CN107028176A - 低苦味阿胶低聚肽的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了低苦味阿胶低聚肽的制备方法。本发明提供的低苦味阿胶低聚肽的制备方法，包括将阿胶低聚肽与微胶囊包埋壁材通过高压均质机混合得到低苦味阿胶低聚肽；微胶囊包埋壁材为海藻酸钠或/和阿拉伯胶；阿胶低聚肽的分子量为200‑3000Da；阿胶低聚肽与所述微胶囊包埋壁材的质量比小于等于8:1；高压均质机工作的条件为15‑20Mpa，20‑30℃。实验证明，本发明的利用海藻酸钠和阿拉伯胶的低苦味阿胶低聚肽的制备方法显著降低了阿胶低聚肽的苦味值，表明，可以利用海藻酸钠和阿拉伯胶及本发明的低苦味阿胶低聚肽的制备方法降低阿胶低聚肽的苦味。

Description

低苦味阿胶低聚肽的制备方法

技术领域

本发明涉及生物技术领域中，低苦味阿胶低聚肽的制备方法。

背景技术

阿胶作为我国传统滋补类药食两用资源，已经有约2500多年的生产和食用历史，在我国多部中药名著中均有记载，被誉为“补血圣药”、“滋补国宝”等。阿胶含有丰富的蛋白质、氨基酸和矿物质，具有明显的补气养血、滋阴润燥、延缓衰老、增强免疫力、抗疲劳、提高耐缺氧、抗休克、升高白细胞数量、抑制肿瘤等效果。传统形式的阿胶是以阿胶块的形式存在，食用步骤比较繁琐，随着我国食品工业的发展，阿胶的产品种类也在不管扩展和完善，出现了多种多样的阿胶系列产品，比如阿胶糕、阿胶枣、阿胶粉、阿胶膏等产品形式，但是阿胶中的胶原蛋白分子量均属大分子化合物，分子量通常在几万到十几万之间，对于脾胃虚弱的人群，吸收较难，导致阿胶的功效无法得到充分发挥。通过蛋白酶水解技术制备得到阿胶低聚肽可以大幅提高产品的生物利用度，但是在实际生产过程中发现阿胶低聚肽产品具有较强的苦味，严重影响了消费者对产品的接受度。如何降低阿胶低聚肽的苦味成为亟待解决的问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是如何降低阿胶低聚肽的苦味。

为解决上述技术问题，本发明首先提供了一种低苦味阿胶低聚肽的制备方法。

本发明所提供的低苦味阿胶低聚肽的制备方法，包括利用微胶囊包埋壁材包埋阿胶低聚肽得到低苦味阿胶低聚肽。

所述微胶囊包埋壁材为在微胶囊技术(microencap sulation)中制备的微胶囊的外部的包覆膜。所述微胶囊技术是利用天然或合成的高分子材料把分散的固体微粒、液体或气泡包覆形成微小固体颗粒的技术。

