CN106937689A - 一种超微茶粉制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及茶制品领域，公开了一种超微茶粉制作方法，其技术要点是：将无腐烂、无霉变的茶叶，研磨加入纯化水制得茶浆悬浮液，用闪式提取器提取，然后过滤并收集滤液，将收集的滤液进行离心分离，制得茶叶分离液，将茶叶分离液通过自动浓缩器收缩体积，制得膏状物，将制得的膏状物一分为二，取其中一半膏状物进行粉碎，将制得的茶粉与另一半膏状物进行混合，通过干燥，制得茶干微粉，将制得的茶干微粉放入精磨机，研磨，将制得一阶超微茶粉溶于乙醇溶剂中，加入树脂，用水进行洗涤，将制得洗脱液浓缩，制得超微茶粉。解决了现有茶粉制备方法存在茶多酚等有益物质低，同时其中含有较多的茶叶中的鞣质，保存周期短，较难投入工业生产的问题。
Description
技术领域
本发明涉及茶制品领域，具体的讲是一种超微茶粉制作方法。
背景技术
茶是中国特有的一种著名饮品，遍销海内外，其中含有茶多酚、茶色素、茶氨酸、茶多糖和Y-氨基丁酸等有益物质，具有抗氧化(消除氧自由基)、抗炎、降低心血管病发病几率、预防癌症、降血脂、减少体脂形成、抗菌、改变肠道菌群生态等多项功效。研究表明，喝下一杯茶半小时后，血中的抗氧化容量(对抗氧自由基的能力)增加41％～48％，并能在高水平状态持续一个半小时。
现有茶粉的制作方法多为，把茶采用瞬间粉碎法，粉碎成600目以上的茶粉末，除供直接饮用外，可广泛添加于各类面制品(蛋糕、面包、挂面、饼干、豆腐)；冷冻品(奶冻、冰淇淋、速冻汤圆、雪糕、酸奶)；糖果巧克力、瓜子、月饼专用馅料、医药保健品、日用化工品等之中，但是这种方法制得的茶粉中茶多酚等有益物质低，同时其中含有较多的茶叶中的鞣质，保存周期短，较难投入工业生产。
闪式提取(也称为闪提)是近年来发展起来的一种新提取方法，它是依据组织破碎提取的原理，利用适当溶剂在闪式提取器里将物料快速破碎至适当粒度，同时具有高速搅拌、超强振动、负压渗滤等功能来达到提取目的。由于一次提取一般在数秒至几分钟之内即可完成，其提取速度为传统方法的百倍以上。
超微粉是指颗粒直径小于1μm的粉末状物质，超微粉以其“体积效应”(即量子化效应)和“表面效应”显著区别于一般颗粒及传统的块体材料成为物质存在的一种新状态。
因此需要一种能够提高最终制得超微茶粉的茶多酚等有益物质含量，不使用任何添加剂或澄清剂，通过简单的闪式提取工艺和自动化提取及浓缩的控制，新型树脂的使用，达到降低最终超微茶粉中鞣质含量，大幅延长保存周期，能作为添加剂用于工业生产的一种超微茶粉制作方法。
发明内容
本发明针对现有茶粉制备方法存在茶多酚等有益物质低，同时其中含有较多的茶叶中的鞣质，保存周期短，较难投入工业生产的问题，提供一种超微茶粉制作方法。
本发明解决上述技术问题，采用的技术方案是，一种超微茶粉制作方法，包括以下步骤：
第一步，茶浆制备，将无腐烂、无霉变的茶叶，研磨至粒度在0.6～0.8mm的粗茶粉，加入纯化水制得茶浆悬浮液，用闪式提取器提取，然后过滤并收集滤液；
第二步，离心，将收集的滤液进行离心分离，制得茶叶分离液；
第三步，自动双效浓缩，将茶叶分离液通过自动浓缩器收缩体积，制得膏状物；
第四步，粉碎，将制得的膏状物一分为二，取其中一半膏状物进行粉碎，制得粒径为0.3～0.5mm的茶粉；
