CN106986172A - 自动上下料机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了自动上下料机构，包括机架，机架上设有上料工位、取料工位以及下料工位；上料工位处设有堆叠空间，堆叠空间的底端形成出料口；下料工位处设有托料空间，托料空间的底端设有入料口；入料口处设有用于阻挡空的托料架的阻挡工位；输送机构，该输送机构的起始端衔接于所述出料口并用于接收由出料口输出的托料架，输送机构的末端衔接于所述入料口；上料机构，包括夹持机构以及支撑机构；取料机构，用于夹取所述托料架上的工件；下料机构，包括顶料机构以及阻挡机构。本发明可实现自动上料、取料以及下料，且能在取料之后将空的托料架自动堆叠，自动化程度高。

Description

自动上下料机构

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，尤其涉及一种自动上下料机构。

背景技术

随着科技水平的提高，电子设备被广泛的应用于各个领域，因而电子设备的生产效率也显得日益重要。而各种电子设备大都具有玻璃屏幕，而玻璃屏幕的清洁度决定电子设备质量的关键，若是玻璃屏幕的清洁度不够的话，则会导致电子设备屏幕存在漏光等缺陷，因而在电子设备的生产过程中，玻璃屏幕的清洁至关重要。而在生产线上，一般生产好的多个玻璃屏幕用托料架装好，然后再通过机械手将玻璃屏幕从玻璃屏幕取下，进而转移至清洗架上，从而对其进行清洗；而取下玻璃屏幕之后的托料架会被继续输送。

但是，现有的设备上下料效率低，且在将托料架上的玻璃屏幕取下之后，剩下的空的托料架往往都是直接由输送机构输送到下料区，通过人工将空的托料架堆叠，整个过程自动化程度低。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种自动上料机构，其可实现自动上料、取料以及下料，且能在取料之后将空的托料架自动堆叠，自动化程度高。

本发明的目的采用以下技术方案实现：

自动上下料机构，包括，

机架，机架上设有上料工位、取料工位以及下料工位；所述上料工位处设有堆叠空间，堆叠空间用于沿其自身高度堆叠多个装载有工件的托料架；堆叠空间的底端形成出料口；下料工位处设有托料空间，托料空间的底端设有入料口；入料口处设有用于阻挡空的托料架的阻挡工位；

输送机构，该输送机构的起始端衔接于所述出料口并用于接收由出料口输出的托料架，输送机构的末端衔接于所述入料口；

安装于上料工位的上料机构，包括夹持机构以及支撑机构，夹持机构用于夹持或松开位于堆叠空间最底端的托料架；支撑机构用于在向着靠近所述出料口运动时抵接至所述位于堆叠空间最底端的托料架；

安装于取料工位的取料机构，用于夹取所述托料架上的工件；

安装于下料工位的下料机构，包括顶料机构以及阻挡机构，顶料机构位于入料口的下方并可向着靠近或者远离入料口运动；顶料机构用于在向着入料口运动时顶压空的托料架以使托料架运动至托料空间内；阻挡机构可向着靠近或者远离阻挡工位的方向运动；且阻挡机构用于在向着靠近阻挡工位运动时阻挡托料架。

优选的，支撑机构包括第一驱动气缸、第一支撑板以及支撑杆，第一支撑板固接于第一驱动气缸的活塞杆上，支撑杆的底端固接于第一支撑板上，支撑杆的顶端形成支撑端，支撑端用于向着靠近或者远离出料口运动。

优选的，夹持机构包括多个第二驱动气缸以及多个夹持块，多个第二驱动气缸安装于机架上并绕堆叠空间的中心轴线圆周阵列，多个夹持块一一对应固接于多个第二驱动气缸的活塞杆上，各个夹持块可向着靠近或者远离堆叠空间内部运动。

优选的，阻挡机构包括多个阻挡块，多个阻挡块设于阻挡工位处并可向着靠近或者远离所述阻挡工位的方向运动；多个阻挡块用于在向着靠近所述阻挡工位运动时阻挡托料架。

优选的，各个阻挡块枢接于入料口的侧壁上，且各个阻挡块可在外力作用下向着靠近或者远离入料口的方向转动；阻挡块的底端设有一受压斜面，该受压斜面由上至下逐渐向着远离入料口的方向倾斜；该受压斜面用于受外力顶压以使阻挡块向着远离入料口的方向转动。