上述方法中，所述微胶囊包埋壁材可为海藻酸钠或/和阿拉伯胶。

上述方法中，所述阿胶低聚肽的分子量可为200-3000Da。

上述方法中，所述阿胶低聚肽与所述微胶囊包埋壁材的质量比可小于等于8:1。所述阿胶低聚肽与所述微胶囊包埋壁材的质量比具体可为(4-8):1，如6:1。

上述方法中，所述利用微胶囊包埋壁材包埋阿胶低聚肽可包括将所述阿胶低聚肽与所述微胶囊包埋壁材混合。

所述混合可采用超声波辅助进行。

所述混合还可可通过高压均质机进行。所述高压均质机可为二级高压均质机。所述二级高压均质机具体可为上海申鹿均质机有限公司的型号为SRH60-70的高压均质机。

上述方法中，利用所述高压均质机混合所述阿胶低聚肽与所述微胶囊包埋壁材的压力可为15-20MPa。

利用所述高压均质机混合所述阿胶低聚肽与所述微胶囊包埋壁材的温度可为20-30℃

所述方法还可包括对所述低苦味阿胶低聚肽进行干燥和/或粉碎。

所述干燥可通过真空干燥设备或喷雾干燥设备进行。干燥后所述低苦味阿胶低聚肽的含水量可小于等于13％。

为解决上述技术问题，本发明还提供了利用所述方法制备的低苦味阿胶低聚肽或含有所述低苦味阿胶低聚肽的产品。

所述产品具体可为食品或保健品。

本发明中，所述阿胶低聚肽可通过酶解阿胶制备得到。

所述酶解可为将阿胶利用复合蛋白酶酶解。所述酶解具体可为将阿胶用液体配制成阿胶胶汁后，再利用所述复合蛋白酶酶解而得。所述阿胶胶汁中固形物的质量百分浓度可为20-50％。所述液体可为阿胶(如阿胶块)的烊化液。所述烊化液具体可为利用水烊化阿胶得到的烊化液。

所述复合蛋白酶可选自菠萝蛋白酶、中性蛋白酶、胃蛋白酶和木瓜蛋白酶中的至少一种。

所述复合蛋白酶所用酶不止一种时，所用酶之间的酶量比具体可为等比例。

更具体的，所述复合蛋白酶可为由木瓜蛋白酶、菠萝蛋白酶、中性蛋白酶和胃蛋白酶组成的复合蛋白酶a或由木瓜蛋白酶与胃蛋白酶组成的复合蛋白酶b。

其中，所述复合蛋白酶a和复合蛋白酶b中，各个酶之间的酶量比均可为等比例，也即：所述复合蛋白酶a中，木瓜蛋白酶、菠萝蛋白酶、中性蛋白酶和胃蛋白酶的酶量比为1:1:1:1；所述复合蛋白酶b中，木瓜蛋白酶与胃蛋白酶的酶量比为1:1。所述酶量均以U计。

所述酶解的温度可为30℃-55℃，如45℃。

所述酶解的时间可为0.5-2h。

所述菠萝蛋白酶的酶活可为50-120万U/g，具体可为80万U/g。

所述中性蛋白酶的酶活可为5-20万U/g，具体可可为15万U/g。

所述胃蛋白酶的酶活可为10-50万U/g。

所述木瓜蛋白酶的酶活可为40-100万U/g。

所述阿胶与所述复合蛋白酶的用量比可为1g：2500-5500U。

所述中性蛋白酶和所述菠萝蛋白酶均可为广西南宁庞博生物工程有限公司产品。所述木瓜蛋白酶与所述胃蛋白酶均可为上海柯原实业有限公司产品。

在所述酶解之后还可包括将所述酶解的产物进行灭酶(即使蛋白酶失活)。

具体的，所述灭酶的温度可为95-105℃，具体为100℃。所述灭酶的时间可为3-10min。

所述阿胶可为不含辅料的阿胶。所述阿胶可为东阿阿胶股份有限公司产品。

实验证明，本发明利用微胶囊包埋壁材(海藻酸钠和阿拉伯胶)显著降低了阿胶低聚肽的苦味值：利用本发明的低苦味阿胶低聚肽的制备方法制备的低苦味阿胶低聚肽产品的苦味值随微胶囊包埋壁材添加量的增加而降低，在阿胶低聚肽与微胶囊包埋壁材的质量比在4:1至8:1时得到的低苦味阿胶低聚肽产品的苦味值差异不大；阿胶低聚肽与微胶囊包埋壁材的质量比在4:1至8:1时得到的低苦味阿胶低聚肽产品的苦味值均显著低于阿胶低聚肽与微胶囊包埋壁材的质量比为10:1至20:1时得到的产品、未添加微胶囊包埋壁材的产品、利用大孔吸附树脂进行吸附层析得到的产品、利用β-环糊精和变性淀粉制备的产品以及普通阿胶低聚肽的苦味值。表明，可以利用海藻酸钠和阿拉伯胶降低阿胶低聚肽的苦味。本发明在提高产品的生物利用度的同时，显著降低了阿胶低聚肽的苦味，可以提高消费者对产品的接受度，对阿胶低聚肽产品的开发具有十分重要的意义。

