CN107057592A - 一种高稳定剥离硅胶保护膜的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及保护膜生产领域，设计的一种高稳定剥离硅胶保护膜的生产方法首先管控其原材料有机硅胶黏剂分子量，根据研发结果，一款产品，会因每批次有机硅胶黏剂的分子量大小不同导致生产出来的黏性变化，因此，需先管控有机硅胶黏剂分子量大小落在一定范围，再针对分子量大小的落差对生产配比进行微调整，其次，有机硅胶胶黏剂及其相关添加剂对湿度敏感，其分子容易与空气中的水分子进行结合反应，导致物性变质，因此从原材料放置处至配胶房、生产线，都需确保恒温恒湿状态，进风不可直接正对有机硅胶黏剂以免水气污染，另外，生产制程中固化温度及固化时间为关键。

Description

一种高稳定剥离硅胶保护膜的生产方法

技术领域

本发明涉及保护膜生产领域，尤其涉及一种高稳定剥离硅胶保护膜的生产方法。

背景技术

电子产品在生产制程中越趋向于以自动化生产取代原先的人工贴合排废作业，不同于以往依靠人工，人工可根据情况灵活调节手力解决保护膜胶带在功能稳定性上的不足，例如粘着力及剥离力的差异，但现今的自动生产设备的驾动力及操作速度都是固定设置，无法分辨材料的差异进行自由调节，因此若保护膜的稳定性无法提高到一定程度，便无法与自动生产设备匹配作业，容易影响生产效率及制程良率，需要一款提高粘着力及剥离力稳定性的硅胶保护膜。

发明内容

本发明旨在提供一种高稳定剥离硅胶保护膜的生产方法。

为实现上述技术目的，本发明采用以下技术方案，一种高稳定剥离硅胶保护膜的生产方法，包括以下步骤：

S1、选取原材料，有机硅胶黏剂的每一生产批次可以从有机硅胶黏剂的黏度（CPS）检测来判断，使用仪器黏度计来进行检测，设定其转数，20分钟后观看CPS值落在哪里即可确认有机硅胶黏剂的黏度，接着根据黏度的高低对配比做微调整，一款产品采用不同黏度的有机硅胶黏剂即有不同的生产配比，生产一款有机硅保护膜黏着力为确定值的产品，其有机硅胶黏剂的配比是由两款分别是高粘和低粘的有机硅胶黏剂调配而成，高粘有机硅胶黏剂的黏度为25000±5000cps，固含量为60±2%，低粘有机硅胶黏剂的黏度为10000±5000cps，固含量为100±2%；

S2、确定每批次有机硅胶黏剂的生产配比比例，准备原材料时将每批次的有机硅胶黏剂先进行手涂布模拟，检测其黏着力，再决定每批次的生产配比比例，手涂布模拟的规则制定如下: 基材采用0.075mm厚的聚酯薄膜，用甲苯将有机硅胶黏剂的固含量稀释至27%，干胶量0.01mm（10g/c），放入温度为150°C的小烘箱内烘烤2min，取出后贴合底材，产品粘着力< 50g/in时黏着力底材以原膜为主，产品粘着力>50g/in时黏着力底材以氟塑膜为主，检测黏着力，以立即测试所得的数值作为参考，将静置恒温恒湿室24小时后测试所得数值作为标准，最后奠定配比比例；

S3、调配有机硅胶黏剂，从原材料的静置空间到配胶房再到生产线的环境必须控制在恒温25±5℃、恒湿50±5%的环境下，进风量不可过分大于排风量避免湿度超标，进风口不可直接正对已开封的有机硅胶黏剂，调配时首先将有机硅胶黏剂倒出，添加甲苯稀释至胶黏剂固含量降至27%再搅拌5min，根据实际生产需要进行高粘和低粘有机硅胶黏剂的搭配的，将高粘和低粘有机硅胶黏剂分开倒出稀释至胶黏剂固含量降至27%后再搅拌5min，随后再将两者混合，接着依照顺序添加抑制剂、锚固剂和架桥剂，最后添加铂金催化剂，每一添加剂在加至胶黏剂后需搅拌5min然后再添加下一添加剂，铂金催化剂添加前需以甲苯进行稀释，在最后的铂金催化剂添加完毕后，最后进行搅拌10min，在整个搅拌过程中，胶桶需有盖子盖住，可防止水气污染；

