CN106948276A - 一种现浇箱梁支架整体拆卸的方法 - Google Patents

一种现浇箱梁支架整体拆卸的方法 Download PDF

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王仕昌
张世康
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Abstract

本发明公开了一种现浇箱梁支架整体拆卸的方法，属于桥梁施工领域，现浇箱梁包括梁体和墩身；支架体系包括钢管柱、抱箍装置、双拼工字钢、沙箱、贝雷架、上部支撑装置；该拆卸方法包括：1、安装千斤顶、锁紧装置及缆风绳限位装置；2、落下沙箱中的沙子，拆除钢管柱及抱箍装置；3、将支架体系剩余部分下落合适高度，拆除组成上部支撑装置；4、将支架体系剩余部分下落继续下落至合适高度，拆除贝雷架和沙箱；5、拆除双拼工字钢、精轧螺纹钢、千斤顶和锁紧装置，清理施工现场，完成拆除作业。使用本发明可以在确保工程质量和高空作业人员安全的前提下，极大的缩短施工工期，节约吊车人工费用，具有良好的经济和社会效益。

Description

一种现浇箱梁支架整体拆卸的方法
技术领域
本发明是涉及桥梁施工领域，特别涉及一种现浇箱梁支架整体拆卸的方法。
背景技术
改革开放以来，我国的城市化建设进程在逐步加快，城市高架桥的建造越来越多，也是今后城镇发展的必不可少的一个环节，怎样在土地资源紧张，工期紧张的条件下合理的完成高架桥的建设，是工程人员必须面临和解决的问题。高架桥在施工现浇箱梁时，传统的支撑体系在混凝土施工完毕后，采用逐片拆除贝雷架的方法，施工周期较长，桥跨下部车辆通行严重受影响。
因此，需要一种能有效解决上述问题的方法。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：提供一种现浇箱梁支架整体拆卸的方法，使用本发明可以在确保工程质量和高空作业人员安全的前提下，极大的缩短施工工期，节约吊车人工费用，具有良好的经济和社会效益。
本发明解决技术问题的技术方案如下：
本发明一种现浇箱梁支架整体拆卸的方法，用于拆卸现浇箱梁的支架体系，其特征在于：所述现浇箱梁包括梁体和墩身；所述梁体的上部两侧为翼缘，其底部两端分别与两个所述墩身连接，两个墩身之间的梁体的每一端靠近墩身的每侧翼缘上均纵向预留两个通孔，该每侧翼缘上的两个通孔与对侧翼缘上的两个通孔在同一垂直面上；所述支架体系包括钢管柱、抱箍装置、双拼工字钢、沙箱、贝雷架、上部支撑装置；所述钢管柱设置在墩身的内侧，其与墩身之间设置有抱箍装置；所述钢管柱的上方梁体每一端四个通孔的正下方设置有双拼工字钢；所述双拼工字钢上方设置有若干个沙箱；所述贝雷架由贝雷片组成，设置在沙箱上方；所述贝雷架的上方设置有上部支撑装置；所述上部支撑装置自下而上依次设置为槽钢分配梁、方木和竹胶板；
该现浇箱梁支架整体拆卸的方法包括如下步骤：
步骤一：利用精轧螺纹钢作为吊杆,用8根该精轧螺纹钢从两个墩身之间的梁体的每一端靠近墩身的每侧翼缘上纵向预留的两个通孔中穿过，并与下方的双拼工字钢进行牢固连接，该每两个纵向预留的两个通孔中的精轧螺纹钢与梁体上表面处，一个安装千斤顶，另一个安装锁紧装置，然后在贝雷架与地面之间安装若干缆风绳限位装置；
步骤二：落下沙箱中的沙子，拆除钢管柱及抱箍装置；
步骤三：利用安装好的千斤顶和锁紧装置将支架体系剩余部分下落合适高度，拆除组成上部支撑装置的竹胶板、方木及槽钢分配梁；
步骤四：将支架体系剩余部分下落继续下落至合适高度，利用吊车整片拆除贝雷架，同时将所有沙箱一并拆除；
步骤五：拆除双拼工字钢、精轧螺纹钢、千斤顶和锁紧装置，清理施工现场，完成支架体系拆除作业。
进一步地，所述每两个纵向预留的两个通孔中的精轧螺纹钢与梁体上表面处，靠外侧的安装千斤顶，靠内侧的安装锁紧装置。