附图说明

图1为标准样品分子量与保留时间的关系图。

图2为低苦味阿胶低聚肽产品的色谱图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述，给出的实施例仅为了阐明本发明，而不是为了限制本发明的范围。下述实施例中的实验方法，如无特殊说明，均为常规方法。下述实施例中所用的材料、试剂、仪器等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。以下实施例中的定量试验，均设置三次重复实验，结果取平均值。

本发明实施例中所涉及的实验材料来源：

阿胶为东阿阿胶股份有限公司产品；

中性蛋白酶的酶活为15万U/g，菠萝蛋白酶的酶活为80万U/g，中性蛋白酶和菠萝蛋白酶均为广西南宁庞博生物工程有限公司产品；木瓜蛋白酶的酶活为100万U/g，胃蛋白酶的酶活为50万U/g，木瓜蛋白酶与胃蛋白酶均为上海柯原实业有限公司产品。

本发明所提供的低苦味阿胶低聚肽的制备方法，包括利用微胶囊包埋壁材包埋阿胶低聚肽得到低苦味阿胶低聚肽，微胶囊包埋壁材为海藻酸钠或阿拉伯胶。

下面分别以利用海藻酸钠和阿拉伯胶包埋阿胶低聚肽制备低苦味阿胶低聚肽来具体阐述低苦味阿胶低聚肽的制备方法。

实施例1、利用海藻酸钠制备低苦味阿胶低聚肽产品

(1)将不含辅料的阿胶块用水烊化后配置成固形物的质量百分浓度为20％的阿胶胶汁。

(2)按阿胶与复合蛋白酶a的用量比为1g：2500U的比例向步骤(1)的阿胶胶汁中加入复合蛋白酶a后于45℃下水解2h后100℃保持3-10min灭酶，得到阿胶低聚肽酶解液。其中，复合蛋白酶a为由木瓜蛋白酶、菠萝蛋白酶、中性蛋白酶和胃蛋白酶按照酶量(以U计)等量混合得到的混合物。

(3)将步骤(2)的阿胶低聚肽酶解液按阿胶低聚肽与海藻酸钠的质量比为6:1的配比进行混合，混合过程中为保证海藻酸钠完全溶解，采用超声波辅助溶解，得到阿胶低聚肽与海藻酸钠混合物。

(4)将步骤(3)得到的阿胶低聚肽与海藻酸钠混合物应用二级高压均质机(上海申鹿均质机有限公司生产的SRH60-70型高压均质机)进行均质得到液态低苦味阿胶低聚肽，均质压力：15MPa，温度30℃。

(5)将步骤(4)的液态低苦味阿胶低聚肽采用真空干燥设备进行干燥，使产品最终水分含量≤13％，粉碎后得到低苦味阿胶低聚肽产品，将该产品记为低苦味阿胶低聚肽产品a。

按照步骤(3)-(5)的方法，将阿胶低聚肽与海藻酸钠的质量比由6:1分别替换为4:1、8:1与15:1，分别得到低苦味阿胶低聚肽产品aa、低苦味阿胶低聚肽产品ab和低苦味阿胶低聚肽产品ac。