优选的，取料机构包括多个用于吸取工件的取料件、第一驱动机构以及第二驱动机构，第一驱动机构用于带动多个取料件沿机架的宽度方向向着靠近或者远离取料工位运动；第二驱动机构用于带动多个取料件沿机架的高度方向向着靠近或者远离取料工位运动。

优选的，机架上还设有挡料工位以及挡料机构，挡料工位位于取料工位与下料工位之间，挡料机构可向着靠近或者远离挡料工位运动，且挡料机构用于在向着靠近挡料工位运动时挡住托料架。

优选的，挡料工位设有限位传感器，该限位传感器用于检测托料架的位置并发送一位置信号给挡料机构，挡料机构用于根据位置信号向着靠近挡料工位运动以挡住托料架。

优选的，该自动上下料机构还包括导向机构，该导向机构用于引导托料架沿输送机构的输送方向运动；导向机构包括多个导向滚轮，输送机构的两侧均设有多个导向滚轮，多个导向滚轮沿输送机构的输送方向排布并用于与所述托料架的边缘滚动配合。

优选的，上料工位处设有第一高度传感器，该第一高度传感器用于检测堆叠空间内的多个装载有工件的托料架的高度并发送一第一高度信号；下料工位处设有第二高度传感器；该第二高度传感器用于检测托料空间内多个空的托料架的高度并发送一第二高度信号。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

1、其预先将多个托料架堆叠在堆叠空间内，并且使输送机构衔接于堆叠空间的出料口处，如此在上料时，使夹持机构松开托料架即可使托料架落在输送机构上并由输送机构输送至下一个工位，快速完成自动上料。

2、其在上料之后，可通过多个取料件在机架高度方向的运动一次完成取下多个工件，而多个取料件可沿机架上宽度方向运动，可实现在取料工位的不同位置取料，取料效率高。

3、其通过输送机构空的托料架输送至入料口处，此时顶料机构向着靠近入料口运动，会顶压空的托料架，与此同时阻挡机构会向着远离阻挡工位的方向运动，如此空的托料架运动至托料空间内。此后，使阻挡机构会向着靠近阻挡工位的方向运动并可阻挡空的托料架，即托料架会被阻挡机构阻挡，不会掉落。如此反复，由输送机构输送的空的托料架会一个一个由入料口进入托料空间内进行堆叠，快速完成下料作业。

附图说明

图1为本发明的使用状态结构示意图；

图2为本发明的结构示意图；

图3为本发明的支撑机构的结构示意图；

图4为本发明的取料机构的结构示意图；

图5为本发明的顶料机构的结构示意图；

图6为本发明的挡料机构的结构示意图；

图7为本发明的阻挡块的结构示意图；

图中：10、机架；11、堆叠空间；12、托料空间；13、第一高度传感器；20、输送机构；30、上料机构；31、夹持块；32、第二驱动气缸；33、支撑杆；34、第一驱动气缸；35、第一支撑板；36、第三驱动气缸；37、第二支撑板；40、取料机构；41、取料件；42、第一驱动机构；43、第二驱动机构；44、固定架；50、下料机构；51、顶杆；52、阻挡块；521、受压斜面；53、第四驱动气缸；54、连接板；60、挡料机构；61、挡料板；62、第五驱动气缸；70、托料架；71、玻璃屏幕；80、导向机构。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述：

如图1以及图2所示的自动上下料机构，包括机架10、输送机构20、上料机构30、取料机构40以及下料机构50，且输送机构20、上料机构30、取料机构40以及下料机构50均安装在机架10上。具体的是，在机架10上设有上料工位、取料工位以及下料工位，上料工位、取料工位以及下料工位可沿输送机构20的输送方向依次设置。

在上料工位处设有堆叠空间11，堆叠空间11用于堆叠多个装载有工件的托料架70，且托料架70沿堆叠空间11的高度方向堆叠。在堆叠空间11的底端形成有出料口。与此同时，在下料工位处设有托料空间12，相应的在托料空间12的底端设有入料口；且入料口处设有用于阻挡空的托料架70的阻挡工位。使上述输送机构20的起始端衔接于堆叠空间11底端的出料口，并用于接收由出料口输出的托料架70，而输送机构20的末端则可衔接于托料空间12底端的入料口。

上述上料机构30具体可以安装在上料工位，且上料机构30包括夹持机构以及支撑机构，夹持机构可用于夹持或松开位于堆叠空间11最底端的托料架70。而支撑机构可向着靠近或者远离所述出料口运动，且在支撑机构向着靠近所述出料口运动时，支撑机构抵接至位于堆叠空间11最底端的托料架70。

