CN106978456A - 一种微生物酶解大豆蛋白 - Google Patents

Abstract

本发明涉及饲料加工制作技术领域，公开了一种微生物酶解大豆蛋白由包括以下重量份数的原料发酵冷制粒而成：80～90份豆粕和1～10份微生物浓缩酵素蛋白；所述发酵冷制粒包括：将所述原料粉碎混合后投入冷制粒装置中，调整匹配所述冷制粒装置的环模及压缩比进行制粒，在3～15分钟内使原料温度上升至60℃～70℃，冷却，粉碎破壁后得到微生物酶解大豆蛋白。本发明微生物酶解大豆蛋白，利用发酵冷制粒装置进行制备，制粒的同时，将饲料原料和微生物浓缩酵素蛋白有机结合，直接借助机械与物料相互磨擦发热，提供发酵条件快速实现微生物增值和将大分子物质变成小分子物质，实现原料功能化。

Description

一种微生物酶解大豆蛋白

技术领域

本发明涉及饲料加工应用技术领域，特别涉及一种微生物酶解大豆蛋白。

背景技术

在世界范围内，随着养殖业的不断发展，饲料需求量日趋增大。一贯以来饲料的蛋白质原料多以鱼粉为主，辅以骨肉粉、禽肉粉、血浆蛋白粉等。但是，鱼粉作为稀缺资源，骨肉粉、禽肉粉、血浆蛋白粉等又因公共卫生原因受到限制使用，使动物性蛋白已经远不能满足世界饲料日益增长的需要。

植物蛋白质来源非常丰富,植物蛋白质中又以大豆产量最大,豆粕是大豆经提取豆油后得到的副产品，豆粕营养丰富，蛋白质含量在42％-45％,必需氨基酸含量、氨基酸构成比例以及消化率都优于其他植物性饼粕类原料。但是豆粕直接作为饲料原料存在着两个问题，第一，粗蛋白含量高，消化率尚有不足；第二，豆粕中含有10余种抗营养因子，可以不同方式对消化吸收过程产生抑制作用，导致营养物质消化和利用率降低。

经过近年的探索、实践，迄今大豆蛋白发酵技术仍存在大量棘手的问题，迄今尚没有标准的生产工艺程序，没有标准的工业化生产设备和配套设施，以及高温干燥失活，造成生产过程和结果无法监控，上市产品鱼龙混杂，严重影响大豆蛋白产品的品质。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种微生物酶解大豆蛋白，使饲料原料能够在制粒的同时酶解成小分子的功能化原料，扩大大豆蛋白的应用范围。

为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：

本发明提供了一种微生物酶解大豆蛋白，由包括以下重量份数的原料发酵冷制粒而成：80～90份豆粕和1～10份微生物浓缩酵素蛋白；

所述发酵冷制粒包括：将所述原料粉碎混合后投入冷制粒装置中，调整匹配所述冷制粒装置的环模及压缩比进行制粒，在3～15分钟内使原料温度上升至60℃～70℃，冷却，粉碎破壁后得到微生物酶解大豆蛋白。

优选的，所述饲料原料和微生物浓缩酵素蛋白粉碎后的粒径为20～60目。

优选的，所述冷制粒装置的环模孔径为3.0～4.0，压缩比为1:7～10。

优选的，所述微生物浓缩酵素蛋白是由饲料原料经微生物发酵酶解后制得。

优选的，所述微生物浓缩酵素蛋白由包括以下步骤的方法制备得到：

(1)将饲料原料投入饲料发酵混合机搅拌混合，保持所述饲料原料的水分含量在50～60wt％；

(2)将微生物菌剂加入步骤(1)所述饲料发酵混合机中，所述微生物菌剂与所述饲料原料的重量比为7.5～10kg/t，控制所述饲料发酵混合机的转子速度为25～30转/分钟；

(3)待饲料发酵混合机中物料的温度上升至40～50℃时，再次加入微生物菌剂继续搅拌，此时加入所述微生物菌剂与所述饲料原料的重量比为7.5～10kg/t；

(4)待饲料发酵混合机中物料的温度上升至50～60℃时，向所述饲料发酵混合机中再次加入饲料原料继续搅拌，此时加入所述饲料原料与步骤(1)中加入饲料原料的重量比为1:1，当物料温度再次达到50℃～60℃时，输出物料，冷却后得到微生物菌剂浓缩酵素蛋白。

