CN107002852B - 树脂制斜齿轮 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种能够减少因齿轮轴的对准差引起的旋转传递误差的旋转传递精度高的树脂制斜齿轮。设定沿着齿面(11)倾斜地连结齿(2)的齿宽方向一端侧的齿顶侧和齿(2)的齿宽方向另一端侧的齿根侧的第一加工基准线(12)、沿着齿面(11)倾斜地连结齿(2)的齿宽方向另一端侧的齿顶侧和齿(2)的齿宽方向一端侧的齿根侧的第二加工基准线(13)。而且，齿面(11)以从第一加工基准线(12)朝向齿(2)的齿宽方向一端侧的齿根，用平滑的第一曲面(15)切削，且从第二加工基准线(13)朝向齿(2)的齿宽方向另一端侧的齿根，用平滑的第二曲面(16)切削的方式，实施三维齿面修整。而且，在从第一加工基准线(12)和第二加工基准线(13)至齿(2)的齿顶侧残留渐开线齿形形状。

Description

树脂制斜齿轮
技术领域
本发明涉及一种旋转传递所使用的树脂制斜齿轮，特别是涉及一种以减少因齿轮轴的对准差引起的旋转传递误差为目的而实施了齿面修整的树脂制斜齿轮。
背景技术
目前，在使用斜齿轮的动力传递装置中，开发了减少因齿轮轴的对准差引起的旋转传递误差的种种技术。例如，已知有：在斜齿轮中，为了使每个齿向齿宽中央部集中，实施在齿向施加适当的鼓起那样的加工(凸面加工)，以减少因齿轮轴的对准差引起的旋转传递误差的技术(参照专利文献1、2)。另外，已知有：在斜齿轮中，通过对齿面实施三维齿面修整(外对角齿面修整或内对角齿面修整)，减少因齿轮轴的对准差引起的旋转传递误差的技术(参照专利文献3、4)。
先前技术文献
专利文献
专利文献1:(日本)特开平8－197332号公报(特别是段落0001～0006、图17)
专利文献2:(日本)特开2014－89483号公报(特别是图5～6)
专利文献3:(日本)特开平10－89442号公报(特别是图1、图8)
专利文献4:(日本)特开2008－275060号公报(特别是图8、图11)
发明要解决的课题
但是，上述现有对树脂制斜齿轮的齿面实施凸面加工、外对角齿面修整、或内对角齿面修整的情况，不能充分地减少因齿轮轴的对准差引起的旋转传递误差。
发明内容
于是，本发明提供一种能够减少因齿轮轴的对准差(misalignement)引起的旋转传递误差的旋转传递精度高树脂制斜齿轮。
用于解决课题的手段
本发明涉及一种对渐开线齿形形状的齿2的齿面11实施了三维齿面修整的树脂制斜齿轮1。在该发明中，设定沿齿面11倾斜地连结所述齿2的齿宽方向一端侧的齿顶侧和所述齿2的齿宽方向另一端侧的齿根侧的第一加工基准线12、沿齿面11倾斜地连结所述齿2的齿宽方向另一端侧的齿顶侧和所述齿2的齿宽方向一端侧的齿根侧的第二加工基准线13。所述齿面11以从所述第一加工基准线12朝向所述齿2的齿宽方向一端侧的齿根，用平滑的第一曲面15切削，并且，从所述第二加工基准线13朝向所述齿2的齿宽方向另一端侧的齿根，用平滑的第二曲面16切削的方式，实施所述三维齿面修整，由此，在从所述第一加工基准线12和所述第二加工基准线13至所述齿2的齿顶侧残留所述渐开线齿形形状。
发明效果
与现有实施了齿面修整的树脂制斜齿轮相比较，本发明的树脂制斜齿轮减少了因齿轮轴的对准差引起的旋转传递误差，即使存在齿轮轴的对准差的情况下，也能够提高旋转传递精度。
附图说明
图1是表示本发明第一实施方式的树脂制斜齿轮的图，图1(a)是本实施方式的树脂制斜齿轮的正面图、图1(b)是沿着图1(a)的A1－A1线切断进行表示的树脂制斜齿轮的剖面图、图1(c)是从斜上方观察并表示本实施方式的树脂制斜齿轮的齿的立体图；
图2是示意性地表示齿轮轴产生对准差时的齿的啮合状态和齿轮轴未产生对准差时的齿的啮合状态的图；
图3是设定图2(a－2)、(b－2)、(c－2)所示的齿的啮合状态，对比表示用单齿面啮合试验测量本发明第一实施方式的树脂制斜齿轮的旋转传递误差(啮合一次成分)的测量结果、和用单齿面啮合试验测量无修整斜齿轮的旋转传递误差(啮合一次成分)的测量结果的图；
图4中的图4(a)是第一比较例的树脂制斜齿轮的齿的外观立体图，图4(b)是第二比较例的树脂制斜齿轮的齿的外观立体图，图4(c)是第三比较例的树脂制斜齿轮的齿的外观立体图，图4(d)是第四比较例的树脂制斜齿轮的齿的外观立体图；
图5是设定图2(a－2)、(b－2)、(c－2)所示的齿的啮合状态，对比表示用单齿面啮合试验测量第一比较例的树脂制斜齿轮的旋转传递误差(啮合一次成分)的测量结果、和用单齿面啮合试验测量无修整斜齿轮的旋转传递误差(啮合一次成分)的测量结果的图；
图6是设定图2(a－2)、(b－2)、(c－2)所示的齿的啮合状态，对比表示用单齿面啮合试验测量第二比较例的树脂制斜齿轮的旋转传递误差(啮合一次成分)的测量结果、和用单齿面啮合试验测量无修整斜齿轮的旋转传递误差(啮合一次成分)的测量结果的图；
图7是设定图2(a－2)、(b－2)、(c－2)所示的齿的啮合状态，对比表示用单齿面啮合试验测量第三比较例的树脂制斜齿轮的旋转传递误差(啮合一次成分)的测量结果、和用单齿面啮合试验测量无修整斜齿轮的旋转传递误差(啮合一次成分)的测量结果的图；
图8是设定图2(a－2)、(b－2)、(c－2)所示的齿的啮合状态，对比表示用单齿面啮合试验测量第四比较例的树脂制斜齿轮的旋转传递误差(啮合一次成分)的测量结果、和用单齿面啮合试验测量无修整斜齿轮的旋转传递误差(啮合一次成分)的测量结果的图；
图9是将驱动侧从金属(黄铜)制斜齿轮变更为树脂(POM(相当于M25))制斜齿轮，对比表示图2(a－1)及图2(c－1)所示的齿轮轴产生对准差的状态中的第一实施方式的树脂制斜齿轮的旋转传递误差(啮合一次成分)的测量结果和无修整斜齿轮的旋转传递误差(啮合一次成分)的测量结果的图；
图10是第一实施方式的变形例4的树脂制斜齿轮的齿的外观立体图；
图11中的图11(a)是从斜上方观察并表示本发明第二实施方式的树脂制斜齿轮的齿的立体图，图11(b)是用于说明图11(a)的齿的形状的第一辅助图，图11(c)是用于说明图11(a)的齿的形状的第二辅助图；