此外，上述取料机构40安装在取料工位，且取料机构40用于夹取所述托料架70上的工件。

下料机构50包括顶料机构以及阻挡机构，上述顶料机构位于入料口的下方，且顶料机构可向着靠近或者远离入料口运动，在顶料机构在向着入料口运动时可向上顶压空的托料架70，以使空的托料架70运动至托料空间12内。另外，阻挡机构可向着靠近或者远离阻挡工位的方向运动，且在阻挡机构向着靠近阻挡工位运动时，可阻挡阻挡空的托料架70。

本实施例具体以托料架70上装载有多个玻璃屏幕71，该自动上下机构用于取下多个玻璃屏幕71，并输送托料架70为例。

在上述结构基础上，可预先将多个装载有多个玻璃屏幕71的托料架70堆叠在堆叠空间11内，在未进行上料作业时，夹持机构夹持在位于堆叠空间11最低端的托料架70的边缘，防止托料架70掉落。开始上料作业时，可使支撑机构向着靠近出料口的方向运动，此时支撑机构会抵接至位于堆叠空间11最低端的托料架70，托料架70不会从出料口掉落。与此同时，使夹持机构松开位于堆叠空间11最低端的托料架70，然后使支撑机构向着远离出料口的方向运动，托料架70会在自身重力的作用下随着支撑机构远离出料口，使夹持机构重新夹持于与位于堆叠空间11最低端的托料架70相邻的托料架70，故在支撑机构持续远离出料口的过程中，只有一个托料架70会随之下落至输送机构20的起始端上，如此反复，可持续上料。

在装载有多个玻璃屏幕71的托料架70的落在输送机构20的起始端上后，输送机构20会将托料架70输送至取料工位，取料机构40会将托料架70上的多个玻璃屏幕71取下。

在取料机构40取下多个玻璃屏幕71之后，剩下空的托料架70会在输送机构20的作用下继续输送至下料工位，剩下的空的托料架70会输送至托料空间12底端的入料口处，此时通过使顶料机构向上运动，即向着入料口的方向运动，即顶料机构会向上顶压上述空的托料架70，与此同时，可使阻挡工位向着远离入料口的方向运动，如此空的托料架70会由入料口运动至托料空间12内。在此之后，使阻挡机构向着靠近阻挡工位的方向运动，并使顶料机构向着远离入料口的方向（即向下）运动，此时阻挡机构会阻挡空的托料架70，即空的托料架70会被阻挡机构阻挡，不会因自身重力而掉落。如此反复，由输送机构20输送的空的托料架70会一个一个由入料口进入托料空间12内进行堆叠，快速完成下料作业，自动化程度高。

优选的，参见图3，支撑机构包括第一驱动气缸34、第一支撑板35以及支撑杆33，使第一支撑板35固接在第一驱动气缸34的活塞杆上，同时支撑杆33的底端固接在第一支撑板35上，支撑杆33的顶端形成支撑端，支撑端用于向着靠近或者远离所述出料口运动。在此结构基础上，通过第一驱动气缸34的活塞杆带动第一支撑板35伸缩，在第一支撑板35伸缩的过程中，带动支撑端的靠近或者远离上述的出料口，完成上述上料过程中对托料架70的支撑作业。当然，支撑杆33可以设有多个，支撑结构更加稳定。

进一步地，上述支撑机构还包括第三驱动气缸36以及第二支撑板37，将第三驱动气缸36的缸体安装在机架10上，第三驱动气缸36的活塞杆与第二支撑板37固接连接。在此结构基础上，第一驱动气缸34的缸体安装在第二支撑板37上。此外，第三驱动气缸36的运动行程小于所述第一驱动气缸34的运动行程。如此可通过第一驱动气缸34和第二驱动气缸32的相互配合，刚开始驱动支撑杆33靠近托料架70运动时，可通过第一驱动气缸34和第三驱动气缸36共同作用，加大第一支撑杆33的运动距离。而在支撑杆33远离托料架70运动时，由于期间有需要夹持机构重新夹持上一托料架70之后，才能运动，此时可先使第三驱动气缸36的活塞杆收缩，带动支撑杆33远离出料口运动一小段距离，而使夹持机构夹持稳定之后，再使第一驱动气缸34的活塞杆收缩，使托料架70落在输送机构20上，如此上述上料过程循循渐进，运动行程更加灵活可调。

