CN107043649A - 近固态酶解联合物理压榨制取油茶籽油的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种近固态酶解联合物理压榨制取油茶籽油的方法，包括茶籽采摘、干燥、脱果壳、脱种壳、磁选、提油、精炼工序，所述提油工序采用近固态酶解联合物理压榨的方法，具体包括以下步骤：(1)近固态酶解：将茶籽仁粉碎至10‑20目，加入固态酶与茶籽仁充分混匀，之后进行恒温搅拌酶解，搅拌过程中在茶籽仁表面以喷雾形式喷施清水，并始终控制茶籽仁的水分含量低于18％，酶解结束后低温干燥至茶籽仁水分含量为10‑13％；(2)物理压榨：将近固态酶解后的油茶籽进行压榨。本发明采用近固态酶解，将生物酶技术与物理压榨相结合，可提高后续压榨的出油率，且制备的冷榨油茶籽油的油品好。
Description
技术领域
本发明属于油脂加工技术领域，具体涉及一种近固态酶解联合物理压榨制取油茶籽油的方法。
背景技术
茶油是从山茶科油茶树种子中获得的，又名茶籽油、山茶油，是我国特有的木本油脂，使用历史悠久，主要分布在湖南、江西、广西、广东、福建、浙江等南方省区。茶油中不饱和脂肪酸高达90％，其中油酸75％～83％，亚油酸7.4％～13％，同时还含有茶多酚、山茶甙、角鲨烯及多种维生素，被誉为“油中珍品”。因此，茶油是一种值得推荐的对人体健康有益的保健型营养油，适合于长期食用。另外，茶油是天然的绿色植物油，与皮肤的亲和性好，有较好的渗透性，易被皮肤吸收，可促使皮肤柔嫩而富有弹性，有滑爽而不油腻的肤感，其与橄榄油、杏仁油一样，也是化妆品常用基础油之一，具有美容护肤的效果。
茶油按制油工艺可分为压榨和浸出茶油，由于浸出茶油存在溶剂残留风险，且基本是以茶粕为原料制取，因此品质差于压榨茶油，市场上消费者对压榨茶油的认可度和接受度也更高。压榨茶油包括热压榨和冷压榨两种工艺，常规热压榨需要经过高温蒸炒这一关键工序处理，处理后茶籽的组织结构被破坏，蛋白质变性，油脂的流动性增强，后续压榨的出油率较高；与常规热压榨法相比，冷压榨的油茶籽在进入压榨设备前采用低温干燥而不对物料进行高温蒸炒，这种方式能有效保存油脂中的营养成分及天然风味物质，制备的冷榨茶油品质较好，同时能够得到质量较高的饼粕，但是冷压榨的出油率要远低于传统热压榨。
现有油脂加工技术中，水酶法是另一种新型油脂提取工艺，其利用生物酶对油料组织及脂多糖、脂蛋白等复合体的降解作用，从而使油从植物组织中释放出来，而达到提取油脂的目的。水酶法制备茶油的工序一般包括清选脱壳、粉碎研磨、调质提取、破乳分离及后处理等步骤，具有生产过程清洁环保、所制取油的品质好等优点，但是酶解结束后油和水相互混合，需要经过破乳，将油和水进行分离，对工艺参数要求严格，且现有配套设备开发不成熟，实际生产应用较少，并不如传统的压榨法使用普遍。
发明内容
基于以上现有技术可知，热压榨中的高温蒸炒前处理与水酶法的酶解作用类似，均是促进油料中油脂的充分释放，而提高油脂的提取得率，因此可将水酶法运用于冷压榨的前处理中而提高压榨的出油率。但是，水酶法通常需要大量水参与作用，而矛盾的是冷压榨前需要低温烘干以控制茶籽到合理的水分含量。针对上述问题，本发明提供了一种近固态酶解联合物理压榨制取油茶籽油的方法，本发明采用近固态酶解，将生物酶技术与物理压榨相结合，可提高后续压榨的出油率，且制备的冷榨油茶籽油的油品好。
本发明通过下述技术方案实现。
近固态酶解联合物理压榨制取油茶籽油的方法，包括茶籽采摘、干燥、脱果壳、脱种壳、磁选、提油、精炼工序，所述提油工序采用近固态酶解联合物理压榨的方法，具体为：
(1)近固态酶解：将茶籽仁粉碎至10-20目，加入固态酶与茶籽仁充分混匀，之后进行恒温搅拌酶解，搅拌过程中在茶籽仁表面以喷雾形式喷施清水，并始终控制茶籽仁的水分含量低于18％，酶解结束后低温干燥至茶籽仁水分含量为10-13％；
(2)物理压榨：将近固态酶解后的油茶籽进行压榨。
作为具体方案，所述近固态酶解步骤使用的固态酶由以下重量份计的物质组成：纤维素酶0-10份、蛋白酶0-40份、果胶酶0-10份、分散剂100-200份。
作为具体方案，所述分散剂为提取油脂后的副产物茶籽粕粉。
作为优选方案，所述茶籽粕粉的粒度为40-100目。
作为优选方案，所述近固态酶解步骤中固态酶的加入量为茶籽仁质量的2-5％。