图12是设定图2(a－2)、(b－2)、(c－2)所示的齿的啮合状态，对比表示用单齿面啮合试验测量作为本发明第二实施方式的树脂制斜齿轮的旋转传递误差的啮合一次成分的测量结果、和用单齿面啮合试验测量作为通常使用的未实施齿面修整的树脂制斜齿轮(无修整斜齿轮)的旋转传递误差的啮合一次成分的测量结果的图；
图13是设定图2(a－2)、(b－2)、(c－2)所示的齿的啮合状态，对比表示用单齿面啮合试验测量作为本发明产品2的旋转传递误差的啮合一次成分的结果、用单齿面啮合试验测量作为本发明产品1的旋转传递误差的啮合一次成分的结果的图；
图14中的图14(a)是从斜上方观察并表示本发明第二实施方式的变形例1的树脂制斜齿轮的齿的立体图，图14(b)是用于说明图14(a)的齿的形状的第一辅助图，图14(c)是用于说明图14(a)的齿的形状的第二辅助图；
图15中的图15(a)是从斜上方观察并表示本发明第三实施方式的树脂制斜齿轮的齿的立体图，图15(b)是用于说明图15(a)的齿的形状的第一辅助图，图15(c)是用于说明图15(a)的齿的形状的第二辅助图；
图16是设定图2(a－2)、(b－2)、(c－2)所示的齿的啮合状态，对比表示用单齿面啮合试验测量作为本发明第三实施方式的树脂制斜齿轮的旋转传递误差的啮合一次成分的结果、用单齿面啮合试验测量作为一般使用的未实施齿面修整的树脂制斜齿轮(无修整斜齿轮)的旋转传递误差的啮合一次成分的结果的图；
图17是设定图2(a－2)、(b－2)、(c－2)所示的齿的啮合状态，对比表示用单齿面啮合试验测量作为本发明产品3的旋转传递误差的啮合一次成分的结果、用单齿面啮合试验测量作为本发明产品1的旋转传递误差的啮合一次成分的结果的图；
图18中的图18(a)是从斜上方观察并表示本发明第三实施方式的变形例1的树脂制斜齿轮的齿的立体图，图18(b)是用于说明图18(a)的齿的形状的第一辅助图，图18(c)是用于说明图18(a)的齿的形状的第二辅助图；
图19中的图19(a)是从斜上方观察并表示本发明第四实施方式的树脂制斜齿轮的齿的立体图，图19(b)是用于说明图19(a)的齿的形状的第一辅助图，图19(c)是用于说明图19(a)的齿的形状的第二辅助图。
具体实施方式
下面，基于附图详细说明本发明的实施方式。
[第一实施方式]
图1是表示本发明第一实施方式的树脂制斜齿轮1的图。此外，图1(a)是本实施方式的树脂制斜齿轮1的正面图。另外，图1(b)是沿着图1(a)的A1－A1线切断表示的树脂制斜齿轮1的剖面图。另外，图1(c)是从斜上方观察并表示本实施方式的树脂制斜齿轮1的齿2的立体图。
如该图1所示，树脂制斜齿轮1具有：形成有与轴嵌合的轴孔3的圆筒状的轮毂4、从该轮毂4的外周面4a向径向外方延伸的圆盘状的辐板5、形成于该辐板5的外周端的圆筒状的轮圈6、多个形成于轮圈6的外周侧的齿2。另外，该树脂制斜齿轮1中，连接轮毂4的外周面4a和轮圈6的内周面6a的辐板5位于沿着轮毂4的中心轴7的中央部。另外，该树脂制斜齿轮1如下形成，即：轮毂4的一侧面4b(图1(b)中的左侧面)、轮圈6的一侧面6b(图1(b)中的左侧面)及齿2的齿宽方向的一端面2a(图1(b)中的左侧端面)，位于与中心轴7正交的第一假想平面8上。另外，该树脂制斜齿轮1如下形成，即：轮毂4的另一侧面4c(图1(b)中的右侧面)、轮圈6的另一侧面6c(图1(b)中的右侧面)、及齿2的齿宽方向的另一端面2b(图1(b)中的右侧端面)位于与中心轴7正交且与第一假想平面8平行的第二假想平面10上。而且，这种树脂制斜齿轮1使用聚醛树脂(POM)、聚酰胺(PA)等塑料来形成。
图1(c)所示的树脂制斜齿轮1的齿2通过在渐开线齿形形状的齿2的齿面11实施三维齿面修整而形成。即，在本实施方式中，齿2的啮合使用的齿面11(两齿面中的一齿面)在将沿齿面11倾斜地连结齿2的齿宽方向一端侧的齿顶侧和齿2的齿宽方向另一端侧的齿根侧的线作为第一加工基准线12、将沿齿面11倾斜地连结齿2的齿宽方向另一端侧的齿顶侧和齿2的齿宽方向一端侧的齿根侧的线作为第二加工基准线13时，则沿着啮合接触线的前进方向14设置第一加工基准线12。而且，齿面11以从第一加工基准线12朝向齿2的齿宽方向一端侧的齿根，用平滑的第一曲面15切削，并且，从第二加工基准线13朝向齿2的齿宽方向另一端侧的齿根，用平滑的第二曲面16切削的方式，实施三维齿面修整。其结果是，齿面11在从第一加工基准线12和第二加工基准线13至齿顶侧残留未实施三维齿面修整的类似于三角形状的形状的齿面部分11a(渐开线齿形形状的齿面部分)。用Δ表示该齿2的齿面11的修整量。这样形成的(实施了三维齿面修整的)齿面11的由第一曲面15和第二曲面16形成的棱线19a从第一加工基准线12和第二加工基准线13的交叉部19b起沿着齿高方向向齿根侧延伸。此外，第一曲面15的加工方向是沿着从齿面11的齿宽方向一端侧的齿根起，以与第一加工基准线12正交的方式延伸的假想线29a的方向。另外，第二曲面16的加工方向是沿着从齿面11的齿宽方向另一端侧的齿根起，以与第二加工基准线13正交的方式延伸的假想线29b的方向。
图2是示意性地表示齿轮轴17、18产生对准差时的齿20、21的啮合状态和齿轮轴17、18未产生对准差时的齿20、21的啮合状态的图。此外，图2(a－1)表示驱动侧斜齿轮22的齿轮轴17相对于被动侧斜齿轮23的齿轮轴18错开－θ而装配的状态。而且，图2(a－2)表示图2(a－1)中的驱动侧斜齿轮22的齿20和被动侧斜齿轮23的齿21的啮合状态。另外，图2(b－1)表示驱动侧斜齿轮22的齿轮轴17与被动侧斜齿轮23的齿轮轴18未产生错位(未产生对准差)而装配的状态。而且，图2(b－2)表示图2(b－1)中的驱动侧斜齿轮22的齿20和被动侧斜齿轮23的齿21的啮合状态。另外，图2(c－1)表示驱动侧斜齿轮22的齿轮轴17相对于被动侧斜齿轮23的齿轮轴18错开+θ而装配的状态。而且，图2(c－2)表示图2(c－1)中的驱动侧斜齿轮22的齿20和被动侧斜齿轮23的齿21的啮合状态。另外，图2(a－1)、图2(b－1)及图2(c－1)所示的驱动侧斜齿轮22和被动侧斜齿轮23，为了澄清两者的不同，顺便将驱动侧斜齿轮22的齿宽设定为比被动侧斜齿轮23的齿宽小。
