CN106945910A - 一种板式托盘及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种板式托盘及其使用方法。所述托盘具有能够承载货物的承载板，所述承载板的顶面为货物的承载面、底面为叉车作业的叉取面，所述承载板的承载面为平面结构，所述承载板的叉取面上具有能够与叉车的叉齿相配合、使承载板在叉车的向前推出方向上结合锁定的锁合结构。本发明具有结构简单、成型方便、成型成本低、紧凑结构、稳定性高、作业高效、灵活性好、使用成本低、承载质量高、可靠性高、实用性强等诸多优点。

Description

一种板式托盘及其使用方法

技术领域

本发明涉及物流作业用的托盘，具体是一种板式托盘，以及该板式托盘的使用方法。

背景技术

托盘是现代物流作业中必不可少的货物载体，它直接影响着货物的转运、存储的质量及效率，对其经济性不言而喻。

由于单一托盘对货物堆码承载的数量有限，因而货物物流的相关企业在进行货物的物流作业时，需要储备大量的托盘以进行对应货物的堆码及托盘周转。

我们知道，现有的托盘虽然样式众多，但其主体结构基本一致，即在盘体上形成带盘叉取通道和/或货物叉取通道，从而根据作业要求进行对应的叉取动作，以实现货物连同托盘一起叉取或托盘保持不动、仅叉取托盘所承载货物，例如中国专利文献公开的“一种组合式双向托运叉盘”（公开号：CN 204587541，公开日：2015年8月26日）、“一种双向叉运托盘”（公开号：CN203246672，公开日：2013年10月23日）、“一种方便叉车进行机械化作业的托盘”（公开号：CN 205738554，公开日：2016年11月30日）等。这些现代化的托盘相较传统托盘以作业高效、经济性好的特点得到了物流相关企业的普遍青睐。然而，这些托盘因其作业功能而限制了其成型结构，从而其成型结构所决定的结构体积较大，在物流作业时会较大的占用物流作业的空间-例如仓储空间、运输空间等，可见其在使用中的实用性和经济性还有待改进、提升；另外，其成型结构所决定的成型成本较高，物流相关企业在大量使用或储备时，势必会增加物流作业的成本，可见其在制造和使用过程中的经济性亦有待改进、提升。

综上所述，现有托盘虽然能够在物流作业中实现高效、灵活的作业，但其存在结构体积大、制造成本高的技术问题，这些技术问题直接影响了其在使用中的实用性和经济性，这尤其在有大批量需求的物流相关企业中体现的最为明显，使得其推广应用在一定程度上受限。

发明内容

本发明的技术目的在于：针对上述现有技术的不足，提供一种结构简单、成型方便、成型成本低、稳定性好、且有利于实现高效、灵活、经济的物流作业的板式托盘，以及该板式托盘的使用方法。

本发明实现其技术目的所采用的技术方案是：一种板式托盘，所述托盘具有能够承载货物的承载板，所述承载板的顶面为货物的承载面、底面为叉车作业的叉取面，所述承载板的承载面为平面结构，所述承载板的叉取面上具有能够与叉车的叉齿相配合、使承载板在叉车的向前推出方向上结合锁定的锁合结构。

作为优选方案，所述承载板的叉取面与叉车的叉齿之间的锁合结构为电磁吸盘结构、止口限位结构或摩擦结合结构。进一步的，所述电磁吸盘结构的电磁吸盘固定在叉车的叉齿上，与电磁吸盘相配合的金属件成型在承载板的叉取面上。再进一步的，所述电磁吸盘与叉车的叉齿之间设有柔性或弹性的平衡调整结构。

作为优选方案，所述承载板的承载面前缘部位为平滑过渡的斜面结构。

作为优选方案，所述承载板的四周边缘处设有起吊用的挂扣结构。进一步的，所述挂扣结构为成型于承载板上的挂环、预留于承载板上的孔环或预留于承载板上的型腔。再进一步的，所述承载板上的型腔为管道结构。

作为优选方案，所述承载板上设置有至少一个减重孔，所述减重孔的直径≤10cm。进一步的，所述减重孔的直径为1～5cm。再进一步的，所述承载板呈栅板状。

一种上述板式托盘的使用方法，所述使用方法是：

-将所述托盘的承载板配合叉车进行物流作业，所述叉车具有处在叉齿上方的、能够向前延伸的推料板，所述叉车通过叉齿在承载板的叉取面上叉取承载板，所述承载板的叉取面与叉车的叉齿之间通过锁合结构在叉车的向前推出方向上结合锁定；

-当承载板上所承载的货物在单一卸载时，保持承载板与叉车的叉齿在叉车向前推出方向上的结合锁定，调整叉车上的推料板高度，通过叉车上的推料板将承载板上所承载的货物推卸，使承载板保留在叉车的叉齿上；

-当承载板上所承载的货物连同承载板一起卸载时，解除承载板与叉车的叉齿在叉车向前推出方向上的结合锁定，将承载板连同所承载的货物一起推卸，使承载板连同货物一同在叉车的叉齿上发生转移。

作为优选方案，所述叉车在叉取承载板之前，所述承载板支撑在具有货物叉取通道的物体上。进一步的，所述物体为具有货物叉取通道的托盘-即母托盘，所述具有货物叉取通道的托盘主要由盘体以及以矩形阵列方式均布在盘体上的多个承载单元组成，盘体上的相邻承载单元之间构成货物叉取通道。

本发明的有益技术效果是：

1. 本发明以能够承载货物的平面结构承载板作为物流中承载货物的载体，其不仅结构简单、成型方便、成型成本低；而且，在使用时能够通过可解除的锁合结构与叉车的叉齿实现特定的结合锁定，稳定性高、灵活性好；同时，本发明有利于与现有的、具有货物叉取通道的托盘-简称母托盘（下同）形成配套，能够使一台母托盘配套多台本发明的承载板结构托盘-简称子托盘（下同），在使用中形成一对多的使用模式，从而既能确保物流叉取作业的高效性和灵活性，又能减小托盘在物流作业时的结构体积、节省物流空间，也能大幅降低托盘的成型难度和成型成本，还能大幅降低、甚至杜绝所承载货物因托盘刮扯而形成的破包问题；此外，本发明有利于在成型成本稍许增加、甚至保持的前提下而大幅增加对货物的承载空间，即对货物的承载面积以低成本而大幅扩大；综前所述，本发明具有结构简单、成型方便、成型成本低、紧凑结构、稳定性高、作业高效、灵活性好、使用成本低、承载质量高、可靠性高、实用性强等诸多优点，使得其及对应的母托盘有利于实现大幅地推广应用，应用前景好；