S4、涂布，涂布头选用10：1泵，过滤滤芯采用pp材质，过滤压力控制在＜1kg，胶槽的胶量保持在三分之二满，涂布制程时于涂布头上料聚酯薄膜，选择逗号刮刀涂布，在聚酯薄膜涂布已配制完成的有机硅胶黏剂，干胶涂布厚度控制在30um±2um，接着经过七节烘箱，烘箱的温度设置为100°C/ 120°C/ 150°C / 150°C / 150°C/ 150°C/ 120°C，烘箱的排风量和进风量比例设置为：(排风量:进风量)= (80:20)／(60:40)／(20:80)／(20:80)／(20:80)／(20:80)／(60:40)，机速控制在6-8m/Min，烘烤过后与在涂布尾上料的非硅系底材进行贴合收卷；

S5、将涂布完成后的母卷送至熟成室，熟成室温度为25±5°C、湿度为50±5% 熟成时间为24Hrs；

S6、将熟成完毕的成品进行质量检验，先进行黏着力测试，黏着力的波动范围应控制在正负公差20%，黏着力追踪1天／3天／7天／14天，绘制曲线图观察其起落弧度是否保持在平行状态，同时进行高温高湿测试，准备测试条贴在镜面钢板上，置入环境的温度为85°C、湿度为85%，置入时间为24小时或48小时，取出后静置于恒温恒湿间15min进行冷却，后揭起测试条，观察镜面钢板是否有鬼影或残胶残留。

作为优选，步骤S3中用来稀释有机硅胶黏剂的甲苯的纯度≥99.5%。

作为优选，步骤S3中铂金催化剂使用甲苯进行稀释，铂金催化剂与甲苯的比例为1：5。

本发明首先管控其原材料有机硅胶黏剂分子量，根据研发结果，一款产品，会因每批次有机硅胶黏剂的分子量大小不同导致生产出来的黏性变化，因此，需先管控有机硅胶黏剂分子量大小落在一定范围，再针对分子量大小的落差对生产配比进行微调整，其次，有机硅胶胶黏剂及其相关添加剂对湿度敏感，其分子容易与空气中的水分子进行结合反应，导致物性变质，因此从原材料放置处至配胶房、生产线，都需确保恒温恒湿状态，进风不可直接正对有机硅胶黏剂以免水气污染，另外，生产制程中固化温度及固化时间为关键，如若温度或时间不达标，易导致分子链链接不完全容易经外力影响导致分子链松动或与其他外在分子另行反应，那么生产出来的有机硅保护膜粘性容易波动甚至出现残胶异常。

附图说明

图1为本发明生产的硅胶保护膜的示意图。

图中：1、聚酯薄膜；2、有机硅胶黏剂；3、非硅系离型膜。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，除非另有规定和限定，需要说明的是，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