图3是设定图2(a－2)、(b－2)、(c－2)所示的齿的啮合状态，对比表示用单齿面啮合试验测量作为本实施方式的树脂制斜齿轮1的旋转传递误差的啮合一次成分的结果、用单齿面啮合试验测量作为一般使用的未实施齿面修整的树脂制斜齿轮(无修整斜齿轮)的旋转传递误差的啮合一次成分的结果的图。此外，图3(a)是表示图2(a－2)的齿的啮合状态下的单齿面啮合试验(第一啮合试验)的结果的图。另外，图3(b)是表示图2(b－2)的齿的啮合状态下的单齿面啮合试验(第二啮合试验)的结果的图。另外，图3(c)是表示图2(c－2)的齿的啮合状态下的单齿面啮合试验(第三啮合试验)的结果的图。另外，在图3(a)～(c)中，本实施方式的树脂制斜齿轮1显示为本发明产品1。另外，在图3(a)～(c)中，横轴表示负载转矩(Nm)，纵轴表示旋转传递误差中的啮合一次成分(sec)。另外，在以下的说明中，将作为旋转传递误差的啮合一次成分适当简称为旋转传递误差。
使用株式会社小笠原精密仪器实验室制的单齿面啮合试验机(MEATA－4)进行单齿面啮合试验。该单齿面啮合试验使用的驱动侧斜齿轮22及被动侧斜齿轮23的齿轮规格采用齿数(Z)36、模数(m)0.7、压力角(α)20°、扭转角(β)20°、齿宽7mm、全高齿。另外，考虑本实施方式的树脂制斜齿轮1使用的条件，齿轮轴17、18的对准误差(图2(a)及图2(c)所示的θ)设为0.5°。另外，考虑本实施方式的树脂制斜齿轮1使用的条件，赋予0.05Nm～0.3Nm的负载转矩进行单齿面啮合试验。而且，具有标准齿形(渐开线齿形)的驱动侧斜齿轮22使用金属(黄铜)制的斜齿轮。另外，被动侧斜齿轮23使用成为旋转传递误差的良好与否判断的基准的树脂(POM(相当于M25))制的无修整斜齿轮(未图示)、本实施方式的树脂(POM(相当于M25))制斜齿轮1、或后述的第一～第四比较例的树脂(POM(相当于M25))制斜齿轮24～27的任一个。此外，单齿面啮合试验机由于无法赋予齿轮轴17、18的对准误差(由于是无法以使驱动侧斜齿轮22的齿轮轴17相对于被动侧斜齿轮23的齿轮轴18倾斜的状态安装的构造)，因此，通过将基准的驱动侧斜齿轮(β＝20°)22代替为齿20的扭转角(β)为19.5°的驱动侧斜齿轮22，构成图2(a－2)所示的啮合状态，另外，通过将基准的驱动侧斜齿轮(β＝20°)22代替为齿20的扭转角(β)为20.5°的驱动侧斜齿轮，构成图2(c－2)所示的啮合状态。另外，单齿面啮合试验机中，驱动侧斜齿轮22的齿轮轴17和被动侧斜齿轮23的齿轮轴18的试验时的轴间距离为理论轴间距离加上用于确保齿隙的0.25mm后的距离。另外，该单齿面啮合试验使用的本实施方式的树脂制斜齿轮1使齿面11的修整量Δ为20μm。在此，POM(M25)表示宝理塑料(ポリプラスチックス)株式会社制的商品名“DURACON(ジュラコン)”(注册商标)的等级M25。
根据图3(a)所示的第一啮合试验的结果，本发明产品1的旋转传递误差为比无修整斜齿轮小或与无修整斜齿轮大致同样的数值。
另外，根据图3(b)所示的第二啮合试验的结果，本发明产品1的旋转传递误差为比无修整斜齿轮小或与无修整斜齿轮同样的数值。并且，与第一啮合试验的结果比较，本发明产品1显示旋转传递误差更进一步接近无修整斜齿轮的数值，并且，旋转传递误差为非常小的数值且波动幅度较小。
另外，根据图3(c)所示的第三啮合试验的结果，本发明产品1相比无修整斜齿轮，旋转传递误差大幅减少。
由此，本发明产品1能够总是比通常使用的无修整斜齿轮减少旋转传递误差，且与对准差的方向无关。
图4是表示第一～第四比较例的树脂制斜齿轮24～27的齿30～33的图。此外，图4(a)是对齿面34实施了凸面加工的第一比较例的树脂制斜齿轮24的齿30的外观立体图。另外，图4(b)是对齿面34的一部分实施了内对角齿面修整的第二比较例的树脂制斜齿轮25的齿31的外观立体图。另外，图4(c)是对齿面34整体实施了内对角齿面修整的第三比较例的树脂制斜齿轮26的齿32的外观立体图。另外，图4(d)是对齿面34实施了外对角齿面修整的第四比较例的树脂制斜齿轮27的齿33的外观立体图。
图5是设定图2(a－2)、(b－2)、(c－2)所示的齿的啮合状态，对比表示用单齿面啮合试验测量第一比较例的树脂制斜齿轮24的旋转传递误差的结果、用单齿面啮合试验测量无修整斜齿轮的旋转传递误差的结果的图。此外，图5(a)是表示第一啮合试验的结果的图。另外，图5(b)是表示第二啮合试验的结果的图。另外，图5(c)是表示第三啮合试验的结果的图。此外，在图5中，第一比较例的树脂制斜齿轮24显示为第一比较例。
根据图5(a)所示的第一啮合试验的结果，第一比较例在负载转矩超过0.2(Nm)的范围，旋转传递误差比无修整斜齿轮大。
另外，根据图5(b)所示的第二啮合试验的结果，当负载转矩达到0.1(Nm)以上时，第一比较例的旋转传递误差比无修整斜齿轮大。
另外，根据图5(c)所示的第三啮合试验的结果，第一比较例的旋转传递误差比无修整斜齿轮大幅减少。
图6是设定图2(a－2)、(b－2)、(c－2)所示的齿的啮合状态，对比表示用单齿面啮合试验测量第二比较例的树脂制斜齿轮25的旋转传递误差的结果、用单齿面啮合试验测量无修整斜齿轮的旋转传递误差的结果的图。此外，图6(a)是表示第一啮合试验的结果的图。另外，图6(b)是表示第二啮合试验的结果的图。另外，图6(c)是表示第三啮合试验的结果的图。此外，在图6中，第二比较例的树脂制斜齿轮25显示为第二比较例。
根据图6(a)所示的第一啮合试验的结果，第二比较例的旋转传递误差比无修整斜齿轮大。
另外，根据图6(b)所示的第二啮合试验的结果，第二比较例的旋转传递误差为与无修整斜齿轮大致同样的数值。