2. 本发明的锁合结构能够有效、可靠、稳定地确保承载板在叉车的向前推出方向上实现良好的结合锁定，进而确保承载板上所承载货物从承载板上卸下的稳定性；在锁合结构中，电磁吸盘结构既能有效、可靠、稳定地确保承载板在叉车的向前推出方向上实现良好的结合锁定，当承载板需要连同货物一起从叉车上卸载时，还能灵活、稳定、可靠地确保承载板连同货物一起从叉车上实现顺利卸载；此外，本发明的电磁吸盘在叉车叉齿上的安装结构，能够有效、可靠地确保承载板与叉车的叉齿实现良好的结合，尤其是当承载板产生变形后还能够有效地补偿变形的承载板，使变形后的承载板延长使用寿命，进一步降低物流作业成本；

3. 本发明承载面的前缘部位结构，既能减少对所要卸载货物可能产生刮扯的问题，又能提高货物从承载板上卸下的稳定性和顺畅性，尽可能地降低承载板上的货物在卸下时的高度差，从而减少承载板上堆码货物因卸载时的高度差而产生倾倒的可能性；

4. 本发明四周边缘处的挂扣结构，有利于承载板或承载板连同货物在需要时能够便捷、高效地实现起吊作业，使得作业方式更为灵活、可靠，有利于增强使用过程中的实用性；

5. 本发明的减重孔结构，既能确保承载板对所承载货物承载的平整性，又能有效、可靠地减轻承载板的重量，提高物流作业中的货物容量，进而提高物流作业的经济性。

附图说明

图1是本发明的第一种结构示意图。

图2是图1所示托盘与叉车的一种配合结构示意图。

图3是图1所示托盘与叉车的另一种配合结构示意图。

图4是本发明的第二种结构示意图。

图5是图4所示托盘与叉车的一种配合结构示意图。

图6是本发明的第三种结构示意图。

图7是图6所示托盘与叉车的一种配合结构示意图。

图8是本发明的第四种结构示意图。

图9是图8所示托盘与叉车的一种配合结构示意图。

图10是本发明的第五种结构示意图。

图中代号含义：1—承载板；2—叉车；3—叉齿；4—电磁吸盘结构；5—电磁吸盘；6—吸铁；7—止口限位结构；8—限位凸台；9—限位凹槽；10—挂扣结构；11—减重孔；12—摩擦层；13—推料机构；14—剪式叉架；15—推料板；16—母托盘；17—承载单元；18—盘体；19—弹簧。

具体实施方式

本发明为物流作业用的托盘、尤其是一种能够与具有货物叉取通道的母托盘相配合的板式托盘-子托盘，下面以多个实施例并结合对应的附图对本发明的技术内容进行详细说明。

实施例1

参见图1和图2所示，本发明为板式托盘，相较具有货物叉取通道的托盘而言为平板状，通常它与具有货物叉取通道的托盘配套使用，即具有货物叉取通道的托盘为母托盘16，本发明的板式托盘为子托盘。

具体的，母托盘16主要由盘体18和多个承载单元17组成。多个承载单元17以矩形阵列方式均布在盘体18上，相邻承载单元17之间构成货物叉取通道。货物叉取通道的轮廓结构匹配于叉车2的叉齿3的轮廓结构。当然，承载单元17自身上也可以形成带盘叉取通道，带盘叉取通道的轮廓结构亦应匹配于叉车2的叉齿3的轮廓结构。

本发明的板式托盘-子托盘具有承载板1，该承载板1采用塑料浇注成型。承载板1的顶面为货物的承载面、底面为叉车2作业的叉取面，也就是说，承载板1为构成子托盘的主体，它能够承载货物。承载板1的承载面为平面结构，按卸货方向将其作前、后区分，为了方便、顺畅、稳定的卸货，承载板1的承载面前缘部位（远离叉车1的门架的边缘处）为平滑过渡的斜面结构。承载板1的叉取面亦为平面结构，承载板1的叉取面上嵌置有金属件-吸铁6，该吸铁6的底面与承载板1的叉取面齐平，在与母托盘16配套使用时，吸铁6的位置应当处在母托盘16的货物叉取通道内，即承载板1上的吸铁6不应被母托盘16上的承载单元17遮挡。由此可见，承载板1整体上为顶、底面分别平整的平板结构，它的面积可以是等于母托盘16的有效载货面积的，亦可以是大于母托盘16的有效载货面积的，通常是大于。为了方便起吊作业，承载板1的四周边缘、尤其是四角处分别设有起吊用的挂扣结构10，通过挂扣结构10装配起吊器械，作为优选考虑，前述挂扣结构10为预留于承载板1上的管道结构型腔，该管道结构型腔可以插入杠杆状的接头进行起吊器械的连接；前述挂扣结构在承载板前缘处的高度应当低于承载板的前缘厚度，确保承载板前缘部位的平整。

另外，本发明子托盘还与具有自动卸货功能的叉车2配套使用。为了适应本发明，所选择的叉车2应当是在叉齿3上方具有能够实现上下方向升降、前后方向延伸、甚至左右方向移动的推料机构13，推料机构13通常安装在叉齿3上方的挡货架上，即推料机构13处在叉车2前部的叉取空间内。推料机构13主要由升降基座、剪式叉架14、伸展油缸和推料板15组成。升降基座通过一套起升传动链以可上下方向升降的方式滑动装配（通常为滑轨副装配）在挡货架上，该起升传动链独立于挡货架在门架上升降的起升传动链，但其主体结构基本相同。剪式叉架14为多组连续衔接的X型剪式叉架；剪式叉架14的后端端部以一端固定连接、另一端滑动连接的方式组合连接在升降基座上，剪式叉架14的前端端部同样的，以一端固定连接、另一端滑动连接的方式组合连接在推料板15上。伸展油缸布置在升降基座和推料板15之间，伸展油缸的一端与升降基座铰接、另一端与推料板15铰接，当然伸展油缸的前后端部不应处在同一高度上，而是形成倾斜布置；在伸展油缸的作用下，剪式叉架14进行相应的延伸或收缩，从而使推料板15前行延伸或后退收缩。推料板15为平板的板状结构，为了避免在推料时使所推卸的货物破包，通常推料板15的作业面为平整、光滑结构；为了实现对货物推卸的顺畅性，推料板15向前的延伸长度应当匹配于叉齿3的长度，也就是说，上述剪式叉架14和伸展油缸的最大行程一致于叉齿3的长度。此外，叉车2的叉齿3亦有对应的结构变化，即叉车2的叉齿3根部顶面处设有电磁吸盘5，电磁吸盘5嵌置在叉齿3上，电磁吸盘5的顶面与叉齿3的顶面齐平；叉齿3上的电磁吸盘5与承载板1上的吸铁6配合使用，二者形成电磁吸盘结构4，以电磁吸盘结构4能够将叉齿3上的承载板1实现结合锁定，防止承载板1在叉车2的向前推出方向上产生位移。