进一步优选的，所述微生物菌剂中含有1×10⁶～1×10⁸CFU/g的微生物，所述微生物为枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌和酵母菌中的任意一种或两种以上的组合物。进一步优选的，步骤(2)中，所述枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌和酵母菌的质量比为1:1～2:1；步骤(3)中，所述枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌和酵母菌的质量比为1:2～3:1。

优选的，所述饲料原料为豆粕、菜粕和棉粕中的一种或几种的混合物。

本发明的微生物酶解大豆蛋白基于发酵冷制粒的加工工艺，利用发酵冷制粒装置配合，将豆粕与微生物浓缩酵素蛋白有机结合，快速发酵酶解成功能化原料。制粒过程中，不用锅炉等加热辅助装置，无需蒸汽调质制粒，直接借助机械与物料相互磨擦发热，提供发酵条件快速实现微生物增值和将大分子物质变成小分子物质，实现原料的功能化。本发明制备得到的大豆蛋白具有以下优点：1)最大限度地消除大豆蛋白中的脲酶、胰蛋白酶抑制因子、凝血素、大豆球蛋白、β-伴球蛋白、植酸等抗营养因子，解决动物的营养性腹泻；2)能促进游离氨基酸的转运，提高蛋白利用率；3)补充大量活性益生菌，抑制沙门氏菌等有害菌的生长，改善肠道的微生态平衡，减少疾病的发生；4)提高动物机体的免疫功能，减少抗生素的用量或替代部分抗生素，具有营养和提高免疫力的双重作用。

附图说明

图1为制备本发明微生物酶解大豆蛋白的技术路线图。

具体实施方式

本发明提供了一种微生物酶解大豆蛋白，由包括以下重量份数的原料发酵冷制粒而成：80～90份豆粕和1～10份微生物浓缩酵素蛋白。

本发明将豆粕与微生物浓缩酵素蛋白混合，在制粒的同时借助制粒机中环模高速运转与物料摩擦产生的热源，将豆粕进行再次发酵，扩大豆粕的适用性和应用范围。

本发明将所述原料粉碎混合后投入冷制粒装置中，调整匹配所述冷制粒装置的环模及压缩比进行制粒，在3～15分钟内使原料温度上升至60℃～70℃，冷却，粉碎破壁后得到微生物酶解大豆蛋白。

本发明应用的原料是经粉碎后再经冷制粒装置制粒。本发明对粉粹的具体方式没有特殊限定，能够实现原料粉碎效果的所有方法都在本发明的保护范围之内。在本发明具体实施例中，优选使用粉碎机对原料进行粉碎。使用粉碎机的筛孔大小为0.7～2.5，优选为0.8～2.2，进一步优选为1.0～2.0。原料粉碎后优选的粒径为20～60目，进一步优选为25～55目，更优选为30～50目。

将粉碎后的原料混合后，投入冷制粒装置中进行发酵制粒。本发明对原料混合的方式不做限定。优选将粉碎后的各原料分别投入混合机中进行搅拌混匀。原料在混合机中搅拌的时间优选为1～3min，更优选为2min。将混合均匀的原料投入冷制粒装置中进行发酵冷制粒。

在冷制粒装置中投入上述原料后，调整匹配冷制粒装置的环模及压缩比，利用制粒机中环模高速运转与物料摩擦产生的热源为发酵创造条件，使在制粒的同时将饲料进一步发酵酶解。在本发明中，所述冷制粒装置的环模孔径控制优选为3.0～4.0，进一步为3.5～4.3，更进一步为3.7～4.0。所述冷制粒装置环模的压缩比优选为1:7～10，更优选为1:8～9。随着发酵冷制粒的进行，冷制粒装置中的物料温度逐渐上升。当冷制粒装置中的物料温度上升至60℃～70℃，更优选为62℃～68℃时，结束发酵。本发明所述物料在所述冷制粒装置中的发酵制粒时间为优选为3～15分钟，更优选为5～11分钟，更优选为8～10分钟。