一种高稳定剥离硅胶保护膜的生产方法，包括以下步骤：

S1、选取原材料，想生产出高稳定性剥离保护膜，首先必需先管控其原材料有机硅胶黏剂分子量。根据研发结果，一款产品，会因每批次有机硅胶黏剂的分子量大小不同导致生产出来的黏性变化，因此，需先管控有机硅胶黏剂分子量大小落在一定范围，再针对分子量大小的落差对生产配比进行微调整，有机硅胶黏剂的每一生产批次可以从有机硅胶黏剂的黏度（CPS）检测来判断，使用仪器黏度计来进行检测，设定其转数，20分钟后观看CPS值落在哪里即可确认有机硅胶黏剂的黏度，接着根据黏度的高低对配比做微调整，高粘的有机硅胶黏剂的黏度跳动幅度大容易造成黏着力不稳，因此需根据其黏度来调整配比比例，一款产品采用不同黏度的有机硅胶黏剂即有不同的生产配比，生产一款有机硅保护膜黏着力为确定值的产品，其有机硅胶黏剂的配比是由两款分别是高粘和低粘的有机硅胶黏剂调配而成，高粘有机硅胶黏剂的黏度为25000±5000cps，固含量为60±2%，低粘有机硅胶黏剂的黏度为10000±5000cps，固含量为100±2%，选取原材料时先确定每一款有机硅胶黏剂的CPS值容许范围，CPS公差范围值越大，代表此款有机硅胶黏剂的分子量大小越不均匀，这会严重影响到生产出来的有机硅保护膜的粘性波动高低，根据研发结果，我们对有机硅胶黏剂的黏度(CPS)正负公差值设定在±5000；

S2、确定每批次有机硅胶黏剂的生产配比比例，准备原材料时将每批次的有机硅胶黏剂先进行手涂布模拟，检测其黏着力，再决定每批次的生产配比比例，手涂布模拟的规则制定如下: 基材采用0.075mm厚的聚酯薄膜，用甲苯将有机硅胶黏剂的固含量稀释至27%，干胶量0.01mm（10g/c），放入温度为150°C的小烘箱内烘烤2min，取出后贴合底材，产品粘着力< 50g/in时黏着力底材以原膜为主，产品粘着力>50g/in时黏着力底材以氟塑膜为主，检测黏着力，以立即测试所得的数值作为参考，将静置恒温恒湿室24小时后测试所得数值作为标准，最后奠定配比比例；

S3、调配有机硅胶黏剂，从原材料的静置空间到配胶房再到生产线的环境必须控制在恒温25±5℃、恒湿50±5%的环境下，室内温度过高会使胶黏剂中的溶剂开始挥发影响涂布胶量的计算，室内湿度过高会使胶黏剂中的分子与空气中的水分子结合影响有机硅分子的链接程度，进风量不可过分大于排风量避免湿度超标，进风口不可直接正对已开封的有机硅胶黏剂，有机硅胶黏剂对空气中的水份极为敏感，尤其是其中的铂金催化剂容易与空气中的水分子进行结合反应，使得有机硅胶黏剂在后续正式进入生产时无法正常反应，因此从原材料的静置空间到配胶房再到生产线，环境湿度必须控制在恒湿50±5%，需注意进风量不可过份大于排风量避免湿度超标，再者，进风口不可直接正对已开封的有机硅胶黏剂，避免水气的污染，调配时首先将有机硅胶黏剂倒出，添加甲苯稀释至胶黏剂固含量降至27%再搅拌5min，根据实际生产需要进行高粘和低粘有机硅胶黏剂的搭配的，将高粘和低粘有机硅胶黏剂分开倒出稀释至胶黏剂固含量降至27%后再搅拌5min，随后再将两者混合，有机硅胶黏剂的黏度(CPS)都在万以上，非常浓稠流动性差不易分散，因此需要大量溶剂稀释，以确保添加剂在添加时能均匀分散于有机硅胶黏剂中，根据研发结果稀释至27%为合适，溶剂也需适当选择，甲苯相对比乙酯来的更为适合因为其溶解力较强且亲水性较低，接着依照顺序添加抑制剂、锚固剂和架桥剂，最后添加铂金催化剂，每一添加剂在加至胶黏剂后需搅拌5min然后再添加下一添加剂，铂金催化剂较为浓稠流动性较差，铂金催化剂添加前需以甲苯进行稀释，如此可均匀分散于胶黏剂中以防止有局部架桥不均的问题，在最后的铂金催化剂添加完毕后，最后进行搅拌10min，在整个搅拌过程中，胶桶需有盖子盖住，可防止水气污染；