本发明的使用方法是：

-将母托盘16摆放平整，使母托盘16的承载单元17向上；

-将子托盘的承载板1以基本水平的方式放置在母托盘16的承载单元17上，使承载板1的承载面向上、叉取面向下，叉取面坐落在承载单元17上，承载板1的叉取面上所布置的吸铁6裸露在货物叉取通道内；

-将货物堆码放置在承载板1的承载面上；

-采用上述自动卸货叉车2进行叉取作业，即将承载板1配合叉车2进行物流作业，该叉车2具有处在叉齿3上方的、能够向前延伸的推料板15；叉车2通过叉齿3伸入母托盘16的货物叉取通道内、在承载板1的叉取面上叉取承载板1，插入到位的叉齿3上的电磁吸盘5在通电状态下与承载板1叉取面上的吸铁6吸合，防止承载板1在叉车2的叉齿3的向前推出方向上发生位移，即承载板1的叉取面与叉车2的叉齿3之间通过电磁吸盘结构4在叉车2的向前推出方向上结合锁定；

-叉车2通过叉齿3将承载板1抬离母托盘16，并转运到卸货处；当承载板1上所承载的货物在单一卸载时，即承载板1在叉齿3上保留、货物在承载板1的承载面上卸载，保持电磁吸盘5通电，使承载板1与叉车2的叉齿3在叉车2向前推出方向上的结合锁定；调整叉车2上的推料板15的高度，通过叉车2上的推料板15向前延伸而将承载板1上所承载的货物推卸，使承载板1保留在叉车2的叉齿3上；叉齿3上的电磁吸盘5在失电后，承载板1在叉齿3上的结合锁定被解除，通过转换支撑（即转到母托盘上）、人工收集或推料板15推出的方式卸下，使叉车2为空载状态；

-或者，叉车2通过叉齿3将承载板1抬离母托盘16，并转运到卸货处；当承载板1上所承载的货物连同承载板1一起卸载时，断掉叉齿3上的电磁吸盘5的电，解除承载板1与叉车2的叉齿3在叉车2向前推出方向上的结合锁定，调整叉车2上的推料板15的高度，通过叉车2上的推料板15将承载板1连同所承载的货物一起推卸，使承载板1连同货物一同在叉车2的叉齿3上发生转移，使叉车2为空载状态；

-若承载有货物的承载板处在仓储中（即仓库内或运输车辆上），在无母托盘支撑的情况下，通过承载板上的挂扣结构采用起吊器械将承载板连同货物吊至叉车或转移。

在上述使用方法中，当然也可以通过承载板1上的挂扣结构10，采用起吊器械将母托盘16或叉车2上的承载板1、或承载板1上承载的货物吊离，以实现卸载。

实施例2

参见图1和图3所示，本发明为板式托盘，相较具有货物叉取通道的托盘而言为平板状，通常它与具有货物叉取通道的托盘配套使用，即具有货物叉取通道的托盘为母托盘16，本发明的板式托盘为子托盘。

具体的，母托盘16主要由盘体18和多个承载单元17组成。多个承载单元17以矩形阵列方式均布在盘体18上，相邻承载单元17之间构成货物叉取通道。货物叉取通道的轮廓结构匹配于叉车2的叉齿3的轮廓结构。当然，承载单元17自身上也可以形成带盘叉取通道，带盘叉取通道的轮廓结构亦应匹配于叉车2的叉齿3的轮廓结构。

本发明的板式托盘-子托盘具有承载板1，该承载板1采用塑料浇注成型。承载板1的顶面为货物的承载面、底面为叉车2作业的叉取面，也就是说，承载板1为构成子托盘的主体，它能够承载货物。承载板1的承载面为平面结构，按卸货方向将其作前、后区分，为了方便、顺畅、稳定的卸货，承载板1的承载面前缘部位（远离叉车1的门架的边缘处）为平滑过渡的斜面结构。承载板1的叉取面亦为平面结构，承载板1的叉取面上嵌置有金属件-吸铁6，该吸铁6的底面与承载板1的叉取面齐平，在与母托盘16配套使用时，吸铁6的位置应当处在母托盘16的货物叉取通道内，即承载板1上的吸铁不应被母托盘16上的承载单元17遮挡。由此可见，承载板1整体上为顶、底面分别平整的平板结构，它的面积可以是等于母托盘16的有效载货面积的，亦可以是大于母托盘16的有效载货面积的，通常是大于。为了方便起吊作业，承载板1的四周边缘、尤其是四角处分别设有起吊用的挂扣结构10，通过挂扣结构10装配起吊器械，作为优选考虑，前述挂扣结构10为预留于承载板1上的管道结构型腔，该管道结构型腔可以插入杠杆状的接头进行起吊器械的连接；前述挂扣结构在承载板前缘处的高度应当低于承载板的前缘厚度，确保承载板前缘部位的平整。

另外，本发明子托盘还与具有自动卸货功能的叉车2配套使用。为了适应本发明，所选择的叉车2应当是在叉齿3上方具有能够实现上下方向升降、前后方向延伸、甚至左右方向移动的推料机构13，推料机构13通常安装在叉齿3上方的挡货架上，即推料机构13处在叉车2前部的叉取空间内。推料机构13主要由升降基座、剪式叉架14、伸展油缸和推料板15组成。升降基座通过一套起升传动链以可上下方向升降的方式滑动装配（通常为滑轨副装配）在挡货架上，该起升传动链独立于挡货架在门架上升降的起升传动链，但其主体结构基本相同。剪式叉架14为多组连续衔接的X型剪式叉架；剪式叉架14的后端端部以一端固定连接、另一端滑动连接的方式组合连接在升降基座上，剪式叉架14的前端端部同样的，以一端固定连接、另一端滑动连接的方式组合连接在推料板15上。伸展油缸布置在升降基座和推料板15之间，伸展油缸的一端与升降基座铰接、另一端与推料板15铰接，当然伸展油缸的前后端部不应处在同一高度上，而是形成倾斜布置；在伸展油缸的作用下，剪式叉架14进行相应的延伸或收缩，从而使推料板15前行延伸或后退收缩。推料板15为平板的板状结构，为了避免在推料时使所推卸的货物破包，通常推料板15的作业面为平整、光滑结构；为了实现对货物推卸的顺畅性，推料板15向前的延伸长度应当匹配于叉齿3的长度，也就是说，上述剪式叉架14和伸展油缸的最大行程一致于叉齿3的长度。此外，叉车2的叉齿3亦有对应的结构变化，即叉车2的叉齿3根部顶面处设有电磁吸盘5，该电磁吸盘5通过弹性的平衡调整结构-弹簧19嵌置在叉齿3上，在空载状态下，电磁吸盘5的顶面高出叉齿3的顶面，在负载状态下，电磁吸盘5的顶面齐平或高出叉车3的顶面，但电磁吸盘5应与承载板1的叉取面实现良好接触；叉齿3上的电磁吸盘5与承载板1上的吸铁6配合使用，二者形成电磁吸盘结构4，以电磁吸盘结构4能够将叉齿3上的承载板1实现结合锁定，防止承载板1在叉车2的向前推出方向上产生位移。