本发明通过对冷制粒装置中的物料进行快速降温，使发酵过程中止。本发明优选采用将发酵完成颗粒饲料送入冷却系统快速降为常温，其他可以实现降温的方式均在本发明的保护范围之内，本发明对此没有特殊限定。

将冷却后的颗粒物料进行粉碎破壁，即为发酵完成后的微生物酶解大豆蛋白。本发明对粉碎破壁的方式没有特殊的限定，能够实现酶解大豆蛋白粉碎破壁效果的方法都在本发明的保护范围之内。本发明优选将冷却后的物料在粉碎机中进行粉碎破壁。本发明优选粉碎机的筛孔孔径为1.0～3.0mm，更优选为2.0mm。破壁之后的物料颗粒大小为20～50目，更优选为30～40mm，即为本发明的微生物酶解大豆蛋白。

本发明中使用了微生物浓缩酵素蛋白对豆粕进行发酵酶解。所述微生物浓缩酵素蛋白是由饲料原料经微生物菌剂发酵酶解后制得。在本发明中，饲料原料为豆粕、菜粕和棉粕中的一种或几种的混合物，但本发明并不限于此，还可以包括其他种类的饲料原料。本发明对发酵酶解的方式没有特殊限定，可以采用常规的发酵酶解方式，也可以在饲料发酵混合机中对饲料原料进行快速发酵制备微生物浓缩酵素蛋白。在本发明具体实施例中使用的微生物浓缩酵素蛋白是在饲料发酵混合机制备而成，具体包括以下步骤：

(1)将饲料原料投入饲料发酵混合机搅拌混合，保持所述饲料原料的水分含量在50～60wt％；

(2)将微生物菌剂加入步骤(1)所述饲料发酵混合机中进行发酵酶解，所述微生物菌剂与所述饲料原料的重量比为7.5～10kg/t，所述发酵酶解过程中控制所述饲料发酵混合机的转子速度为25～30转/分钟；

(3)待饲料发酵混合机中物料的温度上升至40～50℃时，再次加入微生物菌剂继续搅拌，此时加入所述微生物菌剂与所述饲料原料的重量比为7.5～10kg/t；

(4)待饲料发酵混合机中物料的温度上升至50～60℃时，向所述饲料发酵混合机中再次加入饲料原料继续搅拌，此时加入所述饲料原料与步骤(1)中加入饲料原料的重量比为1:1，当物料温度再次达到50℃～60℃时，将物料冷却，得到微生物浓缩酵素蛋白。

首先将饲料原料投入饲料发酵混合机中进行搅拌，使饲料原料混合均匀。根据所述饲料原料中含有水分不同，适度调整其水分含量。本发明中所述饲料原料调整至其水分含量在50％～60％，优选为52％～58％，进一步优选为53％～56％，满足微生物发酵所需的含水量。本发明对调整所述饲料原料含水量的方式没有特殊限定，可以在饲料原料投入饲料发酵混合机之前调整其水分含量，也可以在混合搅拌的初期向饲料发酵混合机中添加水分。优选在发酵之前调整好饲料原料的水分含量。

待所述饲料原料在饲料发酵混合机中搅拌2～3min后，将微生物菌剂加入所述饲料发酵混合机中进行连续混合搅拌。

本发明的微生物菌剂中含有1×10⁶～1×10⁸CFU/g的微生物，优选为1×10⁷CFU/g的微生物。所述微生物为枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌和酵母菌中的任意一种或两种以上的组合物。本发明对上述微生物的来源没有具体限定，可以采用市场上的购买菌种，也可以采用从自然界中采集或驯化的菌种。当使用两种或多种菌种时，本发明对上述两种或多种菌种的混合比例没有特殊的限制，采用任意比例混合的枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌和酵母菌都在本发明的保护范围之内。所述微生物菌剂中，枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌和酵母菌占所述微生物菌剂的重量百分量优选为1:2～3:1，进一步为1:2.2～2.8:1，更进一步为1:2.5:1。

为了提高微生物利用发酵材料的发酵效率，缩短发酵周期，本发明对饲料发酵中所需的枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌和酵母菌进行科学配比，在发酵的不同阶段，添加不同比例微生物的菌剂。在初加入的微生物菌剂中，所述枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌和酵母菌的重量比优选为1:1～2:1，进一步优选为1:1～1.5:1，更进一步为1:1:1。