进一步地，所述精轧螺纹钢的公称直径为32mm。
进一步地，所述锁紧装置为螺母。
进一步地，所述双拼工字钢由规格为65a的工字钢组成。
进一步地，所述千斤顶的起重量规格为100t。
本发明所述方法应用时，在确保工程质量和高空作业人员安全的前提下，采用整片拆除贝雷架的方式，极大缩短了施工工期，节约了吊车及人工费用，同时减少了对梁体下方的影响，尤其梁体下方为交通运输线时，可以极大的缩短该运输线路的封闭时间，具有很好的经济效益和社会效益。
附图说明
图1是本发明所述方法施工时的结构示意图；
图2是本发明所述方法施工时的侧立面结构示意图；
图3是本发明所述方法施工时的平面示意图；
图4是本发明所述方法施工时精轧螺纹钢与双拼工字钢连接的结构示意图；
图中：1.梁体2.墩身3.冀缘4.精轧螺纹钢5.千斤顶6.锁紧装置7.钢管柱8.抱箍装置9.双拼工字钢10.沙箱11.贝雷架12.上部支撑装置13.缆风绳限位装置。
具体实施方式
为了更好的解释本发明，下面结合附图和具体实施例来进一步阐明本发明的内容，但本发明的内容并不仅仅局限于以下实施例。
如图1至图4所示，一种现浇箱梁支架整体拆卸的方法，用于拆卸现浇箱梁的支架体系，所述现浇箱梁包括梁体1和墩身2；所述梁体1的上部两侧为翼缘3，其底部两端分别与两个所述墩身2连接，两个墩身2之间的梁体1的每一端靠近墩身2的每侧翼缘3上均纵向预留两个通孔，该每侧翼缘3上的两个通孔与对侧翼缘3上的两个通孔在同一垂直面上，整个梁体1两侧的冀缘3上共预留八个通孔；所述支架体系包括钢管柱7、抱箍装置8、双拼工字钢9、沙箱10、贝雷架11、上部支撑装置12；所述钢管柱7设置在墩身2的内侧，其与墩身2之间设置有抱箍装置8；所述钢管柱7的上方梁体1每一端四个通孔的正下方设置有双拼工字钢9；所述双拼工字钢9上方设置有若干个沙箱10；所述贝雷架11由贝雷片组成，设置在沙箱10上方；所述贝雷架11的上方设置有上部支撑装置12；所述上部支撑装置自下而上依次设置为槽钢分配梁、方木和竹胶板；
该现浇箱梁支架整体拆卸的方法包括如下步骤：
步骤一：利用精轧螺纹钢4作为吊杆,用8根该精轧螺纹钢4从两个墩身2之间的梁体1的每一端靠近墩身2的每侧翼缘3上纵向预留的两个通孔中穿过，并与下方的双拼工字钢9进行牢固连接，该每两个纵向预留的两个通孔中的精轧螺纹钢4与梁体1上表面处，一个安装千斤顶5，另一个安装锁紧装置6，然后在贝雷架11与地面之间安装若干缆风绳限位装置13；
步骤二：落下沙箱10中的沙子，拆除钢管柱7及抱箍装置8；
步骤三：利用安装好的千斤顶5和锁紧装置6将支架体系剩余部分下落合适高度，拆除组成上部支撑装置12的竹胶板、方木及槽钢分配梁；
步骤四：将支架体系剩余部分下落继续下落至合适高度，利用吊车整片拆除贝雷架11，同时将所有沙箱10一并拆除；
步骤五：拆除双拼工字钢9、精轧螺纹钢4、千斤顶5和锁紧装置6，清理施工现场，完成支架体系拆除作业。
本实施例中所述每两个纵向预留的两个通孔中的精轧螺纹钢4与梁体1上表面处，靠外侧的安装千斤顶5，靠内侧的安装锁紧装置6。这样靠外侧的安装千斤顶5，靠内侧的安装锁紧装置6，便于支架体系的平稳下落及锁紧，为拆卸工作提供便捷。
本实施例中所述精轧螺纹钢4的公称直径为32mm。使用该规格的精轧螺纹钢4可以很好的满足在支架重量很大时的施工需要。
本实施例中所述锁紧装置6为螺母。采用螺母可以很方便的进行锁紧操作，便于快速拆卸的需要。
本实施例中所述双拼工字钢9由规格为65a的工字钢组成。使用该规格的工字钢可以满足当贝雷架11跨度大及重量大时拆卸作业的需要。
本实施例中所述千斤顶5的起重量规格为100t。
本实施例中所用材料的优选使得拆卸施工更安全，更高效。本发明所述的一种现浇箱梁支架整体拆卸的方法，在兰州生态文化创新城中线连接线项目中获得了很好的应用，解决了施工难题，加快了工程进度，满足建设单位和政府的要求，起到了很好的效果。