进一步地，在本实施例中，参见图2，夹持机构包括多个第二驱动气缸32以及多个夹持块31，多个第二驱动气缸32安装于机架10上并绕堆叠空间11的中心轴线圆周阵列，多个夹持块31一一对应固接于多个第二驱动气缸32的活塞杆上，具体的是，第二驱动气缸32设有四个，对应的夹持块31设置四个，该四个第二驱动气缸32分设在堆叠空间11的四角。在还没有开始工作时，四个夹持块31可在四个第二驱动气缸32的带动下向着靠近堆叠空间11内部运动，使四个夹持块31位于托料架70的下方，托住托料架70，完成夹持作业。而在上料时，支撑机构先顶住托料架70，使四个夹持块31远离堆叠空间11内部，托料架70可以下落，完成上料。如此反复。当然，各个夹持块31也可在向着堆叠空间11内部运动的过程中抵接至托料架70的边缘，同样也能完成夹持作业。

优选的，参见图2，阻挡机构包括多个阻挡块52，多个阻挡块52设于阻挡工位处，且多个阻挡块52可向着靠近或者远离阻挡工位的方向运动，在多个阻挡块52向着靠近阻挡工位运动时，可阻挡空的托料架70。在此机构基础上，在顶料机构向上顶压上述空的托料架70时，可使上述多个阻挡块52向着远离入料口的方向运动，如此空的托料架70会由入料口运动至托料空间12内。在此之后，使多个阻挡块52会向着靠近阻挡工位的方向运动，并使顶料机构向着远离入料口的方向运动，此时阻挡块52会阻挡空的托料架70，即空的托料架70会被阻挡块52阻挡，不会因自身重力而掉落，如此反复。

优选的，参见图2以及图7，上述各个阻挡块52具体可枢接在入料口的侧壁上，且各个阻挡块52可在外力作用下向着靠近或者远离入料口的方向转动。如此，在顶料机构向着靠近入料口的方向运动时，即向上顶压空的托料架70，空的托料架70向上运动的过程中会向上顶压所述阻挡块52，使阻挡块52向着远离入料口的方向转动，如此空的托料架70可以顺利进入托料空间12内进行堆叠。此后，可阻挡块52可在自身重力下复位，向着靠近入料口的方向运动，从而完成阻挡作业，使空的托料架70堆叠在托料空间12内。当然，在本实施例中，阻挡块52是通过转轴枢接在入料口的侧壁上的，使阻挡块52与转轴过盈配合，具有一定的阻尼力，如此阻挡块52只能在外力足够大的情况才能转动，且在自身重力下会自动复位至水平状态。当然，阻挡块52也可以是由气缸的伸缩，使其伸入入料口内，或者内缩至入料口的侧壁内，同样也能实现上述作业。

优选的，阻挡块52的底端设有一受压斜面521，受压斜面521由上至下逐渐向着远离入料口的方向倾斜；该受压斜面521受外力顶压以使阻挡块52向着远离入料口的方向运动。即是说，在空的托料架70由顶料机构向上顶压时，空的托料架70的边缘会顶压上述受压斜面521，如此受压斜面521会将受力分解为使阻挡块52向上运动的竖直力以及使阻挡块52内缩的水平力，便于驱动。

在本实施例中，参见图5，上述顶料机构包括第四驱动气缸53、连接板54以及多个顶杆51。具体连接板54固接在第四驱动气缸53的顶端，第四驱动气缸53的活塞杆可向着靠近所述远离入料口的方向运动，多个顶杆51固接在连接板54上并用于顶压空的托料架70。在此机构基础，通过启动第四驱动气缸53，可带动活塞杆的上下运动，如此可以带动连接板54上下运动，从而带动连接板54上的多个顶杆51向着靠近或者远离入料口运动，完成推送空的托料架70的作用。而采用多个顶杆51，可使空的托料架70的受力更加均匀。

优选的，参见图4，取料机构40包括多个用于吸取工件的取料件41、第一驱动机构42以及第二驱动机构43，且第一驱动机构42可带动多个取料件41沿机架10的宽度方向，向着靠近或者远离取料工位运动。与此同时，第二驱动机构43可带动多个取料件41沿机架10的高度方向，向着靠近或者远离取料工位运动。如此可通过第二驱动机构43带动多个取料件41在机架10高度方向的运动，一次完成取下托料架70上的多个玻璃屏幕71。此后通过第一驱动机构42带动多个取料件41可沿机架10上宽度方向运动，如此可以取下托料架70上另一位置的多个玻璃屏幕71，即可实现在取料工位的不同位置取料。需要说明的是，上述取料件41具体可以选用多个真空吸盘，且使多个真空吸盘沿机架10的宽度方向间隔排布，采用多个真空吸盘吸取工件的方式可以使工件平稳转移，且不会对工件表面造成损坏。当然，取料件41还可还可单独选用夹爪、气动手指等具有夹取作用的部件替换。