在本发明中，加入的上述微生物菌剂与所述饲料原料的重量比为7.5～10kg/t，优选为8.0～9.5kg/t，进一步优选为8.5～9.0kg/t。

本发明中，加入所述微生物后，所述饲料发酵混合机的转子速度控制在25～30转/分钟，以使饲料发酵混合机中的发酵温度控制在一定的上升速率中，使微生物在发酵时间内能够保持发酵所需的氧分。本发明优选饲料发酵混合机的转子速度为26～29转/分钟，进一步为27～28转/分钟。此时，发酵混合机的变频器频率为45～55HZ，优选为48～52HZ，进一步为50HZ。随着发酵过程的继续，摩擦热连同微生物发酵所放出的代谢热量使饲料发酵混合机中物料的温度上升，直至饲料发酵混合机中的物料温度为40～50℃。在此阶段中，饲料发酵混合机连续搅拌发酵的时间为1.0～1.5小时，优选为1.2～1.4小时。

待物料温度上升至一定温度时，在所述饲料发酵混合机中再次加入微生物菌剂继续搅拌发酵。在本发明中，再次加入微生物菌剂时所述物料的温度为40℃～50℃，优选为43℃～48℃，进一步优选为44℃～46℃。再次加入的微生物菌剂的量，按饲料原料来计算，每吨饲料原料加入微生物菌剂7.5～10kg，优选为7.8～9.5kg，进一步优选为8.0～8.5kg。此次加入的微生物菌剂中含有枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌和酵母菌中的两种或多种，并不需要严格限制与首次加入的量或比例相同。若含有两种或多种微生物进行发酵，优选所述枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌和酵母菌的混合比例为1：2～3:1，进一步优选为1：2.2～2.8:1，更优选为1：2.5:1。

饲料发酵混合机在再次加入微生物菌剂后继续搅拌，搅拌速度依然保持在25～30转/分钟，优选为26～29转/分钟，进一步为27～28转/分钟。此时，发酵混合机的变频器频率为45～55HZ，优选为48～52HZ，进一步为50HZ。保持上述搅拌速度一段时间后，物料温度持续上升，待物料温度上升至50～60℃，优选为52～57℃时再次加入等量的饲料原料。此阶段，再次加入微生物菌剂至温度上升至50～60℃时，饲料发酵混合机连续搅拌的时间优选为0.5～1.5小时，进一步优选为0.7～1.2小时。

再次加入饲料原料后，饲料发酵混合机中的物料温度降低。当物料温度降至40℃～50℃时，调整饲料发酵混合机的变频器频率为40～42HZ，优选为41HZ，继续保持转子速度在25～30转/分钟，进一步优选为26～28转/分钟连续搅拌发酵，依靠微生物在发酵过程中产生的代谢热和物理摩擦热将物料温度升温，保持微生物发酵所需的温度。当物料温度再次上升至50～60℃，优选为53～57℃时结束发酵。此时，再次加入饲料原料后发酵的时间优选为0.5～1.5小时，进一步优选为0.8～1.3小时。

发酵后的物料经输送系统输出物料，输出的同时将物料降为常温，批次发酵过程终止，得到微生物浓缩酵素蛋白。

本发明微生物浓缩酵素蛋白的快速发酵工艺，采用动态式发酵，利用微生物对饲料原料进行发酵，促进饲料原料的兼氧快速发酵，加速饲料原料中有机物的生物降解，缩短发酵周期，提高微生物浓缩酵素蛋白的活力。每批次发酵周期最快可达到3小时，有效节约时间，提高了生产效率，满足工业化生产需求。

为了保证微生物菌剂中微生物的活性，在本发明的微生物菌剂中，除了包括枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌、酵母菌外，还添加了其他辅料。本发明中加入了一定比例的豆皮粉，为微生物提供一定的营养供给。本发明的微生物菌剂中，以辅料重量构成微生物菌剂的总重量。其中，豆皮粉添加重量百分含量为10～15％，优选为11～14％，进一步优选为12～13％。本发明中，所述辅料还包括硅藻土85～90％，优选为87～89％，作为微生物的添加载体。

