CN106984657A - 一种冷轧管的内表面清洗方法及在线连续制造方法 - Google Patents

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    • B21B45/0269—Cleaning
    • B21B45/0275—Cleaning devices

Abstract

本发明公开了一种冷轧管的内表面清洗方法以及基于该内表面清洗方法的冷轧管在线连续制造方法。一种冷轧管的内表面清洗方法，包括：S1、提供具有通孔的轧制芯棒，所述通孔自前至后贯通地开设于所述芯棒的中部，使轧制完成后的冷轧管保持其一端部套在所述芯棒后端部上且所述通孔正对所述冷轧管的管腔的状态；S2、通过所述通孔向所述冷轧管的管腔内通清洗液对所述冷轧管的内表面进行清洗。通过通孔向冷轧管通清洗液，从而在冷轧管刚轧制完时就对其进行清洗，借助轧制时的余热，采用不含酸的清洗液就可将其清洗下来，避免污染环境，降低了能耗；清洗效果好；清洗液可重复使用；可以连续在线进行退火，提高加工效率。

Description

一种冷轧管的内表面清洗方法及在线连续制造方法
技术领域
本发明属于冷轧管制造领域，特别涉及一种冷轧管的内表面清洗方法以及一种采用该内表面清洗方法的冷轧管在线连续制造方法。
背景技术
轧制后的冷轧管的表面上通常附着有油脂（如，石蜡），因而需要对轧制后的冷轧管进行清洗处理。而尤以内表面的处理较为麻烦，现有技术中普遍使用的冷轧管内表面清洗方法包括如下步骤：将轧制完成后的冷轧管成捆分批放入清洗槽内进行酸洗，清洗槽内的清洗液中包含有用于处理石蜡等油脂的清洗剂。这种方法具有如下缺点：（1）由于清洗时，冷轧管已轧制完成，此时冷轧管已脱离轧管机一段时间，冷轧管已冷却，此时石蜡凝固附着在管材内表面上，必须加热使石蜡熔化才能被清洗液洗掉，能耗较大；而且加热后要配合酸对石蜡进行清洗，对环境造成污染；（2）加热通常是采用蒸汽加热的方式，蒸汽在与冷轧管换热后冷凝并汇入清洗槽内的清洗液中，清洗液被稀释，无法重复利用，只能废弃排放，清洗液用量大，而且清洗液中所含的酸成分等会导致环境污染；（3）冷轧管的清洗是成捆分批进行的，非连续过程，效率较低而且清洗效果不佳；（4）冷轧管轧制完成后，离线进行分批清洗，然后再退火，制造工序不合理，生产效率较低。
发明内容
针对上述问题，本发明的目的是提供一种冷轧管的内表面清洗方法以及基于该内表面清洗方法的冷轧管在线连续制造方法。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种冷轧管的内表面清洗方法，包括：
S1、提供具有通孔的轧制芯棒，所述通孔自前至后贯通地开设于所述芯棒的中部，使轧制完成后的冷轧管保持其一端部套在所述芯棒后端部上且所述通孔正对所述冷轧管的管腔的状态；
S2、通过所述通孔向所述冷轧管的管腔内通清洗液对所述冷轧管的内表面进行清洗。
优选地，还包括：
S3、将自所述冷轧管的管腔内流出的清洗液回收，萃取后重复利用。
优选地，步骤S2中，向所述通孔内通入高压清洗液。
优选地，所述芯棒后端部的形状和所述冷轧管的管腔相配合，且所述芯棒后端部的外径不大于所述冷轧管的内径。
更优选地，所述芯棒后端部的形状为与所述冷轧管的管腔相配合的圆柱形。
进一步地，所述芯棒包括连接于所述芯棒后端部之前的前端部，所述前端部的外径大于所述芯棒后端部的外径。
更进一步地，所述芯棒前端部具有呈圆台形的圆台部。
优选地，所述清洗液中含脱脂剂且不含酸。
一种冷轧管的在线连续制造方法，包括：冷轧管轧制完成后，保持冷轧管的一端部套在芯棒后端部上以采用所述的内表面清洗方法对冷轧管进行清洗，之后使所述冷轧管完全脱离芯棒以连续进行退火。
本发明采用上述技术方案，相比现有技术具有如下优点：
采用具有通孔的芯棒，可通过通孔向冷轧管通清洗液，从而在冷轧管刚轧制完时就对其进行清洗，借助轧制时的余热，清洗时石蜡尚未冷凝而仍处于熔融状态，采用不含酸的清洗液就可将其清洗下来，避免污染环境，而且不需加热，降低了能耗；清洗液直接接触冷轧管的内表面，清洗效果好；清洗液未被稀释，经萃取分离出石蜡后可重复使用，避免清洗液的浪费，也避免了直接排放对环境造成的污染；而且由于冷轧管是逐个挂在芯棒上清洗的，清洗后自芯棒脱落后就可以连续在线进行退火，提高加工效率。
附图说明
附图1为本发明的内表面清洗方法的示意图；
