置有搅拌装置和外部循环水冷却系统；所述淬火水箱的内部设置有测温装置和内部循环水冷却系统；所述悬链机构包括支撑架体1、固定在支撑架体1上的输送线轨道2和设置在输送线轨道2上的若干个滑架3，若干个滑架3通过链条连接，每个滑架3的底端均设置有吊钩机构，输送线轨道2通过输送轮减速机4驱动，图5为本发明吊钩机构的结构示意图，图6为本发明吊钩盘的结构示意图。如图所示，所述吊钩机构包括与滑架3连接的吊钩螺杆5和与吊钩螺杆5连接的吊钩支架6，吊钩支架6下端设置有吊挂工件的吊钩盘7，吊钩支架6为两个，且设置在吊钩盘7的一侧。本发明在热处理淬火溶液槽上设计制造悬链机构，悬链选择钢结构支撑、基础由淬火槽地坑反到地面上1.4米，悬链线体为R300-90°，长度约为21米，采用光轮回转装置3套，运行速度0-1.0米/分钟，变频调速，电机功率不小于0.75KW，输送线轨道选用8#-10#工字钢。输送线链条选用X-348型模锻链条，滑架为模锻滑架，在滑架的吊钩支架上安装58个吊钩盘，用来吊挂工件，输送线驱动采用XLEJ-84型行星摆线针轮减速机输送动力，由变频调速器控制并调速运行，输送机轨道链接处与钢结构支撑焊接固定，以保证强度，链条末端设有涨紧机构，可调整松紧，在上下工件处加装两个急停按钮，防错使用，输送线上下工件由人工操作完成。
图7为本发明淬火水箱的结构示意图，图8为本发明板式换热器的结构示意图。如图所示，所述淬火水箱包括架体8、设置在架体8内部的第一排污阀门9和设置在架体8外部的第二排污阀门10，架体8外部连接有板式换热器11和与板式换热器11连接的水泵12，水泵12与架体8之间设置有过滤器13。
所述链条的末端设置有涨紧机构14和协助涨紧作用的转向导轮，涨紧机构14设置为1个，所述转向导轮设置为3个，起到帮助涨紧的作用。
输送线轨道2为工字钢，输送线轨道2与支撑架体1焊接连接，支撑架体1的材质为钢。
一种汽车半浮式半轴余热淬火自动生产线的淬火工艺，包括以下步骤：
A、采用楔横轧机锻造半轴工件，锻造结束的终锻温度不小于1000摄氏度，采用楔横轧机锻造半轴毛坯后，终锻温度可达到1050度左右，而半轴用40Cr材料淬火温度是840-860℃，因楔横轧机生产节拍恒定、准确，具有连线生产的条件，解决悬链自动线，连接到淬火水箱，即可实现终锻余热淬火处理。
B、设计悬链机构，悬链机构总重量为500千克，调整吊钩机构的长度，吊钩机构之间的间距为300毫米；
C、根据半轴工件的重量和轴径来确定每班检测参数，然后将半轴工件放在吊钩盘上，每隔24-30秒的行动间距吊挂一个半轴工件，由主动轮驱动旋转，转速由调速器调整，目的是转速与楔横轧节拍一致，使半轴工件浸入到淬火水箱中进行冷却，冷却时间大于6分钟，超出6分钟之后，悬挂的工件可以悬出水面，悬出高度以方便人员下载工件为宜；
D、将轧制半轴工件进行中温回火，中温回火时间为2小时，防止停留时间过长，产生应力变形出现淬火裂纹；
E、设立内、外循环水冷却系统，外网循环水是根据水的硬度配备软化水装置和冷却塔，外网循环水带有全自动补水装置，工作状态下可以自动补水，无需看管，保证淬火过程中冷却水量的充足或降温恒定一致，介质温度要靠外网循环水冷却调控，淬火水箱内装有使淬火介质形成旋流状态的内部循环水冷却系统，在旋流出口处安装搅拌器，让旋流介质在搅拌器的作用下达到上下翻滚的状态，实现淬火过程的每一个工件都能冷却均匀，淬火硬度一致，淬火介质能够有效分解，使浓度更均匀，避免淬火裂纹的产生，淬火水箱设有测温装置，能够随时显示淬火介质温度，最有效的常用淬火介质温度一般为20-40℃，温度过低容易产生淬火裂纹，温度过高会形成较差的金相组织。
所述每班检测参数为加热时间、直流电压、水溶液浓度、控温停留数量、淬火入水温度、介质温度和回火温度，所述加热时间为24-30秒，所述直流电压为400-440V，所述水溶液浓度为12％-18％，所述控温停留数量为3-5件，所述淬火入水温度为680-725摄氏度，所述介质温度为20-40摄氏度，所述回火温度为580-620摄氏度。