作为优选方案，所述近固态酶解步骤中恒温搅拌酶解的条件为：温度32-45℃、搅拌速度30-120r/min、酶解时间24-72h。
所述近固态酶解步骤中低温干燥的条件为：温度45-65℃。
本发明有益效果：采用近固态酶解技术替代传统压榨法中高温蒸炒前处理工序，可大幅提高压榨出油率，制备的冷榨茶油品质好。另外，本发明近固态酶解不需要大量水参与作用，可以节约资源，并且不存在废水处理的问题，生产过程清洁、环保。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步解释说明，但本发明不限于以下实施例。
实施例1
本发明方法与常规热压榨、冷压榨的出油率及油品比较。
1、试验方法
1.1试验原料
油茶籽，湘西山茶净健康科技有限责任公司提供，经检测茶籽仁含油率为39.4％。
1.2工艺参数
常规热压榨工艺：油茶籽经采摘、干燥、脱果壳、脱种壳、磁选后采用滚筒炒籽机进行高温蒸炒，控制工艺条件为炒籽温度120-140℃，时间为20-40min，控制油茶籽出料的含水量为4％以下，之后采用LZY126-2L高效双螺旋压榨机进行压榨，控制入榨温度100-110℃。
冷压榨工艺：油茶籽经采摘、干燥、脱果壳、脱种壳、磁选后于50-65℃低温烘干，控制油茶籽出料的含水量为8-10％，之后采用LZY126-2L高效双螺旋压榨机进行压榨，控制入榨温度为常温。
本发明方法：油茶籽经采摘、干燥、脱果壳、脱种壳、磁选后，将茶籽仁粉碎至10-20目，加入茶籽仁质量的4％固态酶与茶籽仁充分混匀，之后于温度32-45℃、搅拌速度30-120r/min条件下恒温搅拌酶解48h；搅拌过程中在茶籽仁表面以喷雾形式喷施清水，始终控制茶籽仁的水分含量低于18％，酶解结束后于55℃低温干燥至茶籽仁水分含量为10-13％；其中，固态酶由以下重量份计的物质组成：纤维素酶5份、蛋白酶30、果胶酶5份、40-100目茶籽粕粉150份；之后采用LZY126-2L高效双螺旋压榨机进行压榨，控制入榨温度为常温。
2、检测方法
出油率(％)＝所榨油重量/炒籽前投料重量；
外观、气味和滋味采用GB/T 5525-2008的方法测定；水分及挥发物采用GB/T5528-2008的方法测定；酸值采用GB/T 5530-2005的方法测定；过氧化值采用GB/T 5538-2005的方法测定。
3、结果比较
本发明方法与常规热压榨、冷压榨的出油率及油品比较见表1。
表1 本发明方法与常规热压榨、冷压榨的出油率及油品比较
由表1可知，采用本发明方法制备冷榨茶油的出油率虽然略低于常规热压榨法，但要明显高于普通冷榨法，并且制备的冷榨茶油品质好于常规热榨法。
实施例2
近固态酶解联合物理压榨制取油茶籽油的方法，包括茶籽采摘、干燥、脱果壳、脱种壳、磁选、提油、精炼工序，所述提油工序采用近固态酶解联合物理压榨的方法，具体为：
(1)近固态酶解：将茶籽仁粉碎至10-20目，加入固态酶与茶籽仁充分混匀，之后进行恒温搅拌酶解，搅拌过程中在茶籽仁表面以喷雾形式喷施清水，始终控制茶籽仁的水分含量低于18％，酶解结束后低温干燥至茶籽仁水分含量为10-13％；
(2)物理压榨：将近固态酶解后的油茶籽进行压榨。
实施例3
近固态酶解联合物理压榨制取油茶籽油的方法，包括茶籽采摘、干燥、脱果壳、脱种壳、磁选、提油、精炼工序，所述提油工序采用近固态酶解联合物理压榨的方法，具体为：
(1)近固态酶解：将茶籽仁粉碎至10-20目，加入固态酶与茶籽仁充分混匀，之后进行恒温搅拌酶解，搅拌过程中在茶籽仁表面以喷雾形式喷施清水，始终控制茶籽仁的水分含量低于18％，酶解结束后低温干燥至茶籽仁水分含量为10-13％；其中，固态酶由以下重量份计的物质组成：纤维素酶0-10份、蛋白酶0-40份、果胶酶0-10份、分散剂100-200份；
(2)物理压榨：将近固态酶解后的油茶籽进行压榨。
实施例4
近固态酶解联合物理压榨制取油茶籽油的方法，包括茶籽采摘、干燥、脱果壳、脱种壳、磁选、提油、精炼工序，所述提油工序采用近固态酶解联合物理压榨的方法，具体为：
(1)近固态酶解：将茶籽仁粉碎至10-20目，加入固态酶与茶籽仁充分混匀，之后进行恒温搅拌酶解，搅拌过程中在茶籽仁表面以喷雾形式喷施清水，始终控制茶籽仁的水分含量低于18％，酶解结束后低温干燥至茶籽仁水分含量为10-13％；其中，固态酶由以下重量份计的物质组成：纤维素酶0-10份、蛋白酶0-40份、果胶酶0-10份、茶籽粕粉100-200份；
