CN106985326B - 一种用于塑料模压成型的多模模具 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于塑料模压成型的多模模具，包括上模和下模，所述上模包括上压板和固定在所述上压板上的型芯，所述型芯上设置有与样条尺寸相对应的凹形通槽，且所述凹形通槽的数量为多个；所述下模包括下压板和与所述下压板可拆卸连接的型腔，且当所述上模与所述下模合模时，所述型芯的外围与所述型腔的内腔相配合。上述多模模具相比于传统的手工拼制，省去了拼制和定位固定的操作过程，并且可以同时成型多个独立的样条，避免了锯条的工序和造成的浪费，大大提高了样条的制作效率和均匀性。
Description
技术领域
本发明涉及塑料模压成型技术领域，尤其涉及一种用于塑料模压成型的多模模具。
背景技术
一般来说，用于压力测试的标准样条，特别是热塑性材料的标准样条。一般采用塑料模压成型模具制作而成。
用于科研弯曲和拉伸测试的标准样条的规格一般为：80mm×10mm×4mm。目前，制作该规格的模压样条的模具多为手工拼制的大块平板再裁剪，没有一种成熟的模具制作该标准的样条。手工拼制的模具在制作样条时有许多不足：需要经过模具拼制，定位固定等等操作，制作过程复杂，成型后的平板需再裁剪，效率低，易产生较多的废料，并且在制作时无法测量样条的制作温度，无法对样条的形成温度进行调节，对样条的制作过程无法很好地控制。
综上所述，如何解决用于科研弯曲和拉伸测试的标准样条的制作效率低和易产生废料的问题，已成为本领域技术人员亟待解决的技术难题。
发明内容
本发明的目的是提供一种用于塑料模压成型的多模模具，以提高用于科研弯曲和拉伸测试的标准样条的制作效率，并减少废料的产生。
为了实现上述目的，本发明提供了一种用于塑料模压成型的多模模具，包括上模和下模，所述上模包括上压板和固定在所述上压板上的型芯，所述型芯上设置有与样条尺寸相对应的凹形通槽，且所述凹形通槽的数量为多个；所述下模包括下压板和与所述下压板可拆卸连接的型腔，且当所述上模与所述下模合模时，所述型芯的外围与所述型腔的内腔相配合。
优选地，所述凹形通槽的尺寸为80mm×10mm×4mm。
优选地，当所述上模与所述下模合模完成时，所述上压板与所述型腔之间存在第一排气槽，所述型芯的外围与所述型腔的内腔存在第二排气槽，所述第二排气槽分别与所述第一排气槽和所述凹形通槽连通，相邻两个所述凹形通槽之间设置有第三排气槽。
优选地，所述凹形通槽上涂有脱模剂涂层。
优选地，所述型腔上设置有用于安装温度计的安装孔。
优选地，所述上压板与所述型芯采用螺钉连接。
优选地，所述下压板与所述型腔之间采用螺钉连接。
相比与背景技术介绍内容，上述用于塑料模压成型的多模模具，包括上模和下模，上模包括上压板和固定在上压板上的型芯，型芯上设置有与样条尺寸相对应的凹形通槽，且凹形通槽的数量为多个；下模包括下压板和与下压板可拆卸固定连接的型腔，且当上模与下模合模时，型芯的外围与型腔的内腔相配合。通过与样条的尺寸向对应的凹形通槽与型腔的配合构成样条的成型空间，将物料放置在该成型空间后，在安装好下压板，通过压力机的对上压板施压到一定压力，使样条成型，再恒温，再冷却成型。相比于传统的手工拼制，省去了拼制和定位固定的操作过程，避免了样条成型后的再剪裁和打磨的工序及多余废料造成的浪费，大大提高了样条的制作效率。
附图说明
图1为本发明实施例提供的用于塑料模压成型的多模模具合模时的结构示意图；
图2为图1的A-A剖视结构示意图；
图3为本发明实施例提供的用于塑料模压成型的多模模具的俯视结构示意图；
图4为本发明实施例提供的型芯的结构示意图。
上图1-4中，
上压板1、型芯2、下压板3、型腔4、凹形通槽5、第一排气槽6、第二排气槽7、安装孔8、第三排气槽9。
具体实施方式
本发明的核心是提供一种用于塑料模压成型的多模模具，以提高用于科研弯曲和拉伸测试的标准样条的制作效率，并减少废料的产生。
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明提供的技术方案，下面将结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