第五步，混合，将制得的茶粉与另一半膏状物进行混合，通过振动流化床干燥，制得含水量小于5％的茶干微粉；
第六步，精磨，将制得的茶干微粉放入精磨机，研磨至粒径0.4～0.7um的一阶超微茶粉；
第七步，精制，将制得一阶超微茶粉溶于60％乙醇溶剂中，加入阳离子树脂，用纯化水进行洗涤，并合并制得洗脱液；
第八步，再精制，将制得洗脱液浓缩，静置，离心，并通过高速离心喷雾干燥或直接真空干燥，制得超微茶粉。
进一步的，第一步中，通过砂轮磨浆机或胶体磨，转速为2100～2500r/min，加入纯化水与粗茶粉的体积比为2～5:1，用闪式提取器在温度为20℃～50℃下提取1次，提取时间为5～20min。
进一步的，第一步与第二步之间还有步骤，第二次提取，将滤液过滤，过滤完后再次加入纯化水，纯化水添加量与第一次一样，用闪式提取器在温度为20℃～50℃下提取2次，提取时间为3～10min，然后再次过滤并收集滤液。
这种方法的目的在于，通过用闪式提取器提取可以短暂提高混合溶液中茶多酚的溶出度，在后续制备工艺中，提高了相同体积下茶多酚的浓度，同时通过自动化控制，达到参数精准控制，避免人为因数，影响质量波动。
进一步的，第二步中，碟片离心，离心机转速为3000～6400r/min，通过离心把大部分杂质去除，降低最终提取物中的鞣质含量。
进一步的，第三步中，自动双效浓缩，精确控制温度在≦70℃，真空度≦-0.08mpa，浓缩后料液体积比为投料量的0.5～1的膏状物。准确控制各参数，保证物料在浓缩过程中不会糊料，跑料，最终提高茶多酚等有益物质的含量。
进一步的，第五步中，混合，振动流化床干燥是在进风口进风温度为15～20℃，出风口出风温度50～60℃的条件下进行。
进一步的，第六步中，精磨，用气流精磨机在转速3500～5000r/min条件下进行。
进一步的，第七步中，精制，将制得一阶超微茶粉溶于60％乙醇溶剂中，60％乙醇溶剂与一阶超微茶粉质量比为10～30：1，阳离子树脂与一阶超微茶粉质量比为0.8～2.5:1，用纯化水进行洗涤时，纯化水与阳离子树脂的体积比为2～8：1，通入纯化水的流速为200～400L/h。通过阳离子树脂分离纯化，把最后残留的鞣质及其它杂质去除。
可选的，新型阳离子树脂为D001大孔强酸性苯乙烯阳离子交换树脂、D113大孔弱酸性丙烯酸阳离子交换树脂、732强酸性苯乙烯系阳离子交换树脂和724、001×16、001×7、LX-207弱酸性丙烯酸系阳离子交换树脂中的一种或多种。
进一步的，第八步中，再精制，浓缩后洗脱液体积与浓缩前洗脱液体积比为0.3～0.8：1，静置时间≧12h，离心机转速2000r/min，离心后物料浓度60％～80％，喷雾干燥；或直接真空干燥，干燥温度≦80℃，真空度≦-0.08mpa，即得颗粒度均匀，粒径0.3～0.4um超微茶粉。
本发明方法的有益效果至少包括以下之一，
1、通过提取无腐烂、无霉变的茶叶为原料经提取、浓缩、精制、再精制、干燥步骤得到，其中茶多酚含量远高于现有茶粉。
2、通过采用醇沉和新型阳离子交换相结合的方法可以极大地降低超微茶粉中鞣质的含量，大幅延长保存周期，能作为添加剂用于工业生产。
3、操作简单，适于工业化生产，且成本低，变废为宝，达到节能降耗，实现中国名贵中药三七的综合开发、可持续利用的目的。
4、提取方法简单，制备周期缩短，节约加热及冷却所需能耗，降低生产成本。