上述微生物菌剂可以采用本领域常规的制备方法进行制备。本发明使用的微生物菌剂优选采用将含有枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌、酵母菌的菌液中按照比例添加豆皮粉、硅藻土，进行低温干燥得到微生物菌剂。低温干燥的温度为30～40℃，优选为31～37℃，进一步优选为32～35℃；低温干燥的时间为40～60min，优选为42～55min，进一步优选为44～50min。

本发明应用微生物浓缩酵素蛋白对豆粕进行预消化。微生物分泌的消化酵素，如淀粉酶、脂肪酶、纤维酶及蛋白酶等，将豆粕中大分子营养成分(淀粉、脂肪、纤维及蛋白质等)分解成小分子，如单糖、双糖、脂肪酸、氨基酸及多肽等，帮助禽畜消化吸收。同时有益微生物着生肠道后可抑制有害菌生长，产生抗菌物质，改善肠道菌相，减少有害菌产生有毒物质或气体影响禽畜体健康；肠道菌群有调节免疫功能，减少抗生素的使用。酶解后的大豆蛋白中的有益微生物可抑制产生嗅味的腐败菌生长，因此可改善粪便品质，降低嗅味及有害气体，同时减少氨氮的排放。生成改变畜禽体内脂肪酸代谢的物质，降低肌纤维密度，并能提高氨基酸的总量，故产生肉质味美鲜嫩。

下面结合实施例对本发明进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。

实施例1

将枯草芽孢杆菌和凝结芽孢杆菌按1:1比例扩繁培养。在培养好的液体菌中加入豆皮粉、硅藻土，在35℃下低温干燥50min，制备成微生物菌剂。所述微生物菌剂中按重量比计，含有10％豆皮粉、90％硅藻土，其中含有的枯草芽孢杆菌和凝结芽孢杆菌的总含量为1*10⁸CFU/g。

利用微生物菌剂在饲料发酵混合机中将饲料原料进行发酵，制备微生物浓缩酵素蛋白。具体过程如下：

将1000kg豆粕投入已启动的饲料发酵混合机，加入过滤水700kg搅拌3分钟，使饲料发酵混合机中饲料原料水分含量为50％；将7.5kg微生物菌剂加入上述饲料发酵混合机中，变频器频率为50HZ，转子速度控制在25转/分钟，连续搅拌1.5小时，待物料温度上升至45℃后，再次加入10kg微生物菌剂至饲料发酵混合机，保持相同的变频器频率和转子速度，连续搅拌1小时后，物料温度上升至55℃。向饲料发酵混合机中加入1000kg棉粕，调节变频器频率为40HZ，控制转子速度为26转/分钟，连续再搅拌60分钟后，物料温度上升至60℃。打开饲料发酵混合机出料口，物料进入输送系统，输送同时将物料降为常温，批次发酵过程终止。称量、包装系统将物料分装封口，规格为25公斤/包。

将一定比例的豆粕和微生物浓缩酵素蛋白投入冷制粒装置中，制备冷制粒颗粒饲料。具体过程如下：

将900kg豆粕和100kg微生物发酵浓缩蛋白分别投入筛孔ф2.0mm的粉碎机中粉碎，粉碎后的原料粒径为30目。将粉碎后的原料送入已启动混合机搅拌120秒，物料均匀后。启动冷制粒装置，将混合均匀的物料投入冷制粒装置中，控制冷制粒装置的环模ф为4.0mm，压缩比为1：10，制粒机中环模高速运转与物料摩擦产生的热源为发酵创造条件。5分钟后物料温度达到63℃时，将发酵完成颗粒饲料送入冷却系统降为常温。称量、包装系统将物料分装封口，规格为50公斤/包。

实施例2

将枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌和酵母菌按1:1:1比例扩繁培养。在培养好的液体菌中加入豆皮粉、硅藻土，在37℃下低温干燥45min，制备成第一微生物菌剂。所述第一微生物菌剂中按重量比计，含有15％豆皮粉、85％硅藻土，其中含有的枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌和酵母菌的总含量为1*10⁹CFU/g。