本发明的使用方法是：

-将母托盘16摆放平整，使母托盘16的承载单元17向上；

-将子托盘的承载板1以基本水平的方式放置在母托盘16的承载单元17上，使承载板1的承载面向上、叉取面向下，叉取面坐落在承载单元17上，承载板1的叉取面上所布置的吸铁6裸露在货物叉取通道内；

-将货物堆码放置在承载板1的承载面上；

-采用上述自动卸货叉车2进行叉取作业，即将承载板1配合叉车2进行物流作业，该叉车2具有处在叉齿3上方的、能够向前延伸的推料板15；叉车2通过叉齿3伸入母托盘16的货物叉取通道内、在承载板1的叉取面上叉取承载板1，插入到位的叉齿3上的电磁吸盘5在通电状态下与承载板1叉取面上的吸铁6吸合，防止承载板1在叉车2的叉齿3的向前推出方向上发生位移，即承载板1的叉取面与叉车2的叉齿3之间通过电磁吸盘结构4在叉车2的向前推出方向上结合锁定；

-叉车2通过叉齿3将承载板1抬离母托盘16，并转运到卸货处；当承载板1上所承载的货物在单一卸载时，即承载板1在叉齿3上保留、货物在承载板1的承载面上卸载，保持电磁吸盘5通电，使承载板1与叉车2的叉齿3在叉车2向前推出方向上的结合锁定；调整叉车2上的推料板15的高度，通过叉车2上的推料板15向前延伸而将承载板1上所承载的货物推卸，使承载板1保留在叉车2的叉齿3上；叉齿3上的电磁吸盘5在失电后，承载板1在叉齿3上的结合锁定被解除，通过转换支撑（即转到母托盘上）、人工收集或推料板15推出的方式卸下，使叉车2为空载状态；

-或者，叉车2通过叉齿3将承载板1抬离母托盘16，并转运到卸货处；当承载板1上所承载的货物连同承载板1一起卸载时，断掉叉齿3上的电磁吸盘5的电，解除承载板1与叉车2的叉齿3在叉车2向前推出方向上的结合锁定，调整叉车2上的推料板15的高度，通过叉车2上的推料板15将承载板1连同所承载的货物一起推卸，使承载板1连同货物一同在叉车2的叉齿3上发生转移，使叉车2为空载状态；

-若承载有货物的承载板处在仓储中（即仓库内或运输车辆上），在无母托盘支撑的情况下，通过承载板上的挂扣结构采用起吊器械将承载板连同货物吊至叉车或转移。

在上述使用方法中，当然也可以通过承载板1上的挂扣结构10，采用起吊器械将母托盘16或叉车2上的承载板1、或承载板1上承载的货物吊离，以实现卸载。

实施例3

本实施例的其它内容与实施例1或2相同，不同之处在于：承载板以木材成型，金属件-吸铁嵌装在木质承载板的叉取面上。

实施例4

本实施例的其它内容与实施例1或2相同，不同之处在于：承载板以能够通磁的金属材料成型，承载板在承载货物的同时，其本身亦充作金属件-吸铁。

实施例5

本实施例的其它内容与实施例1或2相同，不同之处在于：叉车的叉齿上的电磁吸盘布置在叉齿的侧面，即电磁吸盘附加在叉车的叉齿侧面。

实施例6

参见图4和图5所示，本发明为板式托盘，相较具有货物叉取通道的托盘而言为平板状，通常它与具有货物叉取通道的托盘配套使用，即具有货物叉取通道的托盘为母托盘16，本发明的板式托盘为子托盘。

具体的，母托盘16主要由盘体18和多个承载单元17组成。多个承载单元17以矩形阵列方式均布在盘体18上，相邻承载单元17之间构成货物叉取通道，从而使盘体18的纵、横两个方向上具有货物叉取通道。货物叉取通道的轮廓结构匹配于叉车2的叉齿3的轮廓结构。当然，承载单元17自身上也可以形成带盘叉取通道，带盘叉取通道的轮廓结构亦应匹配于叉车2的叉齿3的轮廓结构。

本发明的板式托盘-子托盘具有承载板1，该承载板1采用塑料浇注成型。承载板1的顶面为货物的承载面、底面为叉车2作业的叉取面，也就是说，承载板1为构成子托盘的主体，它能够承载货物。承载板1的承载面为平面结构，按卸货方向将其作前、后区分，为了方便、顺畅、稳定的卸货，承载板1的承载面前缘部位（远离叉车1的门架的边缘处）为平滑过渡的斜面结构。承载板1的叉取面等距均布有多条（至少一条）以三角齿状凸起的凸棱-限位凸台8，该限位凸台8在承载板1的底面呈倒齿状凸起成型，在与母托盘16配套使用时，限位凸台8的位置应当处在母托盘16的货物叉取通道内，即承载板1上的限位凸台8不应坐落在母托盘16的承载单元17上，否则影响稳定性。由此可见，承载板1整体上为顶面平整、底面带凸棱的平板结构，它的面积可以是等于母托盘16的有效载货面积的，亦可以是大于母托盘16的有效载货面积的，通常是大于。为了方便起吊作业，承载板1的四周边缘、尤其是四角处分别设有起吊用的挂扣结构10，通过挂扣结构10装配起吊器械，作为优选考虑，前述挂扣结构10为成型于承载板1上的挂环，该挂环可以连接挂钩接头进行起吊器械的连接；前述挂扣结构在承载板前缘处的高度应当低于承载板的前缘厚度，确保承载板前缘部位的平整。

另外，本发明子托盘还与具有自动卸货功能的叉车2配套使用。为了适应本发明，所选择的叉车2应当是在叉齿3上方具有能够实现上下方向升降、前后方向延伸、甚至左右方向移动的推料机构13，推料机构13通常安装在叉齿3上方的挡货架上，即推料机构13处在叉车2前部的叉取空间内。推料机构13主要由升降基座、剪式叉架14、伸展油缸和推料板15组成。升降基座通过一套起升传动链以可上下方向升降的方式滑动装配（通常为滑轨副装配）在挡货架上，该起升传动链独立于挡货架在门架上升降的起升传动链，但其主体结构基本相同。剪式叉架14为多组连续衔接的X型剪式叉架；剪式叉架14的后端端部以一端固定连接、另一端滑动连接的方式组合连接在升降基座上，剪式叉架14的前端端部同样的，以一端固定连接、另一端滑动连接的方式组合连接在推料板15上。伸展油缸布置在升降基座和推料板15之间，伸展油缸的一端与升降基座铰接、另一端与推料板15铰接，当然伸展油缸的前后端部不应处在同一高度上，而是形成倾斜布置；在伸展油缸的作用下，剪式叉架14进行相应的延伸或收缩，从而使推料板15前行延伸或后退收缩。推料板15为平板的板状结构，为了避免在推料时使所推卸的货物破包，通常推料板15的作业面为平整、光滑结构；为了实现对货物推卸的顺畅性，推料板15向前的延伸长度应当匹配于叉齿3的长度，也就是说，上述剪式叉架14和伸展油缸的最大行程一致于叉齿3的长度。此外，叉车2的叉齿3亦有对应的结构变化，即叉车2的叉齿3顶面以内凹方式等距均布有多条限位凹槽9，限位凹槽9在叉车2的叉齿3上横向布置，每条限位凹槽9以三角的倒齿状成型，每条限位凹槽的结构与承载板叉取面上的限位凸台相匹配，且相邻限位凹槽9之间的间距等于上述承载板1叉取面上的相邻限位凸台8之间的间距；叉齿3上的限位凹槽9与承载板1上的限位凸台8配合使用，二者形成止口限位结构7，以止口限位结构7能够将叉齿3上的承载板1实现结合锁定，防止承载板1在叉车2的向前推出方向上产生位移。