按照步骤(3)-(5)的方法，将海藻酸钠分别替换为β-环糊精和变性淀粉，分别得到阿胶低聚肽产品a1和阿胶低聚肽产品a2。

将步骤(2)的阿胶低聚肽酶解液采用同样的方法进行干燥粉碎，得到作为对照的阿胶低聚肽a。

将步骤(2)得到的阿胶低聚肽酶解液通过板框压滤机进行过滤，除去酶解液中的颗粒性杂质；将过滤后的阿胶低聚肽酶解液应用DA201-C型大孔吸附树脂进行吸附和洗脱，洗脱溶剂为体积百分比浓度为15％的乙醇水溶液，洗脱溶剂用量为2倍柱体积，收集洗脱液即得到低苦味阿胶低聚肽组分；将低苦味阿胶低聚肽组分通过真空浓缩装置进行浓缩，所用温度为75℃，浓缩至固形物含量≧65％；浓缩后低苦味阿胶低聚肽组分采用真空干燥设备进行干燥，使产品最终水分含量≤13％，粉碎后得到阿胶低聚肽产品，将该产品记为阿胶低聚肽a′。

低苦味阿胶低聚肽产品的分子量测定：

对上述各低苦味阿胶低聚肽产品的分子量分布按照GB/T 22492-2008大豆肽粉中肽相对分子量的分布的测定方法进行测定。具体方法如下：

色谱柱：TSKgel 2000SWXL，流动相：乙腈：水：三氟乙酸＝45:55:0.1(v/v/v)，检测波长：220nm，流速：0.5ml/min，柱温30℃，进样量：10μL，检测时间：30min，分别以乙胺酸-乙胺酸-乙胺酸(Mw＝189)、乙胺酸-乙胺酸-酪氨酸-精氨酸(Mw＝451)、杆菌酶(Mw＝1450)、抑肽酶(Mw＝6500)、细胞色素C(Mw＝12500)5种样品为标准品，测定各自标准品的出峰时间计算相对分子质量。

图1为标准样品分子量与保留时间的关系图。图2为低苦味阿胶低聚肽产品的色谱图。结果显示，上述低苦味阿胶低聚肽产品a、低苦味阿胶低聚肽产品aa、低苦味阿胶低聚肽产品ab、阿胶低聚肽产品a1、阿胶低聚肽产品a2、阿胶低聚肽a和阿胶低聚肽a′的分子量均为200-3000Da。

实施例2、利用阿拉伯胶制备低苦味阿胶低聚肽产品

(1)将不含辅料的阿胶块用水烊化后配置成固形物的质量百分浓度为50％的阿胶胶汁。

(2)按阿胶与复合蛋白酶b的用量比为1g：5500U的比例向步骤(1)的阿胶胶汁中加入复合蛋白酶b后于45℃下水解2h后100℃保持10min灭酶，得到阿胶低聚肽酶解液。其中，复合蛋白酶b为由木瓜蛋白酶和胃蛋白酶按照酶量(以U计)等量混合得到的混合物。

(3)将步骤(2)的阿胶低聚肽酶解液按阿胶低聚肽与阿拉伯胶的质量比为4:1的配比进行混合，混合过程中为保证阿拉伯胶完全溶解，可采用超声波辅助溶解，得到阿胶低聚肽与阿拉伯胶混合物。

(4)将步骤(3)得到的阿胶低聚肽与阿拉伯胶混合物应用二级高压均质机进行均质得到液态低苦味阿胶低聚肽，均质压力：20MPa，温度20℃。

(5)将步骤(4)的液态低苦味阿胶低聚肽采用喷雾干燥设备进行干燥，使产品最终水分含量≤13％，粉碎后得到低苦味阿胶低聚肽产品，将该产品记为低苦味阿胶低聚肽产品b。

按照步骤(3)-(5)的方法，将阿胶低聚肽与阿拉伯胶的质量比由4:1分别替换为6:1、8:1与15:1，分别得到低苦味阿胶低聚肽产品ba和低苦味阿胶低聚肽产品bb和低苦味阿胶低聚肽产品bc。