附图2为本发明的连续在线制造方法的流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域的技术人员理解。本发明中述及的“前”、“后”等方位词是为了方便叙述而定义的，不限定具体的方向，如分别对应于附图1中纸面的左侧、右侧。
一种冷轧管的内表面清洗方法，依次包括如下步骤：
S1、提供具有通孔的轧制芯棒，所述通孔自前至后贯通地开设于所述芯棒的中部，使轧制完成后的冷轧管保持其一端部套在所述芯棒后端部上且所述通孔正对所述冷轧管的管腔的状态；
S2、通过所述通孔向所述冷轧管的管腔内通清洗液对所述冷轧管的内表面进行清洗；
S3、将自所述冷轧管的管腔内流出的清洗液回收，萃取后重复利用。
步骤S1中，使刚刚轧制完的冷轧管先不要脱离芯棒，保持冷轧管的一端部还套在芯棒后端部上的状态。参照附图1所示，芯棒1包括芯棒后端部11和位于芯棒后端部11之前的芯棒前端部12，芯棒后端部11的形状和所述冷轧管2的管腔相配合，具体为与冷轧管2的管腔相配合的圆柱形，且芯棒后端部11的外径不大于冷轧管2的内径。芯棒前端部12具有呈圆台形的圆台部。芯棒前端部12主要是在轧制时对管材进行减径，芯棒后端部11是为了将轧制后的冷轧管2挂在芯棒上以进行清洗。其中，通孔10具体为沿前后方向延伸，且能够正对冷轧管2的管腔。
步骤S2中，通过高压泵等向通孔10内通入高压清洗液。清洗液中含脱脂剂且不含酸。清洗液的流向如附图1中的箭头所示，可以看出，清洗液通过通孔10直接流入冷轧管2的管腔内，直接与冷轧管2的内表面接触，改善了清洗效果。
步骤S3中，将自冷轧管另一端流出的清洗液收集，这部分使用过的清洗液中含有被清洗下来的石蜡，通过萃取工序，将石蜡油分离出去，然后可以重复利用。避免直接排放造成对环境的污染。
一种冷轧管的在线连续制造方法，包括：冷轧管轧制完成后，保持冷轧管的一端部套在芯棒后端部上以采用上述的内表面清洗方法对冷轧管进行清洗，之后使冷轧管完全脱离芯棒以连续进行退火。具体参照附图2所示，先通过轧管机配合芯棒前端部对管材进行轧制；先不要使冷轧管脱离芯棒，将冷轧管的一端部（即前端）套在芯棒后端部上而将冷轧管挂在芯棒上，使芯棒通孔的后端能够正对冷轧管的管腔并相互连通；在冷轧管还存在轧制的余热（即石蜡尚未凝固）时，向通孔内通入高压清洗液，清洗液进入管腔内直接接触冷轧管内表面对其进行清洗；将自冷轧管管腔流出的清洗液回收，萃取出石蜡后用于下一冷轧管的清洗；使冷轧管完全脱离芯棒，将清洗后的芯棒直接送入退火炉内进行在线连续退火，避免冷轧管反复上下线的过程，效率更高。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，是一种优选的实施例，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种冷轧管的内表面清洗方法，其特征在于，包括：
S1、提供具有通孔的轧制芯棒，所述通孔自前至后贯通地开设于所述芯棒的中部，使轧制完成后的冷轧管保持其一端部套在所述芯棒后端部上；
S2、通过所述通孔向所述冷轧管的管腔内通清洗液对所述冷轧管的内表面进行清洗。
2.根据权利要求1所述的冷轧管的内表面清洗方法，其特征在于，还包括：
S3、将自所述冷轧管的管腔内流出的清洗液回收，萃取后重复利用。
3.根据权利要求1所述的冷轧管的内表面清洗方法，其特征在于，步骤S2中，向所述通孔内通入高压清洗液。
4.根据权利要求1所述的冷轧管的内表面清洗方法，其特征在于，所述芯棒后端部的形状和所述冷轧管的管腔相配合，且所述芯棒后端部的外径不大于所述冷轧管的内径。
5.根据权利要求4所述的冷轧管的内表面清洗方法，其特征在于，所述芯棒后端部的形状为与所述冷轧管的管腔相配合的圆柱形。
6.根据权利要求5所述的冷轧管的内表面清洗方法，其特征在于，所述芯棒包括连接于所述芯棒后端部之前的前端部，所述前端部的外径大于所述芯棒后端部的外径。
7.根据权利要求6所述的冷轧管的内表面清洗方法，其特征在于，所述芯棒前端部具有呈圆台形的圆台部。
8.根据权利要求1所述的冷轧管的内表面清洗方法，其特征在于，所述清洗液中含脱脂剂且不含酸。
9.一种冷轧管的在线连续制造方法，其特征在于，包括：冷轧管轧制完成后，保持冷轧管的一端部套在芯棒后端部上以采用如权利要求1-8中任一项所述的内表面清洗方法对冷轧管进行清洗，之后使所述冷轧管完全脱离芯棒以连续进行退火。
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