CN106984784B - 铸坯热送系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铸坯热送系统。主要针对现有技术下的铸坯热送系统中不合格铸坯下线时间过长的问题，提出了一种铸坯热送系统，包括：热送辊道、液压式推钢机、限位装置、用于承接下线铸坯的承接装置和用于将承接装置上的铸坯运送至指定位置的运送装置；所述的限位装置包括可升降地设置在相邻两热送辊之间的挡板，所述的挡板上升凸出热送辊上表面则阻挡铸坯前进，限制铸坯的位置，挡板下降低于热送辊的上表面，则避让铸坯；所述的推钢机包括两个，相互平行的设置在热送辊道的同侧，用于在铸坯限位在挡板处时，两推钢机的推动部分别作用于铸坯的两端。本发明节约热送系统中存在的在线不合格铸坯的下线时间，保证铸坯热送系统的高效性。

Description

铸坯热送系统及方法

技术领域

本发明涉及连铸工艺领域，具体是一种铸坯热送系统及方法。

背景技术

钢铁企业是国民经济的基础产业，在国民经济快速发展的形势下，钢产量近年不断提高，我国2015年的粗钢产量达到8.04×108t/a，占全球粗钢产量49.5％。

随着连铸技术的发展和成熟，充分利用连铸坯的自身热能的连铸坯热装热送技术已成为钢铁生产企业中节能降耗的重要手段之一。连铸坯热送热装工艺的实施说明炼钢—连铸—轧钢流程已达到很高的一体化、集约化水平。

在铸坯热送系统中会出现以下情况需进行铸坯的下线作业：

1.热送铸坯的定尺不符合要求；

2.热送铸坯的温度不符合要求；

3.热送铸坯的质量不符合要求；

4.后续工段加热炉或轧钢需进行设备检修作业。

目前，国内钢铁企业一般在铸坯热送系统中间厂房段设置吊车对需下线的铸坯进行吊运作业，这种做法吊车作业时间过长，造成后续铸坯在热送线上等待时间过长，不仅对影响加热炉及轧钢生产的节奏，还会造成后续连铸坯的热送温度下降，使得铸坯热送系统不能发挥最大效能。

发明内容

针对上述问题，本发明提供一种铸坯热送系统及方法。

为达到上述目的，本发明一种铸坯热送系统，至少包括：热送辊道、推钢机和铸坯限位装置；

所述的热送辊道用于运送铸坯，包括若干沿铸坯运行方向平行设置的热送辊和对应各热送辊设置的若干驱动机构；

所述的推钢机，与铸坯运行方向垂直设置，用于将铸坯推离热送辊道；

所述铸坯限位装置设置在液压式推钢机上游预定距离，用于限定铸坯的位置在推钢机的推动部的有效范围内。

进一步地，所述的铸坯限位装置为设置在相邻两热送辊之间的升降挡板；所述升降挡板包括：挡板本体和设置在挡板本体下端的伸缩机构；

当伸缩机构伸长时，所述挡板本体上升伸出热送辊上表面以阻挡铸坯前进；当所述伸缩机构缩短时，所述的挡板本体下降低于热送辊的上表面以避让铸坯。

进一步地，所述的推钢机包括平行热送辊道设置的导轨和能固定在导轨任意位置的两个液压式推钢机。

进一步地，所述的液压式推钢机包括底座和液压缸；

所述底座上设置有导向孔，所述导向孔内滑动的穿设有导向杆，所述导向杆靠近热送辊道的一端设置有推钢板；所述液压缸一端与所述底座连接；另一端与所述推钢板连接。

进一步地，还包括有控制器，所述的控制器用于控制各驱动机构的转动及挡板的升降运动；

所述的控制器接收到推动铸坯下线的指令后，控制挡板上升以限制目标铸坯的活动；

在所述的挡板上设置有检测装置，所述的检测装置与控制器通信连接，用于在检测到铸坯接触到挡板时，发送信号至控制器，所述的控制器接收到该控制信号时，控制挡板上游的热送辊暂停转动，并控制推钢机推动该铸坯下线，并在检测到铸坯下线后，控制挡板下降，并控制推钢机恢复位置，并控制挡板上游的热送辊继续转动。

