CN107858113A - 一种易拉不回粘胶带基膜及其加工方法 - Google Patents

一种易拉不回粘胶带基膜及其加工方法 Download PDF

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Abstract

一种易拉不回粘胶带基膜及其加工方法，包括成膜树脂层和贴设在该成膜树脂层表面的保护层，成膜树脂层包括按照重量份数计的以下原料制成：热塑性聚氨酯TPU原料65～85份，增塑剂1～10份，玻璃微珠5～12份，抗UV剂1～3份，热塑性聚氨酯TPU原料为聚醚型或聚酯型TPU原料，增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯DOP、邻苯二甲酸二丁酯DBP或环氧大豆油ESO。本发明具有高伸长率、粘性好、不回粘的特点。

Description

一种易拉不回粘胶带基膜及其加工方法
技术领域
本发明属于胶带制造领域，尤其是一种易拉不回粘接带及其加工方法。
背景技术
随着智能设备的普及，胶带也顺势大量应用于我们的日常生活及制造生产中，而大多智能设备采用固定式电池也成为了主流。为了又牢固又安全的固定设备电池，各式各样的智能设备也采用各种方法将电池固定在电路主板上，但这同时也给维修以及回收带来了一系列拆卸困难。
现有的设备电池固定方法一般采用如下方法：1、在设备电池与机身之间设置一种易拉胶带。这虽然能较方便进行拆卸，但现有的易拉胶带存在较多问题，一是强度不够，容易断裂。二是粘性不足，容易产生残胶。 2、采用双面胶合胶带，通过热熔挤压直接涂布制成粘胶层，其也难以满足高强度高粘性。3、通过改造模具，如加装卡销卡槽。这加大了加工难度，拆卸也困难。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种易拉不回粘胶带基膜及其加工方法，具有高伸长率、粘性好、不回粘的特点。
为了解决上述技术问题，本发明采取以下技术方案：
一种易拉不回粘胶带基膜，包括成膜树脂层和贴设在该成膜树脂层表面的保护层，成膜树脂层包括按照重量份数计的以下原料制成：热塑性聚氨酯TPU原料65～85份，增塑剂1～10份，玻璃微珠5～12份。
所述胶带主体还添加有按照重份数计的抗UV剂1～3份。
所述热塑性聚氨酯TPU原料为聚醚型或聚酯型TPU原料。
所述增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯DOP、邻苯二甲酸二丁酯DBP或环氧大豆油ESO。
所述保护层为PET离型膜、PE离型膜、BOPP离型膜、MOPP离型膜或玻璃纸。
一种所述的易拉不回粘胶带基膜的加工方法，包括以下步骤：
物料的除湿和干燥：首先将热塑性聚氨酯TPU原料在除湿机上干燥烘干，干燥的温度为80～90℃，时间为4～6h。
TPU母粒的制作：将已烘干干燥的热塑性聚氨酯TPU原料、增塑剂和玻璃微珠共混，利用混料机将上述各原料混合均匀，再将混合后的物料利用挤出机挤出造粒得到TPU母粒；
TPU流延膜的加工：将得到的TPU母粒通过流延设备制作成流延膜，该流延膜即为成膜树脂层；
贴合保护层：在得到的成膜树脂层的两个表面分别贴合保护层，得到胶带基膜。
在TPU母粒的制作过程中，还加入抗UV剂。
所述利用挤出机挤出造粒时，挤出机的加料段温度保持在170～ 175℃，压缩段温度保持在180～185℃，均化段温度保持在185～190℃。
所述通过流延设备制作流延膜时，在螺杆机中制作，在螺杆的三段中进行加热混炼，第一段加料段温度设定为：170～185℃，时间7～16分钟；第二段压缩段温度设定为：180～190℃，时间15～25分钟；第三段出料段温度设定为：185～195℃，时间5～8分钟；模头温度设定为195～200℃。
本发明的胶带基膜通过后续涂胶工艺形成胶带，经过长时间的粘结，通过外力拉伸便可以轻易将胶带移除，原理是由于粘胶层内聚力远远高于胶与被贴合物之间的分子结合力，力学性能良好的聚醚型TPU避免了易拉胶带自身开裂或拉断，降低了残胶的情况。通过被贴合物的表面和粘胶面产生了相对位移导致失去粘性，从而使设备部件能够轻松拆卸也能粘紧。
具体实施方式
为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合具体实施例对本发明作进一步详细描述。
本发明揭示了一种易拉不回粘胶带基膜，包括成膜树脂层和贴设在该成膜树脂层表面的保护层，成膜树脂层包括按照重量份数计的以下原料制成：热塑性聚氨酯TPU原料65～85份，增塑剂1～10份，玻璃微珠5～12 份。当后续固化方式为光强固化时还可加入抗UV剂1～3份。热塑性聚氨酯 TPU原料为聚醚型或聚酯型TPU原料。