整个系统全部采用循环水，完全实现了节能减排的最好效果，没有废水和废气排出，余热淬火介质过于浑浊，可采用加热法提取淬火剂继续勾兑使用，清水继续用于循环水，部分铁渣过滤在容器箱内倒掉，基本实现零排放，达到了无烟工厂的设计要求，无排放、无污染、环境清新。
因此，本发明采用上述结构的汽车半浮式半轴余热淬火自动生产线及其淬火工艺，保证了锻造结束的终锻温度为1000度以上，手动调速热处理淬火生产线，与锻造生产线有相匹配的生产节拍，连续实现余温淬火，提高了工艺过程的自动化程度，节约了人员，同时还减少了二次热处理设备淬火过程，节约用电，提高了生产效率。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本发明技术方案的精神和范围。
Claims (8)
1.一种汽车半浮式半轴余热淬火自动生产线，其特征在于：包括溶液槽、设置在所述溶液槽内的淬火水箱和设置在所述溶液槽上方的悬链机构；
所述溶液槽内设置有搅拌装置和外部循环水冷却系统；
所述淬火水箱的内部设置有测温装置和内部循环水冷却系统；
所述悬链机构包括支撑架体、固定在所述支撑架体上的输送线轨道和设置在所述输送线轨道上的若干个滑架，所述若干个滑架通过链条连接，每个所述滑架的底端均设置有吊钩机构，所述输送线轨道通过输送轮减速机驱动。
2.根据权利要求1所述的汽车半浮式半轴余热淬火自动生产线，其特征在于：所述吊钩机构包括与所述滑架连接的吊钩螺杆和与所述吊钩螺杆连接的吊钩支架，所述吊钩支架下端设置有吊挂工件的吊钩盘，所述吊钩支架为两个，且设置在所述吊钩盘的一侧。
3.根据权利要求1所述的汽车半浮式半轴余热淬火自动生产线，其特征在于：所述淬火水箱包括架体、设置在所述架体内部的第一排污阀门和设置在所述架体外部的第二排污阀门，所述架体外部连接有板式换热器和与所述板式换热器连接的水泵，所述水泵与所述架体之间设置有过滤器。
4.根据权利要求1所述的汽车半浮式半轴余热淬火自动生产线，其特征在于：所述链条的末端设置有涨紧机构和协助涨紧作用的转向导轮，所述涨紧机构设置为1个，所述转向导轮设置为3个。
5.根据权利要求1所述的汽车半浮式半轴余热淬火自动生产线，其特征在于：所述输送线轨道为工字钢，所述输送线轨道与所述支撑架体焊接连接，所述支撑架体的材质为钢。
6.一种如权利要求1-5所述的汽车半浮式半轴余热淬火自动生产线的淬火工艺，其特征在于，包括以下步骤：
A、采用楔横轧机锻造半轴工件，锻造结束的终锻温度不小于1000摄氏度；
B、设计悬链机构，悬链机构总重量为500千克，调整吊钩机构的长度，吊钩机构之间的间距为300毫米；
C、根据半轴工件的重量和轴径来确定每班检测参数，然后将半轴工件放在吊钩盘上，每隔24-30秒的行动间距吊挂一个半轴工件，由主动轮驱动旋转，转速由调速器调整，使半轴工件浸入到淬火水箱中进行冷却，冷却时间大于6分钟；
D、将轧制半轴工件进行中温回火，中温回火时间为2小时；
E、设立内、外循环水冷却系统，外网循环水是根据水的硬度配备软化水装置和冷却塔，外网循环水带有全自动补水装置，介质温度要靠外网循环水冷却调控，淬火水箱内装有使淬火介质形成旋流状态的内部循环水冷却系统，在旋流出口处安装搅拌器，让旋流介质在搅拌器的作用下达到上下翻滚的状态，实现淬火过程的每一个工件都能冷却均匀，淬火硬度一致。
7.根据权利要求6所述的汽车半浮式半轴余热淬火自动生产线的淬火工艺，其特征在于：所述每班检测参数为加热时间、直流电压、水溶液浓度、控温停留数量、淬火入水温度、介质温度和回火温度。
8.根据权利要求7所述的汽车半浮式半轴余热淬火自动生产线的淬火工艺，其特征在于：所述加热时间为24-30秒，所述直流电压为400-440V，所述水溶液浓度为12％-18％，所述控温停留数量为3-5件，所述淬火入水温度为680-725摄氏度，所述介质温度为20-40摄氏度，所述回火温度为580-620摄氏度。
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