另外，上述第一驱动机构42为第一机械手，第二驱动机构43为第二机械手，且多个取料件41通过一固定架44固接于第二机械手的动力输出端，第二机械手安装于所述第一机械手的动力输送端。如此，可通过第二机械手带动固定架44上下运动（即机架10的高度方向），从而带动多个取料件41吸取工件，然后通过第一机械手带动第二机械手前后运动（即机架10的宽度方向）便可带动多个取料件41移动至取料工位的不同位置，完成上述取料作业。当然，第一驱动机构42和第二驱动机构43也可选用气缸、油缸或是滑移装置等其他传动机构来替换。

优选的，参见图2以及图6，在机架10上还设有挡料工位以及挡料机构60，使挡料工位位于取料工位与下料工位之间，挡料机构60可向着靠近或者远离挡料工位运动，且挡料机构60用于在向着靠近挡料工位运动时挡住托料架70。在此结构基础上，在装载有多个玻璃屏幕71的托料架70沿输送机构20的输送方向输送时，托料架70会经过挡料工位，此时可使挡料机构60向着靠近挡料工位运动，使挡料机构60挡住上述托料架70，防止工件输送过头，即可对托料架70的位置进行限定，实现定位。在托料架70上的多个玻璃屏幕71均取下之后，可使多个挡料机构60向着远离挡料工位的方向运动，可使取完件后的空的托料架70继续输送至下一工位。如此反复，每次托料架70输送至取料工位均可被挡料机构60挡住一段时间后再放行，即可实现托料架70的定位取料，自动化程度高，取料效率高。

优选的，在挡料工位还可设有位置传感器，通过位置传感器检测工件的位置，并发送一位置信号给挡料机构60，挡料机构60可根据位置信号向着靠近挡料工位运动以挡住工件，如此便于控制，实时定位。

优选的，在本实施例中，参见图6，挡料机构60可包括第五驱动气缸62以及挡料板61，具体该第五驱动气缸62用于根据位置传感器发送的位置信号带动挡料板61沿机架10的高度方向向着靠近挡料工位运动，实现挡料作业。当然，挡料板61也可由直线电机或是机械手来驱动。

优选的，该自动上下料机构50还包括安装于机架10上的第一高度传感器13和第二高度传感器（图未示出），第一高度传感器13安装在上料工位处，用于检测堆叠空间11内的多个装有工件的托料架70的高度并发送一第一高度信号。如此，在托料架70依次由出料口输出的过程中，堆叠空间11内的托料架70的高度会逐渐减少，在减少至一定的高度值时，第一高度传感器13可检测此时多个托料架70的高度，在多个托料架70的高度低于一定值时，可发送第一高度信号，以提醒操作者托料架70的数量情况，便于操作者及时补充托料架70，如此可使托料架70能够始终保持一定的数量，实现持续自动输送，自动化程度高。

另外，上述第二高度传感器设于下料工位处，并用于检测所述托料空间12内空的托料架70的高度并发送一第二高度信号。即在多个空的托料架70持续的进入托料空间12之后，托料空间12内的空的托料架70的高度会逐渐增加，在多个空的托料架70的高度达到一定值时，可发送第二高度信号，以提醒操作者及时将堆叠好的空的托料架70取下，避免因空的托料架70堆叠过多，而出现翻盘的情况。

当然，在机架10上可设有一控制器，通过该控制器接收上述第一高度信号和第二高度信号，而上述高度值可提前设置好。另外，在没有控制器的情况下，发送的第一高度信号和第二高度信号可以是警报信号，会发出声响，提醒操作者。需要说明的是，上述高度传感器可采用现有技术中电位器式传感器、光栅式角度传感器、磁栅式角度传感器、码盘式传感器中的一种。

优选的，该自动上下料机构50还包括导向机构80，该导向机构80可用于引导托料架70沿输送机构20的输送方向输送，运动过程更加顺畅。具体的是，导向机构80可包括多个导向滚轮，具体在输送机构20的两侧均设有多个导向滚轮，多个导向滚轮沿输送机构20的输送方向排布，在托料架70由输送机构20输送时，上述多个导向滚轮可与托料架70的边缘滚动配合，以使托料架70能够被平稳输送，输送过程更加顺畅。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.自动上下料机构，其特征在于，包括，