(2)物理压榨：将近固态酶解后的油茶籽进行压榨。
实施例5
近固态酶解联合物理压榨制取油茶籽油的方法，包括茶籽采摘、干燥、脱果壳、脱种壳、磁选、提油、精炼工序，所述提油工序采用近固态酶解联合物理压榨的方法，具体为：
(1)近固态酶解：将茶籽仁粉碎至10-20目，加入固态酶与茶籽仁充分混匀，之后进行恒温搅拌酶解，搅拌过程中在茶籽仁表面以喷雾形式喷施清水，始终控制茶籽仁的水分含量低于18％，酶解结束后低温干燥至茶籽仁水分含量为10-13％；其中，固态酶由以下重量份计的物质组成：纤维素酶0-10份、蛋白酶0-40份、果胶酶0-10份、茶籽粕粉100-200份；所述茶籽粕粉的粒度为40-100目；
(2)物理压榨：将近固态酶解后的油茶籽进行压榨。
实施例6
近固态酶解联合物理压榨制取油茶籽油的方法，包括茶籽采摘、干燥、脱果壳、脱种壳、磁选、提油、精炼工序，所述提油工序采用近固态酶解联合物理压榨的方法，具体为：
(1)近固态酶解：将茶籽仁粉碎至10-20目，加入茶籽仁质量的2-5％固态酶与茶籽仁充分混匀，之后进行恒温搅拌酶解，搅拌过程中在茶籽仁表面以喷雾形式喷施清水，始终控制茶籽仁的水分含量低于18％，酶解结束后低温干燥至茶籽仁水分含量为10-13％；其中，固态酶由以下重量份计的物质组成：纤维素酶0-10份、蛋白酶0-40份、果胶酶0-10份、茶籽粕粉100-200份；所述茶籽粕粉的粒度为40-100目；
(2)物理压榨：将近固态酶解后的油茶籽进行压榨。
实施例7
近固态酶解联合物理压榨制取油茶籽油的方法，包括茶籽采摘、干燥、脱果壳、脱种壳、磁选、提油、精炼工序，所述提油工序采用近固态酶解联合物理压榨的方法，具体为：
(1)近固态酶解：将茶籽仁粉碎至10-20目，加入茶籽仁质量的2-5％固态酶与茶籽仁充分混匀，之后进行恒温搅拌酶解，搅拌过程中在茶籽仁表面以喷雾形式喷施清水，始终控制茶籽仁的水分含量低于18％，酶解结束后低温干燥至茶籽仁水分含量为10-13％；其中，固态酶由以下重量份计的物质组成：纤维素酶0-10份、蛋白酶0-40份、果胶酶0-10份、茶籽粕粉100-200份；所述茶籽粕粉的粒度为40-100目；所述固态酶解步骤中恒温搅拌酶解的条件为：温度32-45℃、搅拌速度30-120r/min、酶解时间24-72h；
(2)物理压榨：将近固态酶解后的油茶籽进行压榨。
Claims (7)
1.近固态酶解联合物理压榨制取油茶籽油的方法，包括茶籽采摘、干燥、脱果壳、脱种壳、磁选、提油、精炼工序，其特征在于所述提油工序采用近固态酶解联合物理压榨的方法，具体为：
(1)近固态酶解：将茶籽仁粉碎至10-20目，加入固态酶与茶籽仁充分混匀，之后进行恒温搅拌酶解，搅拌过程中在茶籽仁表面以喷雾形式喷施清水，始终控制茶籽仁的水分含量低于18％，酶解结束后低温干燥至茶籽仁水分含量为10-13％；
(2)物理压榨：将近固态酶解后的油茶籽进行压榨。
2.如权利要求1所述的近固态酶解联合物理压榨制取油茶籽油的方法，其特征在于所述近固态酶解步骤使用的固态酶由以下重量份计的物质组成：纤维素酶0-10份、蛋白酶0-40份、果胶酶0-10份、分散剂100-200份。
3.如权利要求2所述的近固态酶解联合物理压榨制取油茶籽油的方法，其特征在于所述分散剂为提取油脂后副产物茶籽粕粉。
4.如权利要求3所述的近固态酶解联合物理压榨制取油茶籽油的方法，其特征在于所述茶籽粕粉的粒度为40-100目。
5.如权利要求1所述的近固态酶解联合物理压榨制取油茶籽油的方法，其特征在于所述近固态酶解步骤中固态酶的加入量为茶籽仁质量的2-5％。
6.如权利要求1所述的近固态酶解联合物理压榨制取油茶籽油的方法，其特征在于所述近固态酶解步骤中恒温搅拌酶解的条件为：温度32-45℃、搅拌速度30-120r/min、酶解时间24-72h。
7.如权利要求1所述的近固态酶解联合物理压榨制取油茶籽油的方法，其特征在于所述近固态酶解步骤中低温干燥的条件为：温度45-65℃。
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