所述增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯DOP、邻苯二甲酸二丁酯DBP或环氧大豆油ESO。保护层为PET离型膜、PE离型膜、BOPP离型膜、MOPP离型膜或玻璃纸，任意选择其中一种离型纸即可。
实施例1：
选取聚醚型TPU 65份，增塑剂1份，玻璃微珠5份。
S1，物料的除湿和干燥：首先将聚醚型TPU原料在除湿机上干燥烘干，温度设置80℃，时间6h。
S2，TPU母粒的制作：将已烘干干燥的聚醚型TPU原料和增塑剂DOP、玻璃微珠共混。利用混料机将上述各组分混合均匀，再将混合后的物料利用挤出机挤出造粒。挤出机各段温度：加料段：175℃，压缩段：185℃，均化段：188℃，机头温度为190℃。
S3，TPU流延膜的加工：将上述造粒的TPU母粒通过流延设备制作成流延膜。在螺杆三大段中进行加热混炼：第一段加料段温度设定为170℃，时间8分钟；第二段压缩段温度设定为180℃，时间15分钟；第三段出料段温度设定为：185℃，时间5分钟；模头温度设定为195℃，通过流延加工方式制得流延膜，即成膜树脂层，厚度为0.01mm。
S4，贴合保护层：在成膜树脂层的表面贴合保护层，保护层的离型膜采用PET，轻型离型膜5～15gf，表面是硅体系处理。得到胶带基膜。
实施例2：
选取聚醚型TPU 70份，增塑剂3份，玻璃微珠7份。
S1，物料的除湿和干燥：首先将聚醚型TPU原料在除湿机上干燥烘干，温度设置85℃，时间5h。
TPU母粒的制作：将已烘干干燥的聚醚型TPU原料和增塑剂DOP、玻璃微珠共混。利用混料机将上述各组分混合均匀，再将混合后的物料利用挤出机挤出造粒。挤出机各段温度：加料段：175℃，压缩段：185℃，均化段：188℃，机头温度为190℃。
S3，TPU流延膜的加工：将上述造粒的TPU母粒通过流延设备制作成流延膜。在螺杆三大段中进行加热混炼：第一段加料段温度设定为170℃，时间8分钟；第二段压缩段温度设定为180℃，时间15分钟；第三段出料段温度设定为：185℃，时间5分钟；模头温度设定为195℃，通过流延加工方式制得流延膜，即成膜树脂层，厚度为0.01mm。
S4，保护层的离型膜采用PET，轻型离型膜5～15gf，表面是硅体系处理。得到胶带基膜。
实施例3：
选取聚醚型TPU 78份，增塑剂8份，玻璃微珠9份，抗UV剂3份。
S1，物料的除湿和干燥：首先将聚醚型TPU原料在除湿机上干燥烘干，温度设置90℃，时间6h。
S2，TPU母粒的制作：将已烘干干燥的聚醚型TPU原料，增塑剂ESO，玻璃微珠共混。利用混料机将上述各组分混合均匀，再将混合后的物料利用挤出机挤出造粒。挤出机各段温度：加料段：175℃，压缩段：185℃，均化段：188℃，机头：190℃。
S3，TPU流延膜的加工：将上述造粒的TPU母粒通过流延设备制作成流延膜。在螺杆三大段中进行加热混炼：第一段加料段温度设定为175℃，时间7分钟；第二段压缩段温度设定为185℃，时间14分钟；第三段出料段温度设定为：190℃，时间4分钟；模头温度设定为195℃，通过流延加工方式制得流延膜，即成膜树脂层，厚度为0.15mm。
S4，贴合保护层：在成膜树脂层表面贴合保护层，保护层采用MOPP 离型膜，中型离型膜20～30gf。
实施例4
选取聚醚型TPU 80份，增塑剂9份，玻璃微珠10份，抗UV剂1份。
S1，物料的除湿和干燥：首先将聚醚型TPU原料在除湿机上干燥烘干，温度设置90℃，时间6h。
S2，TPU母粒的制作：将已烘干干燥的聚醚型TPU原料，增塑剂ESO，玻璃微珠共混。利用混料机将上述各组分混合均匀，再将混合后的物料利用挤出机挤出造粒。挤出机各段温度：加料段：175℃，压缩段：185℃，均化段：188℃，机头：190℃。
S3，TPU流延膜的加工：将上述造粒的TPU母粒通过流延设备制作成流延膜。在螺杆三大段中进行加热混炼：第一段加料段温度设定为175℃，时间7分钟；第二段压缩段温度设定为185℃，时间14分钟；第三段出料段温度设定为：190℃，时间4分钟；模头温度设定为195℃，通过流延加工方式制得流延膜，即成膜树脂层，厚度为0.15mm。
S4，贴合保护层：在成膜树脂层表面贴合保护层，保护层采用MOPP 离型膜，中型离型膜20～30gf。
实施例5
选取聚酯型TPU 83份，增塑剂9份，玻璃微珠11份，抗UV剂2份。