另外，根据图6(c)所示的第三啮合试验的结果，第二比较例的旋转传递误差比无修整斜齿轮大幅减少。
图7是设定图2(a－2)、(b－2)、(c－2)所示的齿的啮合状态，对比表示用单齿面啮合试验测量第三比较例的树脂制斜齿轮26的旋转传递误差的结果、无修整斜齿轮无修整斜齿轮的旋转传递误差的结果的图。此外，图7(a)是表示第一啮合试验的结果的图。另外，图7(b)是表示第二啮合试验的结果的图。另外，图7(c)是表示第三啮合试验的结果的图。此外，在图7中，第三比较例的树脂制斜齿轮26显示为第三比较例。
根据图7(a)所示的第一啮合试验的结果，第三比较例的旋转传递误差比无修整斜齿轮大。
另外，根据图7(b)所示的第二啮合试验的结果，第三比较例的旋转传递误差比无修整斜齿轮大幅减少。
另外，根据图7(c)所示的第三啮合试验的结果，第三比较例的旋转传递误差比无修整斜齿轮大幅减少。
图8是设定图2(a－2)、(b－2)、(c－2)所示的齿的啮合状态，对比表示用单齿面啮合试验测量第四比较例的树脂制斜齿轮27的旋转传递误差的结果、用单齿面啮合试验测量无修整斜齿轮的旋转传递误差的结果的图。此外，图8(a)是表示第一啮合试验的结果的图。另外，图8(b)是表示第二啮合试验的结果的图。另外，图8(c)是表示第三啮合试验的结果的图。此外，在图8中，第四比较例的树脂制斜齿轮27显示为第四比较例。
根据图8(a)所示的第一啮合试验的结果，第四比较例的旋转传递误差比无修整斜齿轮减少。
另外，根据图8(b)所示的第二啮合试验的结果，第四比较例的旋转传递误差比无修整斜齿轮增大。
另外，根据图8(c)所示的第三啮合试验的结果，第四比较例的旋转传递误差比无修整斜齿轮大幅恶化(增大)。
以下所示的表1是将测量对象品(本发明产品1、第一～第四比较例)的单齿面啮合试验(第一～第三啮合试验)的结果汇总在一起的表。此外，在表1中，记号○表示与无修整斜齿轮的旋转传递误差相比较，测量对象品的旋转传递误差同等或小的情况(好的情况)。另外，记号×表示与无修整斜齿轮的旋转传递误差相比较，测量对象品的旋转传递误差较大的情况(差的情况)。
[表1]
第一啮合试验 第二啮合试验 第三啮合试验
本发明产品1 ○ ○ ○
第一比较例 × × ○
第二比较例 × ○ ○
第三比较例 × ○ ○
第四比较例 ○ × ×
如该表1所示，本发明产品1的旋转传递误差是第一～第三啮合试验的全部结果中，都优于无修整斜齿轮的旋转传递误差(成为用记号○表示的状态)。相对于这种本发明产品1，就第一～第四比较例的旋转传递误差而言，第一～第三啮合试验的结果中的至少一个比无修整斜齿轮的旋转传递误差变差(成为用记号×表示的状态)。这样，相比通常使用的修整斜齿轮及第一～第四比较例，本发明产品1能够减少旋转传递误差，且与对准差的方向无关。
(本实施方式的效果)
从以上的说明可以看出，本实施方式的树脂制斜齿轮1与无修整斜齿轮及现有实施了齿面修整的树脂制斜齿轮(第一～第四比较例)24～27相比较，可以减少因齿轮轴17、18的对准差引起的旋转传递误差，即使在齿轮轴17、18存在对准差的情况下，也能够提高旋转传递精度。
(第一实施方式的变形例1)
图9是将驱动侧的齿轮设为树脂(POM(相当于M25))制斜齿轮，代替具有标准齿形的金属(黄铜)制斜齿轮，对比表示图2(a－1)及图2(c－1)所示的齿轮轴产生对准差的状态下的第一实施方式的树脂制斜齿轮1的旋转传递误差的测量结果和无修整斜齿轮的旋转传递误差的测量结果的图。此外，图9(a)是对比表示图2(a－1)所示的齿轮轴产生对准差的状态下的第一实施方式的树脂制斜齿轮1的旋转传递误差的测量结果和无修整斜齿轮的旋转传递误差的测量结果的图。另外，图9(b)是对比表示图2(c－1)所示的齿轮轴产生对准差的状态下的第一实施方式的树脂制斜齿轮1的旋转传递误差的测量结果和无修整斜齿轮的旋转传递误差的测量结果的图。
如该图9所示，第一实施方式的树脂制斜齿轮1在图2(a－1)及图2(c－1)所示的齿轮轴产生对准差的状态下使用时，即使具有标准齿形的驱动侧齿轮为树脂(POM(相当于M25))制斜齿轮，旋转传递误差也与无修整斜齿轮同等或比其小。即，第一实施方式的树脂制斜齿轮1在齿轮轴产生对准差的状态下使用时，即使驱动侧斜齿轮为树脂(POM(M25相当))制斜齿轮，也能够提高旋转传递精度。
(第一实施方式的变形例2)
第一实施方式的树脂制斜齿轮1是对两齿面中的一齿面实施三维齿面修整，但不限于此，也可以对两齿面实施三维齿面修整，以减少齿轮轴产生对准差时正反两方向的旋转传递误差。
(第一实施方式的变形例3)
第一实施方式的树脂制斜齿轮1也可以以使齿面11的第一加工基准线12和第二加工基准线13的交叉部19b位于比图1(c)所示的位置更靠齿根的位置的方式，设定第一加工基准线12和第二加工基准线13。通过这样构成，在树脂制斜齿轮1中，位于沿着啮合接触线的前进方向14的第一加工基准线12的长度变长。另外，第一实施方式的树脂制斜齿轮1也可以以使齿面11的第一加工基准线12和第二加工基准线13的交叉部19b位于比图1(c)所示的位置更靠齿顶的位置的方式设定第一加工基准线12和第二加工基准线13。通过这样构成，树脂制斜齿轮1中，位于沿着啮合接触线的前进方向14的第一加工基准线12的长度变短。
(第一实施方式的变形例4)
第一实施方式的树脂制斜齿轮1中，齿面11的修整量在第一曲面15侧和第二曲面16侧相等，均为Δ，但也可以根据对准差的程度(θ的大小)，使第一曲面15侧的齿面11的修整量Δ1比第二曲面16侧的齿面11的修整量Δ2大(参照图10(a))、或使第二曲面16侧的齿面11的修整量Δ2比第一曲面15侧的齿面11的修整量Δ1大(参照图10(b))，以减少旋转传递误差。
[第二实施方式]
图11(a)是从斜上方观察并表示本发明第二实施方式的树脂制斜齿轮1的齿2的立体图。此外，图11(b)是用于说明图11(a)的齿2的形状的第一辅助图。另外，图11(c)是用于说明图11(a)的齿2的形状的第二辅助图。