按照步骤(3)-(5)的方法，将阿拉伯分别替换为β-环糊精和变性淀粉，分别得到阿胶低聚肽产品b1和阿胶低聚肽产品b2。

将步骤(2)的阿胶低聚肽酶解液采用同样的方法进行干燥粉碎，得到作为对照的阿胶低聚肽b。

将步骤(2)得到的阿胶低聚肽酶解液通过板框压滤机进行过滤，除去酶解液中的颗粒性杂质；将过滤后的阿胶低聚肽酶解液应用AB-8型大孔吸附树脂进行吸附和洗脱，洗脱溶剂为体积百分比浓度为30％的乙醇水溶液，洗脱溶剂用量为4倍柱体积，收集洗脱液即得到低苦味阿胶低聚肽组分；将低苦味阿胶低聚肽组分通过真空浓缩装置进行浓缩，所用温度为95℃，浓缩至固形物含量≧65％；浓缩后低苦味阿胶低聚肽组分采用喷雾干燥设备进行干燥，使产品最终水分含量≤13％，粉碎后得到阿胶低聚肽产品，将该产品记为阿胶低聚肽b′。

按照实施例1中低苦味阿胶低聚肽产品的分子量测定方法，检测上述各低苦味阿胶低聚肽产品的分子量，结果显示，上述低苦味阿胶低聚肽产品b、低苦味阿胶低聚肽产品ba、低苦味阿胶低聚肽产品bb、阿胶低聚肽产品b1、阿胶低聚肽产品b2、阿胶低聚肽b和阿胶低聚肽b′的分子量均为200-3000Da。

实施例3、低苦味阿胶低聚肽产品苦味的检测

供试产品为：实施例1的低苦味阿胶低聚肽产品a、低苦味阿胶低聚肽产品aa、低苦味阿胶低聚肽产品ab、低苦味阿胶低聚肽产品ac、阿胶低聚肽a、阿胶低聚肽a′、阿胶低聚肽产品a1、阿胶低聚肽产品a2，实施例2的低苦味阿胶低聚肽产品b、低苦味阿胶低聚肽产品ba、低苦味阿胶低聚肽产品bb、低苦味阿胶低聚肽产品bc、阿胶低聚肽b、阿胶低聚肽b′、阿胶低聚肽产品b1、阿胶低聚肽产品b2，普通阿胶低聚肽(该产品为东阿阿胶有限公司的真颜牌小分子阿胶)以及作为参考品的去离子水、不同浓度的奎宁水溶液(奎宁标准品(纯度>99％)为阿法埃莎(中国)化学有限公司产品)。

苦味值法：选取20名有经验品评员(男、女各10名)进行苦味评估，其中1×10^-4g/ml的奎宁水溶液的苦味值为10，去离子水的苦味值为0。每种供试产品取10份样品直接品评或配置成溶液品评，进行10次平行实验，计算评分平均值(表1)。

配置成溶液品评：将各供试产品配置成溶液作为待评定液，品评员用蒸馏水漱口之后，取待评定液10ml置于口中，10s后吐出，描述待评定液的苦味强弱及其对应的评分值。

直接品评：品评员用蒸馏水漱口之后直接品评供试产品的苦味强弱。

评分标准：0.无苦味(去离子水)，2.略有苦味，4.苦味较弱，6.苦味一般，8.苦味较重，10.苦味极重(1×10^-4g/ml的奎宁水溶液)。根据此评分标准，对实施例1和2所得低苦味阿胶低聚肽产品进行评分，用最后得出的平均值表示苦味程度。

表1、不同阿胶低聚肽的平均苦味值

表1中，A为0.15g/mL，B为0.1g样品干粉。

通过评定相同低聚肽浓度下各产品的苦味值发现，在微胶囊包埋壁材为海藻酸钠时，低苦味阿胶低聚肽产品的苦味值随海藻酸钠添加量的增加而降低，在阿胶低聚肽与海藻酸钠的质量比在4:1至8:1时低苦味阿胶低聚肽产品(即低苦味阿胶低聚肽产品a、低苦味阿胶低聚肽产品aa和低苦味阿胶低聚肽产品ab)的苦味值差异不大；阿胶低聚肽与海藻酸钠的质量比在4:1至8:1时低苦味阿胶低聚肽产品的苦味值均显著低于低苦味阿胶低聚肽产品ac、阿胶低聚肽a、阿胶低聚肽a′、阿胶低聚肽产品a1、阿胶低聚肽产品a2和普通阿胶低聚肽的苦味值；且低苦味阿胶低聚肽产品ac与阿胶低聚肽a的苦味值均较大，通过直接评定供试产品的苦味值的结果与上述结果一致。表明，可以利用海藻酸钠降低阿胶低聚肽的苦味，并且阿胶低聚肽与海藻酸钠的质量比为8:1及其以下时苦味值的降低效果显著。