进一步地，还包括有用于承接下线铸坯的承接装置；所述承接装置设置在热送辊远离推钢机的一侧；

所述承接装置包括若干与热送辊道平行设置的滑轨，所述滑轨远离热送辊道一端设置有滑轨挡块；所述滑轨最高点高度低于所述热送辊道上表面，所述滑轨挡块高度高于所述滑轨高度；

进一步地，还包括有用于将承接装置上的铸坯运送至指定位置的运送装置；

所述运送装置包括地面轨道和设置在轨道上的门吊，所述的门吊配置有机械夹钳。

本发明与现有铸坯下线设备相比，铸坯热送系统中间设置了液压式推钢机、门吊、滑轨冷床、升降挡板等配套的快速下线工艺装置，对热送线上热铸坯进行快速下线，确保铸坯热送系统的高效运行，有着较高的经济效益和社会效益。可以节约热送系统中存在的在线不合格铸坯的下线时间，保证铸坯热送系统的高效性，从而进一步提高连铸的热送比。

为达到上述目的，本发明一种采用上述的铸坯热送系统的铸坯热送方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、判断铸坯是否符合工艺要求，若判断结果为是，则进入步骤S2，若判断结果为否，则进入步骤S3；

S2、控制挡板本体的位置低于热送辊道，避让运送中的铸坯，进入步骤S4；

S3、控制挡板本体位置高于热送辊道的上表面，限制铸坯的前进运动，并控制推钢机推动铸坯下线，并在检测到铸坯下线后，控制挡板本体下降，并控制推钢机恢复位置；

S4、进入步骤S1。

进一步地，所述的步骤S3还包括以下步骤：

S31、控制挡板本体位置高于热送辊道的上表面，并判断铸坯是否接触到挡板本体；若判断结果为是，则进入步骤S32，若判断结果为否，控制各热辊保持转动状态进入步骤S31；

S32、控制挡板本体上游的热送辊停止转动，并控制推钢机推动铸坯下线；

S33、检测到铸坯下线后，控制挡板本体下降，并控制推钢机恢复位置。

进一步地，还包括控制门吊将已经下线的铸坯运送到指定位置。

本发明与现有铸坯下线方法相比，铸坯热送系统中间设置了液压式推钢机、门吊、滑轨冷床、升降挡板等配套的快速下线工艺装置，对热送线上热铸坯进行快速下线，确保铸坯热送系统的高效运行，有着较高的经济效益和社会效益。可以节约热送系统中存在的在线不合格铸坯的下线时间，保证铸坯热送系统的高效性，从而进一步提高连铸的热送比。

附图说明

图1本发明一实施例的结构示意图；

图2本发明图1的A—A剖视图；

图3本发明图1的B—B剖视图；

说明：1，热送辊；2，电机；3，地面轨道；4，滑轨挡块；5，滑轨；6，铸坯；7，推钢板；8，底座；9，液压缸；10，导向杆；11，升降挡板；12，门吊；13，机械夹钳。

需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本发明的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本发明的概念。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

参见图1-图3所示，本发明提供一种铸坯热送系统，至少包括：热送辊道和液压式推钢机；

所述的热送辊道用于运送铸坯6，包括若干沿铸坯运行方向平行设置的热送辊1和对应各热送辊1设置的若干驱动机构；

所述的液压式推钢机，与铸坯运行方向垂直设置，用于将铸坯6推离热送辊道，铸坯6可快速被快速推离热送辊道，实现快速下线，节约了不合格铸坯6的下线时间。

还包括有限位装置，限位装置用于限定需要下线的铸坯6的活动，以配合推钢机将该铸坯6推离热送辊道。优选的，限位装置为设置的地设置在相邻两热送辊1之间的挡板，当板上升凸出热送辊1上表面，阻挡铸坯6前进，限制铸坯6的位置，使铸坯6限位在挡板处时，推钢机的推动部可有效作用于铸坯6上；挡板下降低于热送辊1的上表面，则避让铸坯6，铸坯6保持前进状态。

其中液压推钢机底座8上设置有液压缸9和导向孔，其中导向孔内可滑动的穿设有导向杆10，该导向杆10靠近热送辊道的一端设置有推钢板7，该推钢板7原理热送辊道的一面与所述液压缸9铰接；优选的，液压式推钢机，工作推力为0～240吨、最大推钢行程为0～3000mm、行程控制方式为接近开关，2个/台、液压缸9工作压力为15MPa、液压缸9数量为1个/台。