5、提取在室温下完成，降低了杂质的引入，有利于后续的纯化。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
取4000g无腐烂、无霉变的茶叶，均匀分为4组，每组1000g，并分别标记为A、B、C、D，其中A组采用现有技术用瞬间粉碎法，粉碎成600目以上的茶粉末，统计其中茶多酚浓度、鞣质含量，存放期限。
实施例2
基于实施例1，取被标记为B的物料，将1000g无腐烂、无霉变的茶叶研磨至粒度在0.6mm的粗茶粉，加入2000ml纯化水制得茶浆悬浮液，用闪式提取器提取，在温度为20℃下提取1次，提取时间为5min然后过滤并收集滤液。将收集的滤液进行离心分离，制得茶叶分离液，离心机为碟片离心机，离心机转速为3000r/min。自动双效浓缩，将茶叶分离液通过自动浓缩器收缩体积，精确控制温度≦70℃，真空度≦-0.08mpa，浓缩后料液体积比为0.5：1的膏状物。将制得的膏状物一分为二，取其中一半膏状物进行粉碎，制得粒径为0.3mm的茶粉，精磨，将制得的茶干微粉放入精磨机，用气流精磨机在转速3500r/min条件下进行研磨，至粒径0.4um的一阶超微茶粉。将制得一阶超微茶粉溶于60％乙醇溶剂中，60％乙醇溶剂与一阶超微茶粉质量比为10：1加入阳离子树脂，阳离子树脂与一阶超微茶粉质量比为0.8:1用纯化水进行洗涤，纯化水与阳离子树脂的体积比为2：1，通入纯化水的流速为200L/h。并合并制得洗脱液。将制得洗脱液浓缩，浓缩后洗脱液体积与浓缩前洗脱液体积比为0.3：1，静置时间≧12h，离心机转速2000r/min，离心后物料浓度60％，喷雾干燥得超微茶粉。统计其中茶多酚浓度、鞣质含量，存放期限。
实施例3
基于实施例1，取被标记为C的物料，将1000g无腐烂、无霉变的茶叶研磨至粒度在0.8mm的粗茶粉，加入5000ml纯化水制得茶浆悬浮液，用闪式提取器提取，在温度为50℃下提取1次，提取时间为20min然后过滤并收集滤液。将收集的滤液进行离心分离，制得茶叶分离液，离心机为碟片离心机，离心机转速为6400r/min。自动双效浓缩，将茶叶分离液通过自动浓缩器收缩体积，精确控制温度≦70℃，真空度≦-0.08mpa，浓缩后料液体积比为1：1的膏状物。将制得的膏状物一分为二，取其中一半膏状物进行粉碎，制得粒径为0.5mm的茶粉，精磨，将制得的茶干微粉放入精磨机，用气流精磨机在转速5000r/min条件下进行研磨，至粒径0.7um的一阶超微茶粉。将制得一阶超微茶粉溶于60％乙醇溶剂中，60％乙醇溶剂与一阶超微茶粉质量比为30：1加入阳离子树脂，阳离子树脂与一阶超微茶粉质量比为2.5:1用纯化水进行洗涤，纯化水与阳离子树脂的体积比为8：1，通入纯化水的流速为400L/h。并合并制得洗脱液。将制得洗脱液浓缩，浓缩后洗脱液体积与浓缩前洗脱液体积比为0.8：1，静置时间≧12h，离心机转速2000r/min，离心后物料浓度60％，喷雾干燥得超微茶粉。统计其中茶多酚浓度、鞣质含量，存放期限。
实施例4