S4、涂布，涂布头选用10：1泵，过滤滤芯采用pp材质，pp材质滤芯耐溶剂不易腐蚀，过滤压力控制在＜1kg可有效过滤软胶颗粒避免软胶颗粒因压力过大受挤压穿过滤芯进而进入到胶槽，胶槽的胶量保持在三分之二满可减少气泡量，涂布制程时于涂布头上料聚酯薄膜，选择逗号刮刀涂布，在聚酯薄膜涂布已配制完成的有机硅胶黏剂，干胶涂布厚度控制在30um±2um，接着经过七节烘箱，有机硅胶黏剂的分子需在150°C下烘烤2min才能使分子链完整链接架桥，如若温度或时间不达标，易导致分子链链接不完全容易经外力影响导致分子链松动或与其他外在分子另行反应，那么生产出来的有机硅保护膜粘性容易波动甚至出现残胶异常，根据研发结果，烘箱的温度设置为100°C/ 120°C/ 150°C / 150°C / 150°C/150°C/ 120°C，影响有机硅胶黏剂固化的还有其进风量及排风量的调整，前段烘箱主要目是使溶剂挥发排出，中间段烘箱主要目的在于胶水的链接固化，后段烘箱目的在于产品降温冷却，根据研发结果，烘箱的排风量和进风量比例设置为：(排风量:进风量)= (80:20)／(60:40)／(20:80)／(20:80)／(20:80)／(20:80)／(60:40)，机速控制在6-8m/Min，烘烤过后与在涂布尾上料的非硅系底材进行贴合收卷；

S5、将涂布完成后的母卷送至熟成室，熟成室温度为25±5°C、湿度为50±5% 熟成时间为24Hrs；

S6、将熟成完毕的成品进行质量检验，先进行黏着力测试，黏着力的波动范围应控制在正负公差20%，黏着力追踪1天／3天／7天／14天，绘制曲线图观察其起落弧度是否保持在平行状态，应在第3天开始曲线呈现平行状态；同时进行高温高湿测试，准备测试条贴在镜面钢板上，置入环境的温度为85°C、湿度为85%，置入时间为24小时或48小时，取出后静置于恒温恒湿间15min进行冷却，后揭起测试条，观察镜面钢板是否有鬼影或残胶残留，由此检测胶层架桥固化程度。

作为优选，步骤S3中用来稀释有机硅胶黏剂的甲苯的纯度≥99.5%。

作为优选，步骤S3中铂金催化剂使用甲苯进行稀释，铂金催化剂与甲苯的比例为1：5。

本发明首先管控其原材料有机硅胶黏剂分子量，根据研发结果，一款产品，会因每批次有机硅胶黏剂的分子量大小不同导致生产出来的黏性变化，因此，需先管控有机硅胶黏剂分子量大小落在一定范围，再针对分子量大小的落差对生产配比进行微调整，其次，有机硅胶胶黏剂及其相关添加剂对湿度敏感，其分子容易与空气中的水分子进行结合反应，导致物性变质，因此从原材料放置处至配胶房、生产线，都需确保恒温恒湿状态，进风不可直接正对有机硅胶黏剂以免水气污染，另外，生产制程中固化温度及固化时间为关键，如若温度或时间不达标，易导致分子链链接不完全容易经外力影响导致分子链松动或与其他外在分子另行反应，那么生产出来的有机硅保护膜粘性容易波动甚至出现残胶异常。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (3)

1.一种高稳定剥离硅胶保护膜的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、选取原材料，有机硅胶黏剂的每一生产批次可以从有机硅胶黏剂的黏度（CPS）检测来判断，使用仪器黏度计来进行检测，设定其转数，20分钟后观看CPS值落在哪里即可确认有机硅胶黏剂的黏度，接着根据黏度的高低对配比做微调整，一款产品采用不同黏度的有机硅胶黏剂即有不同的生产配比，生产一款有机硅保护膜黏着力为确定值的产品，其有机硅胶黏剂的配比是由两款分别是高粘和低粘的有机硅胶黏剂调配而成，高粘有机硅胶黏剂的黏度为25000±5000cps，固含量为60±2%，低粘有机硅胶黏剂的黏度为10000±5000cps，固含量为100±2%；