通过评定相同低聚肽浓度下各产品的苦味值发现，在微胶囊包埋壁材为阿拉伯胶时，低苦味阿胶低聚肽产品的苦味值随阿拉伯胶添加量的增加而降低，在阿胶低聚肽与阿拉伯胶的质量比在4:1至8:1时低苦味阿胶低聚肽产品(即低苦味阿胶低聚肽产品b、低苦味阿胶低聚肽产品ba和低苦味阿胶低聚肽产品bb)的苦味值差异不大；阿胶低聚肽与阿拉伯胶的质量比在4:1至8:1时低苦味阿胶低聚肽产品的苦味值均显著低于低苦味阿胶低聚肽产品bc、阿胶低聚肽b、阿胶低聚肽b′、阿胶低聚肽产品b1、阿胶低聚肽产品b2和普通阿胶低聚肽的苦味值；且低苦味阿胶低聚肽产品bc与阿胶低聚肽b的苦味值均较大，通过直接评定供试产品的苦味值的结果与上述结果一致。表明，可以利用阿拉伯胶降低阿胶低聚肽的苦味，并且阿胶低聚肽与阿拉伯胶的质量比为8:1及其以下时苦味值的降低效果显著。

比较低苦味阿胶低聚肽产品a在浓度为7A时与低苦味阿胶低聚肽产品b在浓度为1.5×5A时(即低聚肽浓度均为6A，A为0.15g/mL)的苦味值，发现二者的苦味值无显著差异。

由上述结果可知，本发明实施例1和实施例2制备的低苦味阿胶低聚肽的苦味相对于普通阿胶低聚肽以及不利用微胶囊包埋壁材包埋的阿胶低聚肽以及利用其它物质包埋的阿胶低聚肽的苦味均具有显著的下降，感知其苦味需要更高的浓度。以上结果表明，本发明实施例1和实施例2制备的低苦味阿胶低聚肽的苦味低。

Claims (10)

1.低苦味阿胶低聚肽的制备方法，包括利用微胶囊包埋壁材包埋阿胶低聚肽得到低苦味阿胶低聚肽；所述微胶囊包埋壁材为海藻酸钠或/和阿拉伯胶。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述阿胶低聚肽的分子量为200-3000Da。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述阿胶低聚肽与所述微胶囊包埋壁材的质量比小于等于8:1。

4.根据权利要求1-3中任一所述的方法，其特征在于：所述阿胶低聚肽与所述微胶囊包埋壁材的质量比为(4-8):1。

5.根据权利要求1-4中任一所述的方法，其特征在于：所述利用微胶囊包埋壁材包埋阿胶低聚肽包括将所述阿胶低聚肽与所述微胶囊包埋壁材混合。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：所述混合通过高压均质机进行。

7.根据权利要求5或6所述的方法，其特征在于：利用所述高压均质机混合所述阿胶低聚肽与所述微胶囊包埋壁材的压力为15-20MPa。

8.根据权利要求5-7任一所述的方法，其特征在于：利用所述高压均质机混合所述阿胶低聚肽与所述微胶囊包埋壁材的温度为20-30℃。

9.根据权利要求1-8任一所述的方法，其特征在于：所述方法还包括对所述低苦味阿胶低聚肽进行干燥和/或粉碎。

10.利用权利要求1-9任一所述的方法制备的低苦味阿胶低聚肽或含有所述低苦味阿胶低聚肽的产品。