如图11所示，本实施方式的树脂制斜齿轮1的齿2是通过对渐开线齿形形状的齿2的齿面11实施三维齿面修整而形成。即，在本实施方式中，齿2的啮合使用的齿面11(两齿面中的一齿面)设定沿齿面11倾斜地连结齿2的齿宽方向中央的齿顶侧和齿2的齿宽方向一端侧的齿根侧的第一加工基准线40(参照图11(b))、沿齿面11倾斜地连结齿2的齿宽方向另一端侧的齿顶侧和齿2的齿宽方向中央的齿根侧的第二加工基准线41(参照图11(b))、沿齿面11倾斜地连结齿2的齿宽方向中央的齿顶侧和齿2的齿宽方向另一端侧的齿根侧的第三加工基准线42(参照图11(c))、沿所述齿面11倾斜地连结齿2的齿宽方向一端侧的齿顶侧和所述齿2的齿宽方向中央的齿根侧的第四加工基准线43(参照图11(c))，将这些第一～第四加工基准线40～43作为齿面修整的基准。此外，在图11(a)中，啮合接触线44从齿2的齿宽方向一端侧的齿顶侧朝向齿2的齿宽方向另一端侧的齿根侧倾斜地横切齿面11而前进。
而且，齿面11以从第一加工基准线40朝向齿2的齿宽方向一端侧的齿顶，用平滑的第一曲面45切削(参照图11(b))、从第二加工基准线41朝向齿2的齿宽方向另一端侧的齿根，用平滑的第二曲面46切削(参照图11(b))、从第三加工基准线42朝向齿2的齿宽方向另一端侧的齿顶，用平滑的第三曲面47切削(参照图11(c))、从第四加工基准线43朝向齿2的齿宽方向一端侧的齿根，用平滑的第四曲面48切削(参照图11(c))的方式，实施三维齿面修整(参照图11(a))。其结果是，齿2在由第一～第四加工基准线40～43包围的齿面11的中央部，残留有未实施三维齿面修整的菱形形状的齿面部分11a(渐开线齿形形状的齿面部分)。
图12是设定图2(a－2)、(b－2)、(c－2)所示的齿的啮合状态，对比表示用单齿面啮合试验测量作为本实施方式的树脂制斜齿轮1的旋转传递误差的啮合一次成分的结果、和用单齿面啮合试验测量通常使用的未实施齿面修整的树脂制斜齿轮(无修整斜齿轮)的旋转传递误差的啮合一次成分的结果的图。此外，图12(a)是表示图2(a－2)的齿的啮合状态下的单齿面啮合试验(第一啮合试验)的结果的图。另外，图12(b)是表示图2(b－2)的齿的啮合状态下的单齿面啮合试验(第二啮合试验)的结果的图。另外，图12(c)是表示图2(c－2)的齿的啮合状态下的单齿面啮合试验(第三啮合试验)的结果的图。另外，在图12(a)～(c)中，本实施方式的树脂制斜齿轮1显示为本发明产品2。另外，在图12(a)～(c)中，横轴表示负载转矩(Nm)，纵轴表示旋转传递误差中的啮合一次成分(sec)。另外，在以下的说明中，将作为旋转传递误差的啮合一次成分适当简称为旋转传递误差。此外，本发明产品2的齿面11的修整量Δ在齿面11的4处(齿宽方向一端侧的齿顶、齿宽方向一端侧的齿根、齿宽方向另一端侧的齿顶及齿宽方向另一端侧的齿根)为相同数值(20μm)。
单齿面啮合试验除了在被赋予的负载转矩为0.1Nm～0.3Nm的范围进行这一点以外，在和第一实施方式的树脂制斜齿轮1同样的条件下进行。即，本实施方式的树脂制斜齿轮1在作用比第一实施方式的树脂制斜齿轮1大的负载转矩(0.1Nm～0.3Nm)的条件下使用的树脂制斜齿轮，因此，使用时在作用的负载转矩的范围内实施单齿面啮合试验。
根据图12(a)所示的第一啮合试验的结果，本发明产品2的旋转传递误差为比无修整斜齿轮小的数值。
另外，根据图12(b)所示的第二啮合试验的结果，本发明产品2的旋转传递误差为比无修整斜齿轮小或和无修整斜齿轮同样的数值。
另外，根据图12(c)所示的第三啮合试验的结果，本发明产品2的旋转传递误差比无修整斜齿轮大幅减少。特别是本发明产品2的旋转传递误差和无修整斜齿轮的旋转传递误差之差，随着负载转矩的增加而变大。
如上所述，本发明产品2能够总是比通常使用的无修整斜齿轮减少旋转传递误差，且与对准差的方向无关。
以下所示的表2是将测量对象品(本发明产品2、第一～第四比较例)的单齿面啮合试验(第一～第三啮合试验)的结果在负载转矩为0.1Nm～0.3Nm的范围汇总在一起的表(参照图12、图5～图8)。此外，在表2中，记号○表示与无修整斜齿轮的旋转传递误差相比较，测量对象品的旋转传递误差同等或小的情况(好的情况)。另外，记号×表示与无修整斜齿轮的旋转传递误差相比较，测量对象品的旋转传递误差较大的情况(差的情况)。
[表2]
第一啮合试验 第二啮合试验 第三啮合试验
本发明产品2 ○ ○ ○
第一比较例 × × ○
第二比较例 × ○ ○
第三比较例 × ○ ○
第四比较例 ○ × ×
图13是设定图2(a－2)、(b－2)、(c－2)所示的齿的啮合状态，对比表示用单齿面啮合试验测量作为本发明产品2的旋转传递误差的啮合一次成分的结果、和用单齿面啮合试验测量作为本发明产品1的旋转传递误差的啮合一次成分的结果的图。此外，图13(a)是表示图2(a－2)的齿的啮合状态下的单齿面啮合试验(第一啮合试验)的结果的图。另外，图13(b)是表示图2(b－2)的齿的啮合状态下的单齿面啮合试验(第二啮合试验)的结果的图。另外，图13(c)是表示图2(c－2)的齿的啮合状态下的单齿面啮合试验(第三啮合试验)的结果的图。另外，在图13(a)～(c)中，横轴表示负载转矩(Nm)，纵轴表示旋转传递误差中的啮合一次成分(sec)。另外，在以下的说明中，将作为旋转传递误差的啮合一次成分适当简称为旋转传递误差。
根据图13(a)所示的第一啮合试验的结果，本发明产品2在负载转矩为0.1Nm～0.3Nm的范围内，旋转传递误差为本发明产品1小的数值。
另外，根据图13(b)所示的第二啮合试验的结果，本发明产品2在负载转矩为0.1Nm～0.3Nm的范围内，旋转传递误差为比本发明产品1小的数值。
另外，根据图13(c)所示的第三啮合试验的结果，本发明产品2在负载转矩为0.15Nm～0.3Nm的范围内，旋转传递误差比本发明产品1大幅减少。特别是本发明产品2的旋转传递误差和本发明产品1的旋转传递误差之差，在负载转矩为0.15Nm～0.3Nm的范围内，伴随负载转矩的增加而变大。