S2、确定每批次有机硅胶黏剂的生产配比比例，准备原材料时将每批次的有机硅胶黏剂先进行手涂布模拟，检测其黏着力，再决定每批次的生产配比比例，手涂布模拟的规则制定如下: 基材采用0.075mm厚的聚酯薄膜，用甲苯将有机硅胶黏剂的固含量稀释至27%，干胶量0.01mm（10g/c），放入温度为150°C的小烘箱内烘烤2min，取出后贴合底材，产品粘着力< 50g/in时黏着力底材以原膜为主，产品粘着力>50g/in时黏着力底材以氟塑膜为主，检测黏着力，以立即测试所得的数值作为参考，将静置恒温恒湿室24小时后测试所得数值作为标准，最后奠定配比比例；

S3、调配有机硅胶黏剂，从原材料的静置空间到配胶房再到生产线的环境必须控制在恒温25±5℃、恒湿50±5%的环境下，进风量不可过分大于排风量避免湿度超标，进风口不可直接正对已开封的有机硅胶黏剂，调配时首先将有机硅胶黏剂倒出，添加甲苯稀释至胶黏剂固含量降至27%再搅拌5min，根据实际生产需要进行高粘和低粘有机硅胶黏剂的搭配的，将高粘和低粘有机硅胶黏剂分开倒出稀释至胶黏剂固含量降至27%后再搅拌5min，随后再将两者混合，接着依照顺序添加抑制剂、锚固剂和架桥剂，最后添加铂金催化剂，每一添加剂在加至胶黏剂后需搅拌5min然后再添加下一添加剂，铂金催化剂添加前需以甲苯进行稀释，在最后的铂金催化剂添加完毕后，最后进行搅拌10min，在整个搅拌过程中，胶桶需有盖子盖住，可防止水气污染；

S4、涂布，涂布头选用10：1泵，过滤滤芯采用pp材质，过滤压力控制在＜1kg，胶槽的胶量保持在三分之二满，涂布制程时于涂布头上料聚酯薄膜，选择逗号刮刀涂布，在聚酯薄膜涂布已配制完成的有机硅胶黏剂，干胶涂布厚度控制在30um±2um，接着经过七节烘箱，烘箱的温度设置为100°C/ 120°C/ 150°C / 150°C / 150°C/ 150°C/ 120°C，烘箱的排风量和进风量比例设置为：(排风量:进风量)= (80:20)／(60:40)／(20:80)／(20:80)／(20:80)／(20:80)／(60:40)，机速控制在6-8m/Min，烘烤过后与在涂布尾上料的非硅系底材进行贴合收卷；

S5、将涂布完成后的母卷送至熟成室，熟成室温度为25±5°C、湿度为50±5% 熟成时间为24Hrs；

S6、将熟成完毕的成品进行质量检验，先进行黏着力测试，黏着力的波动范围应控制在正负公差20%，黏着力追踪1天／3天／7天／14天，绘制曲线图观察其起落弧度是否保持在平行状态，同时进行高温高湿测试，准备测试条贴在镜面钢板上，置入环境的温度为85°C、湿度为85%，置入时间为24小时或48小时，取出后静置于恒温恒湿间15min进行冷却，后揭起测试条，观察镜面钢板是否有鬼影或残胶残留。

2.根据权利要求1所述的保护膜的生产方法，其特制在于，步骤S3中用来稀释有机硅胶黏剂的甲苯的纯度≥99.5%。

3.根据权利要求1所述的保护膜的生产方法，其特制在于，步骤S3中铂金催化剂使用甲苯进行稀释，铂金催化剂与甲苯的比例为1：5。