本发明的使用方法是：

-将母托盘16摆放平整，使母托盘16的承载单元17向上；

-将子托盘的承载板1以基本水平的方式放置在母托盘16的承载单元17上，使承载板1的承载面向上、叉取面向下，叉取面坐落在承载单元17上，承载板1的叉取面上所成型的限位凸台8处在母托盘16的一个方向的货物叉取通道内；

-将货物堆码放置在承载板1的承载面上；

-采用上述自动卸货叉车2在母托盘16的另一个方向的货物叉取通道内进行叉取作业，即将承载板1配合叉车2进行物流作业，该叉车2具有处在叉齿3上方的、能够向前延伸的推料板15；叉车2的叉齿3插入方向应当与承载板1叉取面上的限位凸台9方向形成纵、横向对应，叉车2通过叉齿3伸入母托盘16的货物叉取通道内、在承载板1的叉取面上叉取承载板1，向前插入到位的叉齿3往后略退，使叉齿3上的限位凹槽9与承载板1叉取面上的限位凸台8啮合，防止承载板1在叉车2的叉齿3的向前推出方向上发生位移，即承载板1的叉取面与叉车2的叉齿3之间通过止口限位结构7在叉车2的向前推出方向上结合锁定；

-叉车2通过叉齿3将承载板1抬离母托盘16，并转运到卸货处；当承载板1上所承载的货物在单一卸载时，即承载板1在叉齿3上保留、货物在承载板1的承载面上卸载，保持止口限位结构7的限位凸台8和限位凹槽9啮合，使承载板1与叉车2的叉齿3在叉车2向前推出方向上的结合锁定；调整叉车2上的推料板15的高度，通过叉车2上的推料板15向前延伸而将承载板1上所承载的货物推卸，使承载板1保留在叉车2的叉齿3上；通过转换支撑（即转到母托盘上）、人工收集或起吊的方式，将承载板1与叉车2之间的止口限位结构7进行解除，并使承载板1在叉车2的叉齿3上卸下，使叉车2为空载状态；

-或者，叉车2通过叉齿3将承载板1抬离母托盘16，并转运到卸货处；当承载板1上所承载的货物连同承载板1一起卸载时，通过承载板1上的挂扣结构10采用起吊器械将叉车2上的承载板1连同货物吊离，解除承载板1与叉车2的叉齿3在叉车2向前推出方向上的结合锁定，以起吊方式将承载板1连同所承载的货物一起从叉车2的叉齿3上卸载，使承载板1连同货物一同在叉车2的叉齿3上发生转移，使叉车2为空载状态；

-若承载有货物的承载板处在仓储中（即仓库内或运输车辆上），在无母托盘支撑的情况下，通过承载板上的挂扣结构采用起吊器械将承载板连同货物吊至叉车或转移。

实施例7

本发明为板式托盘，相较具有货物叉取通道的托盘而言为平板状，通常它与具有货物叉取通道的托盘配套使用，即具有货物叉取通道的托盘为母托盘，本发明的板式托盘为子托盘。

具体的，母托盘主要由盘体和多个承载单元组成。多个承载单元以矩形阵列方式均布在盘体上，相邻承载单元之间构成货物叉取通道，从而使盘体的纵、横两个方向上具有货物叉取通道。货物叉取通道的轮廓结构匹配于叉车的叉齿的轮廓结构。当然，承载单元自身上也可以形成带盘叉取通道，带盘叉取通道的轮廓结构亦应匹配于叉车的叉齿的轮廓结构。

本发明的板式托盘-子托盘具有承载板，该承载板采用塑料浇注成型。承载板的顶面为货物的承载面、底面为叉车作业的叉取面，也就是说，承载板为构成子托盘的主体，它能够承载货物。承载板的承载面为平面结构，按卸货方向将其作前、后区分，为了方便、顺畅、稳定的卸货，承载板的承载面前缘部位（远离叉车的门架的边缘处）为平滑过渡的斜面结构。承载板的叉取面等距均布有多条（至少一条）以三角齿状内凹的凹槽-限位凹槽，该限位凹槽在承载板的底面呈齿状内凹成型。由此可见，承载板整体上为顶面平整、底面带凹槽的平板结构，它的面积可以是等于母托盘的有效载货面积的，亦可以是大于母托盘的有效载货面积的，通常是大于。为了方便起吊作业，承载板的四周边缘、尤其是四角处分别设有起吊用的挂扣结构，通过挂扣结构装配起吊器械，作为优选考虑，前述挂扣结构为预留于承载板上的孔环，该孔环可以连接挂钩接头进行起吊器械的连接；前述挂扣结构在承载板前缘处的高度应当低于承载板的前缘厚度，确保承载板前缘部位的平整。