如以上所述，本发明产品2相比本发明产品1，至少在负载转矩为0.15Nm～0.3Nm的范围内，能够减少旋转传递误差，且与对准差的方向无关。
(第二实施方式的变形例1)
图14(a)是从斜上方观察并表示本发明第二实施方式的变形例1的树脂制斜齿轮1的齿2的立体图。此外，图14(b)是用于说明图14(a)的齿2的形状的第一辅助图。另外，图14(c)是用于说明图14(a)的齿2的形状的第二辅助图。
如图14所示，本变形例的树脂制斜齿轮1的齿2是通过对渐开线齿形形状的齿2的齿面11实施三维齿面修整而形成。即，在本变形例中，齿2的啮合使用的齿面11(两齿面中的一齿面)设定沿齿面11倾斜地连结齿2的齿宽方向一端侧的齿顶侧和齿2的齿宽方向另一端侧的齿根侧的第一加工基准线50(参照图14(b))、沿齿面11倾斜地连结齿2的齿宽方向另一端侧的齿顶侧和齿2的齿宽方向一端侧的齿根侧的第二加工基准线51(参照图14(c))，将这些第一～第二加工基准线50～51作为齿面修整的基准。
而且，齿面11以从第一加工基准线50朝向齿2的齿宽方向另一端侧的齿顶，用平滑的第一曲面52切削，并且，从第一加工基准线50朝向齿2的齿宽方向一端侧的齿根，用平滑的第二曲面53切削(参照图14(b))、从第二加工基准线51朝向齿2的齿宽方向一端侧的齿顶，用平滑的第三曲面54切削，并且，从第二加工基准线51朝向齿2的齿宽方向另一端侧的齿根，用平滑的第四曲面55切削(参照图14(c))的方式，实施三维齿面修整(参照图14(a))。其结果是，齿2残留第一加工基准线50和第二加工基准线51的交点56作为渐开线齿形形状的齿面11上的点，而齿面由第一～第四曲面52～55构成。
如上所述的本变形例的树脂制斜齿轮1的齿面11形成为去掉图11(a)所示的第二实施方式的树脂制斜齿轮1的齿面11中的未实施三维齿面修整的菱形形状的齿面部分11a(渐开线齿形形状的齿面部分)的形状。这种本变形例的树脂制斜齿轮1能够获得和第二实施方式的树脂制斜齿轮1同样的效果。
(第二实施方式的变形例2)
第二实施方式的树脂制斜齿轮1对两齿面中的一齿面实施三维齿面修整，但不限于此，也可以对两齿面实施三维齿面修整，以减少齿轮轴产生对准差时的正反两方向的旋转传递误差。
(第二实施方式的变形例3)
第二实施方式的树脂制斜齿轮1在上述单齿面啮合试验中，将齿面11的修整量Δ在4处(齿宽方向一端侧的齿顶、齿宽方向一端侧的齿根、齿宽方向另一端侧的齿顶及齿宽方向另一端侧的齿根)设为20μm，但不限定于该数值，也可以使4处各自的位置的修整量Δ为不同的数值，另外，可以使修整Δ的数值为对应使用条件等的最佳的值。
[第三实施方式]
图15(a)是从斜上方观察并表示本发明第三实施方式的树脂制斜齿轮1的齿2的立体图。此外，图15(b)是用于说明图15(a)的齿2的形状的第一辅助图。另外，图15(c)是用于说明图15(a)的齿2的形状的第二辅助图。
如图15所示，本实施方式的树脂制斜齿轮1的齿2通过对渐开线齿形形状的齿2的齿面11实施三维齿面修整而形成。即，在本实施方式中，齿2的啮合使用的齿面11(两齿面中的一齿面)设定沿齿面11倾斜地连结齿2的齿宽方向一端侧的齿顶侧和齿的齿宽方向另一端侧的齿根侧的第一加工基准线57(参照图15(b))、沿齿面11倾斜地连结齿2的齿宽方向另一端侧的齿顶侧和齿的齿宽方向一端侧的齿根侧的第二加工基准线58(参照图15(c))，将这些第一～第二加工基准线57～58作为齿面修整的基准。此外，在图15(a)中，啮合接触线44从齿2的齿宽方向一端侧的齿顶侧朝向齿2的齿宽方向另一端侧的齿根侧倾斜地横切齿面11而前进。
而且，齿面11以从第一加工基准线57朝向齿2的齿宽方向一端侧的齿根，用平滑的第一曲面60切削(参照图15(b))，从第二加工基准线58朝向齿2的齿宽方向一端侧的齿顶，用平滑的第二曲面61切削，并且，从第二加工基准线58朝向齿2的齿宽方向另一端侧的齿根，用平滑的第三曲面62切削(参照图15(c))的方式，实施三维齿面修整(参照图15(a))。此外，齿2从第一加工基准线57和第二加工基准线58的交点63起，残留第二加工基准线58的齿顶侧的部分，作为渐开线齿形形状的齿面11上的线，齿面由第一～第三曲面60～62构成。
图16是设定图2(a－2)、(b－2)、(c－2)所示的齿的啮合状态，对比表示用单齿面啮合试验测量作为本实施方式的树脂制斜齿轮1的旋转传递误差的啮合一次成分的结果和用单齿面啮合试验测量作为通常使用的未实施齿面修整的树脂制斜齿轮(无修整斜齿轮)的旋转传递误差的啮合一次成分的结果的图。此外，图16(a)是表示图2(a－2)的齿的啮合状态下的单齿面啮合试验(第一啮合试验)的结果的图。另外，图16(b)是表示图2(b－2)的齿的啮合状态下的单齿面啮合试验(第二啮合试验)的结果的图。另外，图16(c)是表示图2(c－2)的齿的啮合状态下的单齿面啮合试验(第三啮合试验)的结果的图。另外，在图16(a)～(c)中，本实施方式的树脂制斜齿轮1显示为本发明产品3。另外，在图16(a)～(c)中，横轴伴随负载转矩(Nm)，纵轴伴随旋转传递误差中的啮合一次成分(sec)。另外，在以下的说明中，将作为旋转传递误差的啮合一次成分适当简称为旋转传递误差。此外，本发明产品3的齿面的修整量Δ在齿面的3处(齿宽方向一端侧的齿顶、齿宽方向一端侧的齿根及齿宽方向另一端侧的齿根)为相同的数值(20μm)。
单齿面啮合试验除在被赋予的负载转矩为0.1Nm～0.3Nm的范围进行这一点以外，在和第一实施方式的树脂制斜齿轮1同样的条件下进行。即，本实施方式的树脂制斜齿轮1在作用比第一实施方式的树脂制斜齿轮1大的负载转矩(0.1Nm～0.3Nm)的条件下使用，因此，在使用时作用的负载转矩的范围内实施单齿面啮合试验。
根据图16(a)所示的第一啮合试验的结果，本发明产品3的旋转传递误差为比无修整斜齿轮小的数值。
另外，根据图16(b)所示的第二啮合试验的结果，本发明产品3的旋转传递误差为比无修整斜齿轮小或和无修整斜齿轮同样的数值。并且，本发明产品3与第一啮合试验的结果相比较，旋转传递误差为非常小的数值。