如图1-4所示，本发明实施例提供的一种用于塑料模压成型的多模模具，包括上模和下模，上模包括上压板1和固定在上压板1上的型芯2，型芯2上设置有与样条尺寸相对应的凹形通槽5，且该凹形通槽5的数量为多个；下模包括下压板3和与下压板3可拆卸连接的型腔4，且当上模与下模合模时，型芯2的外围与型腔4的内腔相配合。该模具在具体的使用过程中操作步骤如下：首先将上压板1与型芯2固定连接连接，然后慢慢插入型腔4中，再将它们整体倒过来平放，在型芯2上的凹形通槽内均匀地喷上脱模剂，以便于成型后的样本易脱模，将事先称重后的样条粉末均匀的倒入型芯2上的凹形通槽内(也即样条腔内)，再将下压板固定到型腔4上，将整个模具放入烘箱，预热至适当温度干燥粉末，之后，把模具放在平板加热压力机上，再继续升温致样条成型的温度，同时，通过压力机的对上压板施压到一定压力，使样条成型，再恒温，再冷却成型。拆卸上压板、下压板，通过垫块支撑型腔，再用压力机对压块施压冲出型芯，取出样条再修整，由于凹形通槽的数量为多个，一次合模施压加工成型完成后可以完成多个样条，进一步提高了工作效率。
相比与背景技术介绍内容，上述用于塑料模压成型的多模模具，通过与样条的尺寸向对应的凹形通槽与型腔的配合构成样条的成型空间，将物料放置在该成型空间后，在安装好下压板，通过压力机的对上压板施压到一定压力，使样条成型，再恒温，再冷却成型。相比于传统的手工拼制，省去了拼制和定位固定的操作过程，避免了样条成型后的再剪裁和打磨的工序及多余废料造成的浪费，大大提高了样条的制作效率。
在一些具体的实施方案中，上述凹形通槽5的尺寸优选为80mm×10mm×4mm。当然可以理解的是上述凹形通槽的尺寸仅仅是本发明实施例的优选举例，还可以是根据实际生产需求将凹形通槽设计成其他尺寸。
此外，为了使得样条成型时，顺利排气，避免样条内部产生气泡的等问题，当上模与下模合模完成时，上压板1与型腔4之间存在第一排气槽6，型芯2的外围与型腔4的内腔存在第二排气槽7，第二排气槽7分别与第一排气槽6和凹形通槽5连通，并且相邻两个凹形通槽5之间还设置有第三排气槽9。进而当样条被加压时以及被加热时，产生的气体和热量能够通上述第一排气槽、第二排气槽和第三排气槽顺利排出，进一步保证了样条的质量。
在一些具体的实施过程中，上述凹形通槽5上还涂有脱模剂涂层。通过涂制脱模剂涂层更加便于样条的取出，脱膜更加方便。
此外，上述型腔4上还设置有用于安装温度计的安装孔8。通过设置温度计的安装孔，可以用温度对型腔内的温度进行监测，当温度过高或过低时，可以对保温箱的温度及时进行调节。
另外，上压板1与型芯2可以采用螺钉连接，比如通过4个内六角螺钉固定连接，当然可以理解的是上述螺钉连接仅仅是本发明实施例对于上压板与型芯固定连接的一种举例，还可以是本领域技术人员常用的其他固定连接方式，比如焊接的方式等。同时，下压板3与型腔4之间也可以采用螺钉连接。
以上对本发明所提供的用于塑料模压成型的多模模具进行了详细介绍。需要说明的是，本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。
还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括上述要素的物品或者设备中还存在另外的相同要素。
本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
Claims (6)
1.一种用于塑料模压成型的多模模具，包括上模和下模，其特征在于，所述上模包括上压板(1)和固定在所述上压板(1)上的型芯(2)，所述型芯(2)上设置有与样条尺寸相对应的凹形通槽(5)，且所述凹形通槽(5)的数量为多个；所述下模包括下压板(3)和与所述下压板(3)可拆卸连接的型腔(4)，且当所述上模与所述下模合模时，所述型芯(2)的外围与所述型腔(4)的内腔相配合；
当所述上模与所述下模合模完成时，所述上压板(1)与所述型腔(4)之间存在第一排气槽(6)，所述型芯(2)的外围设置有第二排气槽(7)，所述第二排气槽(7)分别与所述第一排气槽(6)和所述凹形通槽(5)连通，相邻两个所述凹形通槽(5)之间设置有第三排气槽(9)。
2.如权利要求1所述的用于塑料模压成型的多模模具，其特征在于，所述凹形通槽(5)的尺寸为80mm×10mm×4mm。
3.如权利要求1所述的用于塑料模压成型的多模模具，其特征在于，所述凹形通槽(5)上涂有脱模剂涂层。
4.如权利要求1所述的用于塑料模压成型的多模模具，其特征在于，所述型腔(4)上设置有用于安装温度计的安装孔(8)。
5.如权利要求1所述的用于塑料模压成型的多模模具，其特征在于，所述上压板(1)与所述型芯(2)采用螺钉连接。
6.如权利要求1所述的用于塑料模压成型的多模模具，其特征在于，所述下压板(3)与所述型腔(4)之间采用螺钉连接。
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