S1，物料的除湿和干燥：首先将聚酯型TPU原料在除湿机上干燥烘干，温度设置90℃，时间6h。
S2，TPU母粒的制作：将已烘干干燥的聚酯型TPU原料，增塑剂ESO，玻璃微珠共混。利用混料机将上述各组分混合均匀，再将混合后的物料利用挤出机挤出造粒。挤出机各段温度：加料段：175℃，压缩段：185℃，均化段：188℃，机头：190℃。
S3，TPU流延膜的加工：将上述造粒的TPU母粒通过流延设备制作成流延膜。在螺杆三大段中进行加热混炼：第一段加料段温度设定为175℃，时间5分钟；第二段压缩段温度设定为185℃，时间12分钟；第三段出料段温度设定为：190℃，时间3分钟；模头温度设定为195℃，通过流延加工方式制得流延膜，即成膜树脂层，厚度为0.25mm。
S4，贴合保护层：在成膜树脂层表面贴合保护层，保护层的离型膜采用玻璃纸，中型离型膜25～35gf。
实施6
选取聚酯型TPU 85份，增塑剂10份，玻璃微珠12份，抗UV剂1份。
S1，物料的除湿和干燥：首先将聚酯型TPU原料在除湿机上干燥烘干，温度设置90℃，时间6h。
S2，TPU母粒的制作：将已烘干干燥的聚酯型TPU原料，增塑剂ESO，玻璃微珠共混。利用混料机将上述各组分混合均匀，再将混合后的物料利用挤出机挤出造粒。挤出机各段温度：加料段：175℃，压缩段：185℃，均化段：188℃，机头：190℃。
S3，TPU流延膜的加工：将上述造粒的TPU母粒通过流延设备制作成流延膜。在螺杆三大段中进行加热混炼：第一段加料段温度设定为175℃，时间5分钟；第二段压缩段温度设定为185℃，时间12分钟；第三段出料段温度设定为：190℃，时间3分钟；模头温度设定为195℃，通过流延加工方式制得流延膜，即成膜树脂层，厚度为0.25mm。
S4，贴合保护层：在成膜树脂层表面贴合保护层，保护层的离型膜采用玻璃纸，中型离型膜25～35gf。
所得到的易拉胶带基膜伸长率为：1200～1500％，长期耐温为125℃，短期耐温＜150℃，拉伸强度为12～20MPa。
需要说明的是，以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种易拉不回粘胶带基膜，其特征在于，包括成膜树脂层和贴设在该成膜树脂层表面的保护层，成膜树脂层包括按照重量份数计的以下原料制成：热塑性聚氨酯TPU原料 65～85份，增塑剂 1～10份，玻璃微珠 5～12份。
2.权利要求1所述的易拉不回粘胶带基膜，其特征在于，所述胶带主体还添加有按照重份数计的抗UV剂 1～3份。
3.权利要求2所述的易拉不回粘胶带基膜，其特征在于，所述热塑性聚氨酯TPU原料为聚醚型或聚酯型TPU原料。
4.根据权利要求3所述的易拉不回粘胶带基膜，其特征在于，所述增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯DOP、邻苯二甲酸二丁酯DBP或环氧大豆油ESO。
5.根据权利要求4所述的易拉不回粘胶带基膜，其特征在于，所述保护层为PET离型膜、PE离型膜、BOPP离型膜、MOPP离型膜或玻璃纸。
6.一种根据权利要求1-5中任一项所述的易拉不回粘胶带基膜的加工方法，包括以下步骤：
物料的除湿和干燥：首先将热塑性聚氨酯TPU原料在除湿机上干燥烘干，干燥的温度为80～90℃，时间为4～6h;
TPU母粒的制作：将已烘干干燥的热塑性聚氨酯TPU原料、增塑剂和玻璃微珠共混，利用混料机将上述各原料混合均匀，再将混合后的物料利用挤出机挤出造粒得到TPU母粒；
TPU流延膜的加工：将得到的TPU母粒通过流延设备制作成流延膜，该流延膜即为成膜树脂层；
贴合保护层：在得到的成膜树脂层的两个表面分别贴合保护层，得到胶带基膜。
7.根据权利要求6所述的易拉不回粘胶带基膜的加工方法，其特征在于，在TPU母粒的制作过程中，还加入抗UV剂。
8.根据权利要求7所述的易拉不回粘胶带基膜的加工方法，其特征在于，所述利用挤出机挤出造粒时，挤出机的加料段温度保持在170～175℃，压缩段温度保持在180～185℃，均化段温度保持在185～190℃。
9.根据权利要求8所述的易拉不回粘胶带基膜的加工方法，其特征在于，所述通过流延设备制作流延膜时，在螺杆机中制作，在螺杆的三段中进行加热混炼，第一段加料段温度设定为：170～185℃，时间7～16分钟；第二段压缩段温度设定为：180～190℃，时间15～25分钟；第三段出料段温度设定为：185～195℃，时间5～8分钟；模头温度设定为195～200℃。
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