将枯草芽孢杆菌和凝结芽孢杆菌按1:3:1比例扩繁培养。在培养好的液体菌中加入豆皮粉、硅藻土在37℃下低温干燥45min，制备成第二微生物菌剂。所述第二微生物菌剂中按重量比计，含有15％豆皮粉、85％硅藻土，其中含有的枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌和酵母菌的总含量为1*10⁹CFU/g。

利用微生物菌剂在饲料发酵混合机中将饲料原料进行发酵，制备微生物浓缩酵素蛋白。具体过程如下：

将500kg豆粕和500kg棉粕投入已启动的饲料发酵混合机，加入过滤水750kg搅拌2分钟，使饲料发酵混合机中饲料原料水分含量为60％；将10kg第一微生物菌剂加入上述饲料发酵混合机中，控制变频器频率为47HZ，转子速度控制在30转/分钟，连续搅拌1小时，待物料温度上升至40℃后，再次加入10kg第二微生物菌剂至饲料发酵混合机，控制变频器频率为51HZ，转子速度控制在29转/分钟，连续搅拌1小时后，物料温度上升至50℃。向饲料发酵混合机中加入1000kg菜粕，调节变频器频率为41HZ，控制转子速度为27转/分钟，连续再搅拌60分钟后，物料温度上升至60℃。打开饲料发酵混合机出料口，物料进入输送系统，输送同时将物料降为常温，批次发酵过程终止。称量、包装系统将物料分装封口，规格为25公斤/包。

将一定比例的豆粕和微生物浓缩酵素蛋白投入冷制粒装置中，制备冷制粒颗粒饲料。具体过程如下：

将850kg豆粕和150kg微生物发酵浓缩蛋白分别投入筛孔ф2.0mm的粉碎机中粉碎，粉碎后的粒径为40目。将粉碎后的饲料原料和微生物浓缩酵素蛋白送入已启动混合机搅拌120秒，物料均匀。启动冷制粒装置，将混合均匀的物料投入冷制粒装置中，控制冷制粒装置的环模ф为3.0mm，压缩比为1：8，制粒机中环模高速运转与物料摩擦产生的热源为发酵创造条件。8分钟后物料温度达到66℃时，将将发酵完成颗粒饲料送入冷却系统降为常温。称量、包装系统将物料分装封口，规格为50公斤/包。

实施例3

在含有枯草芽孢杆菌的菌液中加入豆皮粉、硅藻土在40℃下低温干燥50min，制备成第一微生物菌剂。所述第一微生物菌剂中按重量比计，含有10％豆皮粉、90％硅藻土，其中含有枯草芽孢杆菌的总含量为1*10⁸CFU/g。

在含有凝结芽孢杆菌的菌液中加入豆皮粉、硅藻土在40℃下低温干燥50min，制备成第二微生物菌剂。所述第二微生物菌剂中按重量比计，含有10％豆皮粉、90％硅藻土，其中含有的凝结芽孢杆菌的总含量为1*10⁸CFU/g。

利用微生物菌剂在饲料发酵混合机中将饲料原料进行发酵，制备微生物浓缩酵素蛋白。具体过程如下：

将500kg菜粕和500kg棉粕投入已启动的饲料发酵混合机，加入过滤水650kg搅拌2分钟，使饲料发酵混合机中饲料原料水分含量为52％；将8kg第一微生物菌剂加入上述饲料发酵混合机中，控制变频器频率为52HZ，转子速度控制在27转/分钟，连续搅拌1小时，待物料温度上升至42℃后，再次加入8kg第二微生物菌剂至饲料发酵混合机，控制变频器频率为50HZ，转子速度控制在28转/分钟，连续搅拌1小时后，物料温度上升至60℃。向饲料发酵混合机中加入1000kg菜粕，调节变频器频率为42HZ，控制转子速度为30转/分钟，连续再搅拌60分钟后，物料温度再次上升至60℃。打开饲料发酵混合机出料口，物料进入输送系统，输送同时将物料降为常温，批次发酵过程终止。称量、包装系统将物料分装封口，规格为25公斤/包。