另外，根据图16(c)所示的第三啮合试验的结果，本发明产品3的旋转传递误差比无修整斜齿轮大幅减少。特别是本发明产品3的旋转传递误差和无修整斜齿轮的旋转传递误差之差，伴随负载转矩的增加而变大。
如上所述，本发明产品3能够总是比通常使用的无修整斜齿轮减少旋转传递误差，且与对准差的方向无关。
以下所示的表3是将测量对象品(本发明产品3、第一～第四比较例)的单齿面啮合试验(第一～第三啮合试验)的结果在负载转矩为0.1Nm～0.3Nm的范围汇总在一起的表(参照图16、图5～图8)。此外，在表3中，记号○表示与无修整斜齿轮的旋转传递误差相比较，测量对象品的旋转传递误差同等或小的情况(好的情况)。另外，记号×表示与无修整斜齿轮的旋转传递误差相比较，测量对象品的旋转传递误差较大的情况(差的情况)。
[表3]
第一啮合试验 第二啮合试验 第三啮合试验
本发明产品3 ○ ○ ○
第一比较例 × × ○
第二比较例 × ○ ○
第三比较例 × ○ ○
第四比较例 ○ × ×
图17是设定图2(a－2)、(b－2)、(c－2)所示的齿的啮合状态，对比表示用单齿面啮合试验测量作为本发明产品3的旋转传递误差的啮合一次成分的结果和用单齿面啮合试验测量作为本发明产品1的旋转传递误差的啮合一次成分的结果的图。此外，图17(a)是表示图2(a－2)的齿的啮合状态下的单齿面啮合试验(第一啮合试验)的结果的图。另外，图17(b)是表示图2(b－2)的齿的啮合状态下的单齿面啮合试验(第二啮合试验)的结果的图。另外，图17(c)是表示图2(c－2)的齿的啮合状态下的单齿面啮合试验(第三啮合试验)的结果的图。另外，在图17(a)～(c)中，横轴表示负载转矩(Nm)，纵轴表示旋转传递误差中的啮合一次成分(sec)。另外，在以下的说明中，将作为旋转传递误差的啮合一次成分适当简称为旋转传递误差。
根据图17(a)所示的第一啮合试验的结果，本发明产品3在负载转矩为0.1Nm～0.3Nm的范围内，旋转传递误差变为比本发明产品1小的数值。
另外，根据图17(b)所示的第二啮合试验的结果，本发明产品3在负载转矩为0.15Nm～0.3Nm的范围内，旋转传递误差变为比本发明产品1小的数值。
另外，根据图17(c)所示的第三啮合试验的结果，本发明产品3在负载转矩为0.15Nm～0.3Nm的范围内，旋转传递误差比本发明产品1大幅减少。特别是本发明产品3的旋转传递误差和本发明产品1的旋转传递误差之差，在负载转矩为0.15Nm～0.3Nm的范围内，伴随负载转矩的增加而变大。
如上所述，本发明产品3相比本发明产品1，至少在负载转矩为0.15Nm～0.3Nm的范围内，能够减少旋转传递误差，且与对准差的方向无关。
(第三实施方式的变形例1)
图18(a)是从斜上方观察并表示本发明第三实施方式的变形例1的树脂制斜齿轮1的齿2的立体图。此外，图18(b)是用于说明图18(a)的齿2的形状的第一辅助图。另外，图18(c)是用于说明图18(a)的齿2的形状的第二辅助图。
如图18所示，本变形例的树脂制斜齿轮1的齿2通过对渐开线齿形形状的齿2的齿面11实施三维齿面修整而形成。即，在本变形例中，齿2的啮合使用的齿面11(两齿面中的一齿面)设定沿齿面11倾斜地连结齿2的齿宽方向一端侧的齿顶侧和齿的齿宽方向另一端侧的齿根侧的第一加工基准线64(参照图18(b))、沿齿面11倾斜地连结齿2的齿宽方向另一端侧的齿顶侧和齿2的齿宽方向一端侧的齿根侧的第二加工基准线65(参照图18(c))，将这些第一～第二加工基准线64～65作为齿面修整的基准。
而且，齿面11以从第一加工基准线64朝向齿2的齿宽方向一端侧的齿根，用平滑的第一曲面66切削，并且，从第一加工基准线64朝向齿的齿宽方向另一端侧的齿顶，用平滑的第二曲面67切削(参照图18(b))，从第二加工基准线65朝向齿2的齿宽方向另一端侧的齿根，用平滑的第三曲面68切削(参照图18(c))的方式，实施三维齿面修整(参照图18(a))。此外，齿面11从第一加工基准线64和第二加工基准线65的交点70起，残留第一加工基准线64的齿顶侧的部分作为渐开线齿形形状的齿面11上的线，齿面由第一～第三曲面66～68构成。
如上所述的本变形例的树脂制斜齿轮1的齿面11，齿宽方向另一端侧的齿顶通过三维齿面修整被修整Δ，而齿宽方向一端侧的齿顶未通过三维齿面修整进行修整(参照图18(a))。与此相反，图15(a)所示的第三实施方式的树脂制斜齿轮1的齿面11，齿宽方向一端侧的齿顶通过三维齿面修整被修整Δ，而齿宽方向另一端侧的齿顶未通过三维齿面修整进行修整。这样，本变形例的树脂制斜齿轮1的齿面11在仅宽度方向两端侧的齿顶中的一侧被修整这一点是共通的。这种本变形例的树脂制斜齿轮1能够获得和第三实施方式的树脂制斜齿轮1同样的效果。
(第三实施方式的变形例2)
第三实施方式的树脂制斜齿轮1对两齿面中的一齿面实施三维齿面修整，但不限于此，也可以对两齿面实施三维齿面修整，以减少齿轮轴产生对准差时的正反两方向的旋转传递误差。
(第三实施方式的变形例3)
第三实施方式的树脂制斜齿轮1在上述单齿面啮合试验中，将齿面11的修整量Δ在3处(齿宽方向一端侧的齿顶、齿宽方向一端侧的齿根及齿宽方向另一端侧的齿根)设为20μm，但不限定于该数值，也可以将3处各自的位置的修整量Δ设为不同的数值，另外，可以将修整Δ的数值设为与使用条件等相应的最佳的值。
[第四实施方式]
图19(a)是从斜上方观察并表示本发明第四实施方式的树脂制斜齿轮1的齿2的立体图。此外，图19(b)是用于说明图19(a)的齿2的形状的第一辅助图。另外，图19(c)是用于说明图19(a)的齿2的形状的第二辅助图。
如图19所示，本实施方式的树脂制斜齿轮1的齿2通过对渐开线齿形形状的齿2的齿面11实施三维齿面修整而形成。即，在本实施方式中，齿2的啮合使用的齿面11(两齿面中的一齿面)设定沿齿面11倾斜地连结齿2的齿宽方向一端侧的齿顶侧和齿2的齿宽方向中央的齿根侧的第一加工基准线71(参照图19(b))、沿齿面11倾斜地连结齿2的齿宽方向另一端侧的齿顶侧和齿2的齿宽方向中央的齿根侧的第二加工基准线72(参照图19(c))，将这些第一～第二加工基准线71～72作为齿面修整的基准。此外，在图19(a)中，啮合接触线44从齿2的齿宽方向一端侧的齿顶侧朝向齿2的齿宽方向另一端侧的齿根侧倾斜地横切齿面11而前进。