另外，本发明子托盘还与具有自动卸货功能的叉车配套使用。为了适应本发明，所选择的叉车应当是在叉齿上方具有能够实现上下方向升降、前后方向延伸、甚至左右方向移动的推料机构，推料机构通常安装在叉齿上方的挡货架上，即推料机构处在叉车前部的叉取空间内。推料机构主要由升降基座、剪式叉架、伸展油缸和推料板组成。升降基座通过一套起升传动链以可上下方向升降的方式滑动装配（通常为滑轨副装配）在挡货架上，该起升传动链独立于挡货架在门架上升降的起升传动链，但其主体结构基本相同。剪式叉架为多组连续衔接的X型剪式叉架；剪式叉架的后端端部以一端固定连接、另一端滑动连接的方式组合连接在升降基座上，剪式叉架的前端端部同样的，以一端固定连接、另一端滑动连接的方式组合连接在推料板上。伸展油缸布置在升降基座和推料板之间，伸展油缸的一端与升降基座铰接、另一端与推料板铰接，当然伸展油缸的前后端部不应处在同一高度上，而是形成倾斜布置；在伸展油缸的作用下，剪式叉架进行相应的延伸或收缩，从而使推料板前行延伸或后退收缩。推料板为平板的板状结构，为了避免在推料时使所推卸的货物破包，通常推料板的作业面为平整、光滑结构；为了实现对货物推卸的顺畅性，推料板向前的延伸长度应当匹配于叉齿的长度，也就是说，上述剪式叉架和伸展油缸的最大行程一致于叉齿的长度。此外，叉车的叉齿亦有对应的结构变化，即叉车的叉齿顶面以凸棱方式等距均布有多条限位凸台，限位凸台在叉车的叉齿上横向布置，每条限位凸台以三角的齿状成型，每条限位凸台与承载板上的限位凹槽相匹配，且相邻限位凸台之间的间距等于上述承载板叉取面上的相邻限位凹槽之间的间距；叉齿上的限位凸台与承载板上的限位凹槽配合使用，二者形成止口限位结构，以止口限位结构能够将叉齿上的承载板实现结合锁定，防止承载板在叉车的向前推出方向上产生位移。

本发明的使用方法是：

-将母托盘摆放平整，使母托盘的承载单元向上；

-将子托盘的承载板以基本水平的方式放置在母托盘的承载单元上，使承载板的承载面向上、叉取面向下，叉取面坐落在承载单元上；

-将货物堆码放置在承载板的承载面上；

-采用上述自动卸货叉车在母托盘的货物叉取通道内进行叉取作业，即将承载板配合叉车进行物流作业，该叉车具有处在叉齿上方的、能够向前延伸的推料板；叉车的叉齿插入方向应当与承载板叉取面上的限位凹槽方向形成纵、横向对应，叉车通过叉齿伸入母托盘的货物叉取通道内、在承载板的叉取面上叉取承载板，向前插入到位的叉齿往后略退，使叉齿上的限位凸台与承载板叉取面上的限位凹槽啮合，防止承载板在叉车的叉齿的向前推出方向上发生位移，即承载板的叉取面与叉车的叉齿之间通过止口限位结构在叉车的向前推出方向上结合锁定；

-叉车通过叉齿将承载板抬离母托盘，并转运到卸货处；当承载板上所承载的货物在单一卸载时，即承载板在叉齿上保留、货物在承载板的承载面上卸载，保持止口限位结构的限位凹槽和限位凸台啮合，使承载板与叉车的叉齿在叉车向前推出方向上的结合锁定；调整叉车上的推料板的高度，通过叉车上的推料板向前延伸而将承载板上所承载的货物推卸，使承载板保留在叉车的叉齿上；通过转换支撑（即转到母托盘上）、人工收集或起吊的方式，将承载板与叉车之间的止口限位结构进行解除，并使承载板在叉车的叉齿上卸下，使叉车为空载状态；

-或者，叉车通过叉齿将承载板抬离母托盘，并转运到卸货处；当承载板上所承载的货物连同承载板一起卸载时，通过承载板上的挂扣结构采用起吊器械将叉车上的承载板连同货物吊离，解除承载板与叉车的叉齿在叉车向前推出方向上的结合锁定，以起吊的方式将承载板连同所承载的货物一起叉车的叉齿上卸载，使承载板连同货物一同在叉车的叉齿上发生转移，使叉车为空载状态；

-若承载有货物的承载板处在仓储中（即仓库内或运输车辆上），在无母托盘支撑的情况下，通过承载板上的挂扣结构采用起吊器械将承载板连同货物吊至叉车或转移。

实施例8

参见图6和图7所示，本发明为板式托盘，相较具有货物叉取通道的托盘而言为平板状，通常它与具有货物叉取通道的托盘配套使用，即具有货物叉取通道的托盘为母托盘16，本发明的板式托盘为子托盘。

具体的，母托盘16主要由盘体18和多个承载单元17组成。多个承载单元17以矩形阵列方式均布在盘体18上，相邻承载单元17之间构成货物叉取通道，从而使盘体18的纵、横两个方向上具有货物叉取通道。货物叉取通道的轮廓结构匹配于叉车2的叉齿3的轮廓结构。当然，承载单元17自身上也可以形成带盘叉取通道，带盘叉取通道的轮廓结构亦应匹配于叉车2的叉齿3的轮廓结构。

本发明的板式托盘-子托盘具有承载板1，该承载板1采用塑料浇注成型。承载板1的顶面为货物的承载面、底面为叉车2作业的叉取面，也就是说，承载板1为构成子托盘的主体，它能够承载货物。承载板1的承载面为平面结构，按卸货方向将其作前、后区分，为了方便、顺畅、稳定的卸货，承载板1的承载面前缘部位（远离叉车1的门架的边缘处）为平滑过渡的斜面结构。承载板1的叉取面上平整的布置有一层摩擦层12，该摩擦层12以橡胶等材料等成型。由此可见，承载板1整体上为顶、底面平整的平板结构，它的面积可以是等于母托盘16的有效载货面积的，亦可以是大于母托盘16的有效载货面积的，通常是大于。为了方便起吊作业，承载板1的四周边缘、尤其是四角处分别设有起吊用的挂扣结构10，通过挂扣结构装配起吊器械，作为优选考虑，前述挂扣结构为预留于承载板上的管道结构型腔，该管道结构型腔可以插入杠杆状的接头进行起吊器械的连接；前述挂扣结构在承载板前缘处的高度应当低于承载板的前缘厚度，确保承载板前缘部位的平整。

另外，本发明子托盘还与具有自动卸货功能的叉车2配套使用。为了适应本发明，所选择的叉车2应当是在叉齿3上方具有能够实现上下方向升降、前后方向延伸、甚至左右方向移动的推料机构13，推料机构13通常安装在叉齿3上方的挡货架上，即推料机构13处在叉车2前部的叉取空间内。推料机构13主要由升降基座、剪式叉架14、伸展油缸和推料板15组成。升降基座通过一套起升传动链以可上下方向升降的方式滑动装配（通常为滑轨副装配）在挡货架上，该起升传动链独立于挡货架在门架上升降的起升传动链，但其主体结构基本相同。剪式叉架14为多组连续衔接的X型剪式叉架；剪式叉架14的后端端部以一端固定连接、另一端滑动连接的方式组合连接在升降基座上，剪式叉架14的前端端部同样的，以一端固定连接、另一端滑动连接的方式组合连接在推料板15上。伸展油缸布置在升降基座和推料板15之间，伸展油缸的一端与升降基座铰接、另一端与推料板15铰接，当然伸展油缸的前后端部不应处在同一高度上，而是形成倾斜布置；在伸展油缸的作用下，剪式叉架14进行相应的延伸或收缩，从而使推料板15前行延伸或后退收缩。推料板15为平板的板状结构，为了避免在推料时使所推卸的货物破包，通常推料板15的作业面为平整、光滑结构；为了实现对货物推卸的顺畅性，推料板15向前的延伸长度应当匹配于叉齿3的长度，也就是说，上述剪式叉架14和伸展油缸的最大行程一致于叉齿3的长度。此外，叉车2的叉齿3亦有对应的结构变化，即叉车2的叉齿3顶面平整的布置有摩擦层，该摩擦层以尼龙或聚四氟乙烯等材料成型（当然，插槽也可以不做结构变化，保持原状）；叉齿3上的摩擦层与承载板1上的摩擦层12配合使用，二者形成摩擦限位结构，以摩擦限位结构能够将叉齿3上的承载板1实现结合锁定，防止承载板1在叉车2的向前推出方向上产生位移。