将一定比例的豆粕和微生物浓缩酵素蛋白投入冷制粒装置中，制备冷制粒颗粒饲料。具体过程如下：

将800kg豆粕和200kg微生物发酵浓缩蛋白分别投入筛孔ф1.0mm的粉碎机中粉碎，粉碎后的粒径为70目。将粉碎后的饲料原料和微生物浓缩酵素蛋白送入已启动混合机搅拌120秒，物料均匀。启动冷制粒装置，将混合均匀的物料投入冷制粒装置中，控制冷制粒装置的环模ф为3.5mm，压缩比为1：7，制粒机中环模高速运转与物料摩擦产生的热源为发酵创造条件。12分钟后物料温度达到70℃时，将将发酵完成颗粒饲料送入冷却系统降为常温。称量、包装系统将物料分装封口，规格为50公斤/包。

本发明的微生物酶解大豆蛋白，利用发酵冷制粒装置进行制备，制粒的同时，将豆粕和微生物浓缩酵素蛋白有机结合，快速发酵酶解成功能化原料。利用微生物较强的酶解能力，将豆粕部分或大部分分解成动物直接吸收利用的小分子物质，动物食用后更易消化和吸收；另外对饲料原料的抗营养因子和过敏源降解明显。制备过程中不再需要加热装置，无需蒸汽调质，直接借助机械与物料相互磨擦发热，提供发酵条件快速实现微生物增值和将大分子物质变成小分子物质，实现原料功能化。工艺简单，便于高活性生物饲料的批量化生产，品质优良。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种微生物酶解大豆蛋白，其特征在于，由包括以下重量份数的原料发酵冷制粒而成：80～90份豆粕和1～10份微生物浓缩酵素蛋白；

所述发酵冷制粒包括：将所述原料粉碎混合后投入冷制粒装置中，调整匹配所述冷制粒装置的环模及压缩比进行制粒，在3～15分钟内使原料温度上升至60℃～70℃，冷却，粉碎破壁后得到微生物酶解大豆蛋白。

2.根据权利要求1所述的微生物酶解大豆蛋白，其特征在于，所述原料粉碎后的粒径为20～60目。

3.根据权利要求1所述的微生物酶解大豆蛋白，其特征在于，所述冷制粒装置的环模孔径为3.0～4.0，压缩比为1:7～10。

4.根据权利要求1所述的微生物酶解大豆蛋白，其特征在于，所述微生物浓缩酵素蛋白是由饲料原料经微生物发酵酶解后制得。

5.根据权利要求1或4所述的微生物酶解大豆蛋白，其特征在于，所述微生物浓缩酵素蛋白由包括以下步骤的方法制备得到：

(1)将饲料原料投入饲料发酵混合机搅拌混合，保持所述饲料原料的水分含量在50～60wt％；

(2)将微生物菌剂加入步骤(1)所述饲料发酵混合机中进行发酵酶解，所述微生物菌剂与所述饲料原料的重量比为7.5～10kg/t，所述发酵酶解过程中控制所述饲料发酵混合机的转子速度为25～30转/分钟；

(3)待饲料发酵混合机中物料的温度上升至40～50℃时，再次加入微生物菌剂继续搅拌，此时加入所述微生物菌剂与所述饲料原料的重量比为7.5～10kg/t；

(4)待饲料发酵混合机中物料的温度上升至50～60℃时，向所述饲料发酵混合机中再次加入饲料原料继续搅拌，此时加入所述饲料原料与步骤(1)中加入饲料原料的重量比为1:1，当物料温度再次达到50℃～60℃时，将物料冷却，得到微生物浓缩酵素蛋白。

6.根据权利要求5所述的微生物酶解大豆蛋白，其特征在于，所述微生物菌剂中含有1×10⁶～1×10⁸CFU/g的微生物，所述微生物为枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌和酵母菌中的任意一种或两种以上的组合物。

7.根据权利要求6所述的微生物酶解大豆蛋白，其特征在于，步骤(2)中，当所述微生物菌剂包括枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌和酵母菌时，所述枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌和酵母菌的质量比为1:1～2:1；步骤(3)中，所述枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌和酵母菌的质量比为1:2～3:1。

8.根据权利要求5所述的微生物酶解大豆蛋白，所述饲料原料为豆粕、菜粕和棉粕中的一种或几种的混合物。