本发明的铸坯热送系统，可进行铸坯6的输送，且可将不合格的铸坯6下线，可以节约热送系统中存在的在线不合格铸坯6的下线时间，保证铸坯6热送系统的高效性，从而进一步提高连铸的热送比，采用液压式推钢机将不合格铸坯6进行下线，确保铸坯6热送系统的高效运行，有着较高的经济效益和社会效益。

实施例2

参见图1-图2所示，本实施例在实施例1的基础上考虑到铸坯6可能长度较长，仅用一台液压推钢机进行下线会导致铸坯6中心不稳下线效果不好，因此为使不合格铸坯6下线时平稳，在热送辊1同侧平行的设置多台液压推钢机，同时对不合格的铸坯6进行下线。最优选的，设置液压推钢机两台，相互平行的设置在热送辊道的同侧，用于在铸坯6限位在挡板处时，两推钢机的推动部分别作用于铸坯6的两端。

实施例3

参见图1-图2所示，本实施例在实施例1和实施例2的基础上还包括有控制器，其中控制器用于控制各驱动装置的转动及挡板的升降运动，该控制器接收到推动铸坯6下线的指令后，控制挡板上升以限制目标铸坯6的活动，其中挡板上还设置有检测装置，该检测装置与控制器通信连接，用于在检测到铸坯6接触到挡板时，发送信号至控制器，控制器接收到该控制信号时，控制挡板上游的热送辊1暂停转动，并控制推钢机推动该铸坯6下线，并在检测到铸坯6下线后，控制挡板下降，并控制推钢机恢复位置，并控制挡板上游的热送辊1继续转动。

优选的，升降挡板11厚度为15-25mm，最优选的升降挡板11厚度为20mm；驱动形式为气动。

实施例4

参见图1-图2所示，本实施例在实施例1的基础上考虑到铸坯6在热送辊道上落下时，有受到污染和破坏的可能，因此在热送轨道远离推钢机的另一端设置用于承接下线铸坯6的承接装置，该承接装置包括若干与热送辊道平行设置的滑轨5，其中滑轨5远离热送辊道一端设置有滑轨挡块4；所述滑轨5最高点高度低于所述热送辊道上表面，所述滑轨挡块4高度高于所述滑轨5高度。

优选的，滑轨冷床为43kg/m的钢轨，承受堆坯量为0～20t。

实施例5

本实施例在实施例1的基础上考虑到铸坯6不能一直堆积在热送轨道旁，因此设置了将承接装置上的铸坯6运送至指定位置的运送装置，该运送装置包括配置有机械夹钳13的门吊12和地面轨道3，该门吊12沿地面轨道3运行，以将下线的铸坯6运送到指定位置。

优选的，门吊12上机械夹钳13可掉取150×150×9000mm规格的铸坯6根；起升重量为20t；起升速度为5～40m/min；门吊12行驶速度为20～80m/min。

当不合格的铸坯6堆积到了一定程度，采用机械夹钳13夹起，通过门吊12运送到指定位置。

实施例6

参见图1-图3所示，本发明提供一种采用上述任一实施例中所述的铸坯热送系统的铸坯热送方法，包括如下步骤：

S1、判断铸坯6是否符合工艺要求，若判断结果为是，则进入步骤S2，若判断结果为否，则进入步骤S3；

S2、控制挡板的位置低于热送辊道，避让运送中的铸坯6，进入步骤S4；

S3、控制挡板位置高于热送辊道的上表面，限制铸坯6的前进运动，并控制推钢机推动铸坯6下线，并在检测到铸坯6下线后，控制挡板下降，并控制推钢机恢复位置；

S4、进入步骤S1。

当下线的铸坯累积到一定数量，用运送装置将已经下线的铸坯运送到指定位置

实施例7

本实施例在实施例6的基础上，其中步骤S3还包括以下步骤：

S101、控制挡板位置高于热送辊道的上表面，并判断铸坯6是否接触到挡板若判断结果为是，则进入步骤S102，若判断结果为否，控制各热辊保持转动状态进入步骤S101；