本发明的使用方法是：

-将母托盘16摆放平整，使母托盘16的承载单元17向上；

-将子托盘的承载板1以基本水平的方式放置在母托盘16的承载单元17上，使承载板1的承载面向上、叉取面向下，叉取面通过摩擦层12坐落在承载单元17上；

-将货物堆码放置在承载板1的承载面上；

-采用上述自动卸货叉车2在母托盘16的货物叉取通道内进行叉取作业，即将承载板1配合叉车2进行物流作业，该叉车2具有处在叉齿3上方的、能够向前延伸的推料板15；叉车2通过叉齿3伸入母托盘16的货物叉取通道内、在承载板1的叉取面上叉取承载板1，使叉齿3上的摩擦层与承载板1叉取面上的摩擦层12形成面接触，防止承载板1在叉车2的叉齿3的向前推出方向上发生位移，即承载板1的叉取面与叉车2的叉齿3之间通过摩擦限位结构在叉车2的向前推出方向上结合锁定；

-叉车2通过叉齿3将承载板1抬离母托盘16，并转运到卸货处；当承载板1上所承载的货物在单一卸载时，即承载板1在叉齿3上保留、货物在承载板1的承载面上卸载，保持摩擦限位结构的摩擦层面接触，使承载板1与叉车2的叉齿3在叉车2向前推出方向上的结合锁定；调整叉车2上的推料板15的高度，通过叉车2上的推料板15向前延伸而将承载板1上所承载的货物推卸，使承载板1保留在叉车2的叉齿3上；通过转换支撑（即转到母托盘上）、人工收集或起吊的方式，将承载板1与叉车2之间的摩擦限位结构进行解除，并使承载板1在叉车2的叉齿3上卸下，使叉车2为空载状态；

-或者，叉车2通过叉齿3将承载板1抬离母托盘16，并转运到卸货处；当承载板1上所承载的货物连同承载板1一起卸载时，通过承载板1上的挂扣结构10采用起吊器械将叉车2上的承载板1连同货物吊离，解除承载板1与叉车2的叉齿3在叉车2向前推出方向上的结合锁定，以起吊的方式将承载板1连同所承载的货物一起从叉车的叉齿上卸载，使承载板1连同货物一同在叉车2的叉齿3上发生转移，使叉车2为空载状态；

-若承载有货物的承载板处在仓储中（即仓库内或运输车辆上），在无母托盘支撑的情况下，通过承载板上的挂扣结构采用起吊器械将承载板连同货物吊至叉车或转移。

在本实施例中，承载板叉取面与叉齿之间的摩擦力，大于承载板的承载面摩擦力（承载面可以考虑以尼龙或聚四氟乙烯铺面，或者直接保留承载板材料本身），即从承载板的承载面推动卸载货物时，承载板与叉齿之间因摩擦力而保持不动。

实施例9

本实施例的其它内容与实施例6相同，不同之处在于：参见图8和图9所示，限位凹槽9和限位凸台8的轮廓截面分别呈U型状，即止口限位结构7的限位凹槽9和限位凸台8以U型状的轮廓截面实现凹凸配合。

实施例10

本实施例的其它内容与实施例7相同，不同之处在于：限位凹槽和限位凸台的轮廓截面分别呈U型状，即止口限位结构的限位凹槽和限位凸台以U型状的轮廓截面实现凹凸配合。

实施例11

本实施例的其它内容与实施例1或2相同，不同之处在于：参见图10所示，承载板1上开设有多个减重孔11，每个减重孔的直径≤10cm、优选为1～5cm，例如1cm、3cm、5cm等，相邻减重孔之间的间距约为10cm，整个承载板呈栅板状。

实施例12

本实施例的其它内容与实施例2相同，不同之处在于：叉车的叉齿上的电磁吸盘通过柔性的平衡调整结构设置，例如具有良好弹性的橡胶等。

实施例13

本发明为板式托盘，相较具有货物叉取通道的托盘而言为平板状，通常它与具有货物叉取通道的托盘配套使用，即具有货物叉取通道的托盘为母托盘，本发明的板式托盘为子托盘。

具体的，母托盘主要由盘体和多个承载单元组成。多个承载单元以矩形阵列方式均布在盘体上，相邻承载单元之间构成货物叉取通道，从而使盘体的纵、横两个方向上具有货物叉取通道。货物叉取通道的轮廓结构匹配于叉车的叉齿的轮廓结构。当然，承载单元自身上也可以形成带盘叉取通道，带盘叉取通道的轮廓结构亦应匹配于叉车的叉齿的轮廓结构。

本发明的板式托盘-子托盘具有承载板，该承载板采用塑料浇注成型。承载板的顶面为货物的承载面、底面为叉车作业的叉取面，也就是说，承载板为构成子托盘的主体，它能够承载货物。承载板的承载面和叉取面分别为平面结构，承载板的承载面按卸货方向将其作前、后区分，为了方便、顺畅、稳定的卸货，承载板的承载面前缘部位（远离叉车的门架的边缘处）为平滑过渡的斜面结构。在与母托盘配套使用时，承载板通过叉取面坐落在母托盘的承载单元上。由此可见，承载板整体上为顶、底面平整的平板结构，它的面积可以是等于母托盘的有效载货面积的，亦可以是大于母托盘的有效载货面积的，通常是大于。为了方便起吊作业，承载板的四周边缘、尤其是四角处分别设有起吊用的挂扣结构，通过挂扣结构装配起吊器械，作为优选考虑，前述挂扣结构为成型于承载板上的挂环，该挂环可以连接挂钩接头进行起吊器械的连接；前述挂扣结构在承载板前缘处的高度应当低于承载板的前缘厚度，确保承载板前缘部位的平整。