而且，齿面11以从第一加工基准线71朝向齿2的齿宽方向一端侧的齿根，用平滑的第一曲面73切削(参照图19(b))，从第二加工基准线72朝向齿2的齿宽方向另一端侧的齿根，用平滑的第二曲面74切削(参照图19(c))的方式，实施三维齿面修整(参照图19(a))。
这种本实施方式的树脂制斜齿轮1的齿2从第一加工基准线71和第二加工基准线72起，作为渐开线齿形形状的齿面部分11a残留齿顶侧的大致三角形状的部分，该渐开线齿形形状的齿面部分11a的面积大于第一实施方式的树脂制斜齿轮1的齿面11上的渐开线齿形形状的齿面部分11a的面积。
符号说明
1：树脂制斜齿轮、2：齿、11：齿面、12：第一加工基准线、13：第二加工基准线、15：第一曲面、16：第二曲面。

Claims (8)

1.一种树脂制斜齿轮，在渐开线齿形形状的齿的齿面实施了三维齿面修整，其特征在于，
设定沿着齿面倾斜地连结所述齿的齿宽方向一端侧的齿顶侧和所述齿的齿宽方向另一端侧的齿根侧的第一加工基准线、沿着齿面倾斜地连结所述齿的齿宽方向另一端侧的齿顶侧和所述齿的齿宽方向一端侧的齿根侧的第二加工基准线，
所述齿面以从所述第一加工基准线朝向所述齿的齿宽方向一端侧的齿根，用平滑的第一曲面切削，并且，从所述第二加工基准线朝向所述齿的齿宽方向另一端侧的齿根，用平滑的第二曲面切削的方式，实施所述三维齿面修整，由此，在从所述第一加工基准线和所述第二加工基准线至所述齿的齿顶侧残留所述渐开线齿形形状。
2.一种树脂制斜齿轮，在渐开线齿形形状的齿的齿面实施了三维齿面修整，其特征在于，
设定沿着所述齿面倾斜地连结所述齿的齿宽方向中央的齿顶侧和所述齿的齿宽方向一端侧的齿根侧的第一加工基准线、沿着所述齿面倾斜地连结所述齿的齿宽方向另一端侧的齿顶侧和所述齿的齿宽方向中央的齿根侧的第二加工基准线、沿着所述齿面倾斜地连结所述齿的齿宽方向中央的齿顶侧和所述齿的齿宽方向另一端侧的齿根侧的第三加工基准线、沿着所述齿面倾斜地连结所述齿的齿宽方向一端侧的齿顶侧和所述齿的齿宽方向中央的齿根侧的第四加工基准线，
所述齿面以从所述第一加工基准线朝向所述齿的齿宽方向一端侧的齿顶，用平滑的第一曲面切削，从所述第二加工基准线朝向所述齿的齿宽方向另一端侧的齿根，用平滑的第二曲面切削，从所述第三加工基准线朝向所述齿的齿宽方向另一端侧的齿顶，用平滑的第三曲面切削，从所述第四加工基准线朝向所述齿的齿宽方向一端侧的齿根，用平滑的第四曲面切削的方式，实施所述三维齿面修整，由此，所述渐开线齿形形状在所述齿面的中央部残留菱形形状。
3.一种树脂制斜齿轮，在渐开线齿形形状的齿的齿面实施了三维齿面修整，其特征在于，
设定沿着齿面倾斜地连结所述齿的齿宽方向一端侧的齿顶侧和所述齿的齿宽方向另一端侧的齿根侧的第一加工基准线、沿着齿面倾斜地连结所述齿的齿宽方向另一端侧的齿顶侧和所述齿的齿宽方向一端侧的齿根侧的第二加工基准线，
所述齿面以从所述第一加工基准线朝向所述齿的齿宽方向另一端侧的齿顶，用平滑的第一曲面切削，并且，从所述第一加工基准线朝向所述齿的齿宽方向一端侧的齿根，用平滑的第二曲面切削，从所述第二加工基准线朝向所述齿的齿宽方向一端侧的齿顶，用平滑的第三曲面切削，并且，从所述第二加工基准线朝向所述齿的齿宽方向另一端侧的齿根，用平滑的第四曲面切削的方式，实施所述三维齿面修整。
4.一种树脂制斜齿轮，在渐开线齿形形状的齿的齿面实施了三维齿面修整，其特征在于，
设定沿着齿面倾斜地连结所述齿的齿宽方向一端侧的齿顶侧和所述齿的齿宽方向另一端侧的齿根侧的第一加工基准线、沿着齿面倾斜地连结所述齿的齿宽方向另一端侧的齿顶侧和所述齿的齿宽方向一端侧的齿根侧的第二加工基准线，
所述齿面以从所述第一加工基准线朝向所述齿的齿宽方向一端侧的齿根，用平滑的第一曲面切削，从所述第二加工基准线朝向所述齿的齿宽方向一端侧的齿顶，用平滑的第二曲面切削，并且，从所述第二加工基准线朝向所述齿的齿宽方向另一端侧的齿根，用平滑的第三曲面切削的方式，实施所述三维齿面修整。
5.一种树脂制斜齿轮，在渐开线齿形形状的齿的齿面实施了三维齿面修整，其特征在于，
设定沿着齿面倾斜地连结所述齿的齿宽方向一端侧的齿顶侧和所述齿的齿宽方向另一端侧的齿根侧的第一加工基准线、沿着齿面倾斜地连结所述齿的齿宽方向另一端侧的齿顶侧和所述齿的齿宽方向一端侧的齿根侧的第二加工基准线，
所述齿面以从所述第一加工基准线朝向所述齿的齿宽方向一端侧的齿根，用平滑的第一曲面切削，并且，从所述第一加工基准线朝向所述齿的齿宽方向另一端侧的齿顶，用平滑的第二曲面切削，从所述第二加工基准线朝向所述齿的齿宽方向另一端侧的齿根，用平滑的第三曲面切削的方式，实施所述三维齿面修整。
6.一种树脂制斜齿轮，在渐开线齿形形状的齿的齿面实施了三维齿面修整，其特征在于，
设定沿着齿面倾斜地连结所述齿的齿宽方向一端侧的齿顶侧和所述齿的齿宽方向中央的齿根侧的第一加工基准线、沿着齿面倾斜地连结所述齿的齿宽方向另一端侧的齿顶侧和所述齿的齿宽方向中央的齿根侧的第二加工基准线，
所述齿面以从所述第一加工基准线朝向所述齿的齿宽方向一端侧的齿根，用平滑的第一曲面切削，从所述第二加工基准线朝向所述齿的齿宽方向另一端侧的齿根，用平滑的第二曲面切削的方式，实施所述三维齿面修整，由此，在从所述第一加工基准线和所述第二加工基准线至所述齿的齿顶侧残留所述渐开线齿形形状。
7.如权利要求1～6中任一项所述的树脂制斜齿轮，其特征在于，
所述三维齿面修整是对所述齿的两齿面中的至少一方实施的修整。
8.如权利要求1～6中任一项所述的树脂制斜齿轮，其特征在于，
所述三维齿面修整是对所述齿的两齿面实施的修整。
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