机架，机架上设有上料工位、取料工位以及下料工位；所述上料工位处设有堆叠空间，堆叠空间用于沿其自身高度堆叠多个装载有工件的托料架；堆叠空间的底端形成出料口；下料工位处设有托料空间，托料空间的底端设有入料口；入料口处设有用于阻挡空的托料架的阻挡工位；

输送机构，该输送机构的起始端衔接于所述出料口并用于接收由出料口输出的托料架，输送机构的末端衔接于所述入料口；

安装于上料工位的上料机构，包括夹持机构以及支撑机构，夹持机构用于夹持或松开位于堆叠空间最底端的托料架；支撑机构用于在向着靠近所述出料口运动时抵接至所述位于堆叠空间最底端的托料架；

安装于取料工位的取料机构，用于夹取所述托料架上的工件；

安装于下料工位的下料机构，包括顶料机构以及阻挡机构，顶料机构位于入料口的下方并可向着靠近或者远离入料口运动；顶料机构用于在向着入料口运动时顶压空的托料架以使托料架运动至托料空间内；阻挡机构可向着靠近或者远离阻挡工位的方向运动；且阻挡机构用于在向着靠近阻挡工位运动时阻挡托料架。

2.如权利要求1所述的自动上下料机构，其特征在于，支撑机构包括第一驱动气缸、第一支撑板以及支撑杆，第一支撑板固接于第一驱动气缸的活塞杆上，支撑杆的底端固接于第一支撑板上，支撑杆的顶端形成支撑端，支撑端用于向着靠近或者远离出料口运动。

3.如权利要求1所述的自动上下料机构，其特征在于，夹持机构包括多个第二驱动气缸以及多个夹持块，多个第二驱动气缸安装于机架上并绕堆叠空间的中心轴线圆周阵列，多个夹持块一一对应固接于多个第二驱动气缸的活塞杆上，各个夹持块可向着靠近或者远离堆叠空间内部运动。

4.如权利要求1所述的自动上下料机构，其特征在于，阻挡机构包括多个阻挡块，多个阻挡块设于阻挡工位处并可向着靠近或者远离所述阻挡工位的方向运动；多个阻挡块用于在向着靠近所述阻挡工位运动时阻挡托料架。

5.如权利要求4所述的自动上下料机构，其特征在于，各个阻挡块枢接于入料口的侧壁上，且各个阻挡块可在外力作用下向着靠近或者远离入料口的方向转动；阻挡块的底端设有一受压斜面，该受压斜面由上至下逐渐向着远离入料口的方向倾斜；该受压斜面用于受外力顶压以使阻挡块向着远离入料口的方向转动。

6.如权利要求1所述的自动上下料机构，其特征在于，取料机构包括多个用于吸取工件的取料件、第一驱动机构以及第二驱动机构，第一驱动机构用于带动多个取料件沿机架的宽度方向向着靠近或者远离取料工位运动；第二驱动机构用于带动多个取料件沿机架的高度方向向着靠近或者远离取料工位运动。

7.如权利要求1所述的自动上下料机构，其特征在于，机架上还设有挡料工位以及挡料机构，挡料工位位于取料工位与下料工位之间，挡料机构可向着靠近或者远离挡料工位运动，且挡料机构用于在向着靠近挡料工位运动时挡住托料架。

8.如权利要求7所述的自动上下料机构，其特征在于，挡料工位设有限位传感器，该限位传感器用于检测托料架的位置并发送一位置信号给挡料机构，挡料机构用于根据位置信号向着靠近挡料工位运动以挡住托料架。

9.如权利要求1所述的自动上下料机构，其特征在于，该自动上下料机构还包括导向机构，该导向机构用于引导托料架沿输送机构的输送方向运动；导向机构包括多个导向滚轮，输送机构的两侧均设有多个导向滚轮，多个导向滚轮沿输送机构的输送方向排布并用于与所述托料架的边缘滚动配合。

10.如权利要求1所述的自动上下料机构，其特征在于，上料工位处设有第一高度传感器，该第一高度传感器用于检测堆叠空间内的多个装载有工件的托料架的高度并发送一第一高度信号；下料工位处设有第二高度传感器；该第二高度传感器用于检测托料空间内多个空的托料架的高度并发送一第二高度信号。