另外，本发明子托盘还与具有自动卸货功能的叉车配套使用。为了适应本发明，所选择的叉车应当是在叉齿上方具有能够实现上下方向升降、前后方向延伸、甚至左右方向移动的推料机构，推料机构通常安装在叉齿上方的挡货架上，即推料机构处在叉车前部的叉取空间内。推料机构主要由升降基座、剪式叉架、伸展油缸和推料板组成。升降基座通过一套起升传动链以可上下方向升降的方式滑动装配（通常为滑轨副装配）在挡货架上，该起升传动链独立于挡货架在门架上升降的起升传动链，但其主体结构基本相同。剪式叉架为多组连续衔接的X型剪式叉架；剪式叉架的后端端部以一端固定连接、另一端滑动连接的方式组合连接在升降基座上，剪式叉架的前端端部同样的，以一端固定连接、另一端滑动连接的方式组合连接在推料板上。伸展油缸布置在升降基座和推料板之间，伸展油缸的一端与升降基座铰接、另一端与推料板铰接，当然伸展油缸的前后端部不应处在同一高度上，而是形成倾斜布置；在伸展油缸的作用下，剪式叉架进行相应的延伸或收缩，从而使推料板前行延伸或后退收缩。推料板为平板的板状结构，为了避免在推料时使所推卸的货物破包，通常推料板的作业面为平整、光滑结构；为了实现对货物推卸的顺畅性，推料板向前的延伸长度应当匹配于叉齿的长度，也就是说，上述剪式叉架和伸展油缸的最大行程一致于叉齿的长度。此外，叉车的叉齿亦有对应的结构变化，即叉车的叉齿前端顶面以外凸方式设有限位止口，该限位止口的高度通常低于承载板前缘的厚度；叉车与承载板配套使用时，承载板放置在叉车的叉齿上，叉齿上的限位止口从承载板的前缘处挡住承载板，二者形成止口限位结构，以止口限位结构能够将叉齿上的承载板实现结合锁定，防止承载板在叉车的向前推出方向上产生位移。

本发明的使用方法是：

-将母托盘摆放平整，使母托盘的承载单元向上；

-将子托盘的承载板以基本水平的方式放置在母托盘的承载单元上，使承载板的承载面向上、叉取面向下，叉取面坐落在承载单元上；

-将货物堆码放置在承载板的承载面上；

-采用上述自动卸货叉车在母托盘的货物叉取通道内进行叉取作业，即将承载板配合叉车进行物流作业，该叉车具有处在叉齿上方的、能够向前延伸的推料板；叉车通过叉齿伸入母托盘的货物叉取通道内、在承载板的叉取面上叉取承载板，叉齿的前端处在承载板的前缘处，向前插入到位的叉齿往后略退，使叉齿上的限位止口与承载板前缘处抵接，防止承载板在叉车的叉齿的向前推出方向上发生位移；

-叉车通过叉齿将承载板抬离母托盘，并转运到卸货处；当承载板上所承载的货物在单一卸载时，即承载板在叉齿上保留、货物在承载板的承载面上卸载，保持止口限位结构，使承载板与叉车的叉齿在叉车向前推出方向上的结合锁定；调整叉车上的推料板的高度，通过叉车上的推料板向前延伸而将承载板上所承载的货物推卸，使承载板保留在叉车的叉齿上；通过转换支撑（即转到母托盘上）、人工收集或起吊的方式，将承载板与叉车之间的止口限位结构进行解除，并使承载板在叉车的叉齿上卸下，使叉车为空载状态；

-或者，叉车通过叉齿将承载板抬离母托盘，并转运到卸货处；当承载板上所承载的货物连同承载板一起卸载时，通过承载板上的挂扣结构采用起吊器械将叉车上的承载板连同货物吊离，解除承载板与叉车的叉齿在叉车向前推出方向上的结合锁定，以起吊方式将承载板连同所承载的货物一起从叉车的叉齿上卸载，使承载板连同货物一同在叉车的叉齿上发生转移，使叉车为空载状态；

-若承载有货物的承载板处在仓储中（即仓库内或运输车辆上），在无母托盘支撑的情况下，通过承载板上的挂扣结构采用起吊器械将承载板连同货物吊至叉车或转移。

以上各实施例仅用以说明本发明，而非对其限制。尽管参照上述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对上述各实施例中的具体技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明的精神和范围。

Claims (10)

1.一种板式托盘，所述托盘具有能够承载货物的承载板（1），所述承载板（1）的顶面为货物的承载面、底面为叉车（2）作业的叉取面，其特征在于：所述承载板（1）的承载面为平面结构，所述承载板（1）的叉取面上具有能够与叉车（2）的叉齿（3）相配合、使承载板（1）在叉车（2）的向前推出方向上结合锁定的锁合结构。

2.根据权利要求1所述板式托盘，其特征在于：所述承载板（1）的叉取面与叉车（2）的叉齿（3）之间的锁合结构为电磁吸盘结构（4）、止口限位结构（7）或摩擦结合结构。

3.根据权利要求2所述板式托盘，其特征在于：所述电磁吸盘结构（4）的电磁吸盘（5）固定在叉车（2）的叉齿（3）上，与电磁吸盘（5）相配合的金属件成型在承载板（1）的叉取面上。

4.根据权利要求3所述板式托盘，其特征在于：所述电磁吸盘（5）与叉车（2）的叉齿（3）之间设有柔性或弹性的平衡调整结构。

5.根据权利要求1或2所述板式托盘，其特征在于：所述承载板（1）的承载面前缘部位为平滑过渡的斜面结构。

6.根据权利要求1或2所述板式托盘，其特征在于：所述承载板（1）的四周边缘处设有起吊用的挂扣结构（10）。

7.根据权利要求1或2所述板式托盘，其特征在于：所述承载板（1）上设置有至少一个减重孔（11），所述减重孔（11）的直径≤10cm。

8.一种权利要求1所述板式托盘的使用方法，其特征在于，所述使用方法是：

-将所述托盘的承载板配合叉车进行物流作业，所述叉车具有处在叉齿上方的、能够向前延伸的推料板，所述叉车通过叉齿在承载板的叉取面上叉取承载板，所述承载板的叉取面与叉车的叉齿之间通过锁合结构在叉车的向前推出方向上结合锁定；

-当承载板上所承载的货物在单一卸载时，保持承载板与叉车的叉齿在叉车向前推出方向上的结合锁定，调整叉车上的推料板高度，通过叉车上的推料板将承载板上所承载的货物推卸，使承载板保留在叉车的叉齿上；

-当承载板上所承载的货物连同承载板一起卸载时，解除承载板与叉车的叉齿在叉车向前推出方向上的结合锁定，将承载板连同所承载的货物一起推卸，使承载板连同货物一同在叉车的叉齿上发生转移。

9.根据权利要求8所述板式托盘的使用方法，其特征在于，所述叉车在叉取承载板之前，所述承载板支撑在具有货物叉取通道的物体上。

10.根据权利要求9所述板式托盘的使用方法，其特征在于，所述物体为具有货物叉取通道的托盘，所述具有货物叉取通道的托盘主要由盘体以及以矩形阵列方式均布在盘体上的多个承载单元组成，盘体上的相邻承载单元之间构成货物叉取通道。