Claims (6)

1.一种现浇箱梁支架整体拆卸的方法，用于拆卸现浇箱梁的支架体系，其特征在于：所述现浇箱梁包括梁体和墩身；所述梁体的上部两侧为翼缘，其底部两端分别与两个所述墩身连接，两个墩身之间的梁体的每一端靠近墩身的每侧翼缘上均纵向预留两个通孔，该每侧翼缘上的两个通孔与对侧翼缘上的两个通孔在同一垂直面上；所述支架体系包括钢管柱、抱箍装置、双拼工字钢、沙箱、贝雷架、上部支撑装置；所述钢管柱设置在墩身的内侧，其与墩身之间设置有抱箍装置；所述钢管柱的上方梁体每一端四个通孔的正下方设置有双拼工字钢；所述双拼工字钢上方设置有若干个沙箱；所述贝雷架由贝雷片组成，设置在沙箱上方；所述贝雷架的上方设置有上部支撑装置；所述上部支撑装置自下而上依次设置为槽钢分配梁、方木和竹胶板；
该现浇箱梁支架整体拆卸的方法包括如下步骤：
步骤一：利用精轧螺纹钢作为吊杆,用8根该精轧螺纹钢从两个墩身之间的梁体的每一端靠近墩身的每侧翼缘上纵向预留的两个通孔中穿过，并与下方的双拼工字钢进行牢固连接，该每两个纵向预留的两个通孔中的精轧螺纹钢与梁体上表面处，一个安装千斤顶，另一个安装锁紧装置，然后在贝雷架与地面之间安装若干缆风绳限位装置；
步骤二：落下沙箱中的沙子，拆除钢管柱及抱箍装置；
步骤三：利用安装好的千斤顶和锁紧装置将支架体系剩余部分下落合适高度，拆除组成上部支撑装置的竹胶板、方木及槽钢分配梁；
步骤四：将支架体系剩余部分下落继续下落至合适高度，利用吊车整片拆除贝雷架，同时将所有沙箱一并拆除；
步骤五：拆除双拼工字钢、精轧螺纹钢、千斤顶和锁紧装置，清理施工现场，完成支架体系拆除作业。
2.根据权利要求1所述一种现浇箱梁支架整体拆卸的方法，其特征在于：所述每两个纵向预留的两个通孔中的精轧螺纹钢与梁体上表面处，靠外侧的安装千斤顶，靠内侧的安装锁紧装置。
3.根据权利要求1所述一种现浇箱梁支架整体拆卸的方法，其特征在于：所述精轧螺纹钢的公称直径为32mm。
4.根据权利要求1所述一种现浇箱梁支架整体拆卸的方法，其特征在于：所述锁紧装置为螺母。
5.根据权利要求1所述一种现浇箱梁支架整体拆卸的方法，其特征在于：所述双拼工字钢由规格为65a的工字钢组成。
6.根据权利要求1所述一种现浇箱梁支架整体拆卸的方法，其特征在于：所述千斤顶的起重量规格为100t。
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