S102、控制挡板上游的热送辊1停止转动，并控制推钢机推动铸坯6下线；

S103、检测到铸坯6下线后，控制挡板下降，并控制推钢机恢复位置。

实施例8

电机2驱动热送辊1将铸坯6从连铸运输至轧钢加热炉。当热送铸坯6由于规格、温度、质量等原因需进行下线时，升降挡板12升起，铸坯6到达升降挡板12之后，升降挡板12之后的热送辊道1全部停止运行。底座8支撑的液压缸9驱动推钢板7、导向杆10向铸坯6方向运动，最终铸坯6从热送辊道1转移至滑轨5上，最终在滑轨车挡4位置停住。推钢完成后，底座8支撑的液压缸9驱动推钢板7、导向杆10反向复位。滑轨5上铸坯6堆积后，配置有机械夹钳13的门吊12将铸坯6从滑轨5上转运至合适的区域。

以上，仅为本发明的较佳实施例，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求所界定的保护范围为准。

Claims (4)

1.一种铸坯热送系统，其特征在于，至少包括：热送辊道、推钢机和铸坯限位装置；

所述的热送辊道用于运送铸坯，包括若干沿铸坯运行方向平行设置的热送辊和对应各热送辊设置的若干驱动机构；

所述的推钢机，与铸坯运行方向垂直设置，用于将铸坯推离热送辊道；

所述铸坯限位装置设置在液压式推钢机上游预定距离，用于限定铸坯的位置在推钢机的推动部的有效范围内；

所述的铸坯限位装置为设置在相邻两热送辊之间的升降挡板；所述升降挡板包括：挡板本体和设置在挡板本体下端的伸缩机构；

当伸缩机构伸长时，所述挡板本体上升伸出热送辊上表面以阻挡铸坯前进；当所述伸缩机构缩短时，所述的挡板本体下降低于热送辊的上表面以避让铸坯；

所述的推钢机包括平行热送辊道设置的导轨和能固定在导轨任意位置的两个液压式推钢机；

所述的液压式推钢机包括底座和液压缸；

所述底座上设置有导向孔，所述导向孔内滑动的穿设有导向杆，所述导向杆靠近热送辊道的一端设置有推钢板；所述液压缸一端与所述底座连接；另一端与所述推钢板连接；

还包括有控制器，所述的控制器用于控制各驱动机构的转动及挡板的升降运动；

所述的控制器接收到推动铸坯下线的指令后，控制挡板上升以限制目标铸坯的活动；

在所述的挡板上设置有检测装置，所述的检测装置与控制器通信连接，用于在检测到铸坯接触到挡板时，发送信号至控制器，所述的控制器接收到该控制信号时，控制挡板上游的热送辊暂停转动，并控制推钢机推动该铸坯下线，并在检测到铸坯下线后，控制挡板下降，并控制推钢机恢复位置，并控制挡板上游的热送辊继续转动；

还包括有用于承接下线铸坯的承接装置；所述承接装置设置在热送辊远离推钢机的一侧；

所述承接装置包括若干与热送辊道平行设置的滑轨，所述滑轨远离热送辊道一端设置有滑轨挡块；所述滑轨最高点高度低于所述热送辊道上表面，所述滑轨挡块高度高于所述滑轨高度。

2.如权利要求1所述的铸坯热送系统，其特征在于，还包括有用于将承接装置上的铸坯运送至指定位置的运送装置；

所述运送装置包括地面轨道和设置在轨道上的门吊，所述的门吊配置有机械夹钳。

3.一种采用权利要求1所述的铸坯热送系统的铸坯热送方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、判断铸坯是否符合工艺要求，若判断结果为是，则进入步骤S2，若判断结果为否，则进入步骤S3；

S2、控制挡板本体的位置低于热送辊道，避让运送中的铸坯，进入步骤S4；

S3、控制挡板本体位置高于热送辊道的上表面，限制铸坯的前进运动，并控制推钢机推动铸坯下线，并在检测到铸坯下线后，控制挡板本体下降，并控制推钢机恢复位置；

S4、进入步骤S1；

所述的步骤S3还包括以下步骤：

S31、控制挡板本体位置高于热送辊道的上表面，并判断铸坯是否接触到挡板本体；若判断结果为是，则进入步骤S32，若判断结果为否，控制各热辊保持转动状态进入步骤S31；

S32、控制挡板本体上游的热送辊停止转动，并控制推钢机推动铸坯下线；

S33、检测到铸坯下线后，控制挡板本体下降，并控制推钢机恢复位置。

4.如权利要求3所述的铸坯热送方法，其特征在于，还包括控制门吊将已经下线的铸坯运送到指定位置。

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