基于实施例1，取被标记为D的物料，将1000g无腐烂、无霉变的茶叶研磨至粒度在0.7mm的粗茶粉，加入3000ml纯化水制得茶浆悬浮液，用闪式提取器提取，在温度为30℃下提取1次，提取时间为15min然后过滤并收集滤液。将收集的滤液进行离心分离，制得茶叶分离液，离心机为碟片离心机，离心机转速为6400r/min。自动双效浓缩，将茶叶分离液通过自动浓缩器收缩体积，精确控制温度≦70℃，真空度≦-0.08mpa，浓缩后料液体积比为0.7：1的膏状物。将制得的膏状物一分为二，取其中一半膏状物进行粉碎，制得粒径为0.4mm的茶粉，精磨，将制得的茶干微粉放入精磨机，用气流精磨机在转速4000r/min条件下进行研磨，至粒径0.6um的一阶超微茶粉。将制得一阶超微茶粉溶于60％乙醇溶剂中，60％乙醇溶剂与一阶超微茶粉质量比为20：1加入阳离子树脂，阳离子树脂与一阶超微茶粉质量比为1.7:1用纯化水进行洗涤，纯化水与阳离子树脂的体积比为5：1，通入纯化水的流速为300L/h。并合并制得洗脱液。将制得洗脱液浓缩，浓缩后洗脱液体积与浓缩前洗脱液体积比为0.5：1，静置时间≧12h，离心机转速2000r/min，离心后物料浓度70％，喷雾干燥得超微茶粉。统计其中茶多酚浓度、鞣质含量，存放期限。
实施例5
对比实施例1～4中得到关于茶多酚浓度、鞣质含量，存放期限的四组数据得到如下表：
对比原始数据、第一组数据、第二组数据和第三组数据可以得出，采用本发明提供的方法可以大幅提高制取物中茶多酚浓度，同时对比第一组和第二组数据，经过多次提取可以降低一定量的鞣质含量。采用本发明提高的方法提高最终制得超微茶粉的茶多酚等有益物质含量，不使用任何添加剂或澄清剂，通过简单的闪式提取工艺和自动化提取及浓缩的控制，新型树脂的使用，达到降低最终超微茶粉中鞣质含量，大幅延长保存周期，能作为添加剂用于工业生产。
Claims (9)
1.一种超微茶粉制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
第一步，茶浆制备，将无腐烂、无霉变的茶叶，研磨至粒度在0.6～0.8mm的粗茶粉，加入纯化水制得茶浆悬浮液，用闪式提取器提取，然后过滤并收集滤液；
第二步，离心，将收集的滤液进行离心分离，制得茶叶分离液；
第三步，自动双效浓缩，将茶叶分离液通过自动浓缩器收缩体积，制得膏状物；
第四步，粉碎，将制得的膏状物一分为二，取其中一半膏状物进行粉碎，制得粒径为0.3～0.5mm的茶粉；
第五步，混合，将制得的茶粉与另一半膏状物进行混合，通过振动流化床干燥，制得含水量小于5％的茶干微粉；
第六步，精磨，将制得的茶干微粉放入精磨机，研磨至粒径0.4～0.7um的一阶超微茶粉；
第七步，精制，将制得一阶超微茶粉溶于60％乙醇溶剂中，加入阳离子树脂，用纯化水进行洗涤，并合并制得洗脱液；
第八步，再精制，将制得洗脱液浓缩，静置，离心，并通过高速离心喷雾干燥或直接真空干燥，制得超微茶粉。
2.根据权利要求1所述的一种超微茶粉制作方法，其特征在于：所述第一步中，通过砂轮磨浆机或胶体磨，转速为2100～2500r/min，加入纯化水与粗茶粉的体积比为2～5:1，用闪式提取器在温度为20℃～50℃下提取1次，提取时间为5～20min。
3.根据权利要求2所述的一种超微茶粉制作方法，其特征在于：所述第一步与第二步之间还有步骤，第二次提取，将滤液过滤，过滤完后再次加入纯化水，纯化水添加量与第一次一样，用闪式提取器在温度为20℃～50℃下提取2次，提取时间为3～10min，然后再次过滤并收集滤液。
4.根据权利要求1所述的一种超微茶粉制作方法，其特征在于：所述第二步中，离心机为碟片离心机，离心机转速为3000～6400r/min。
5.根据权利要求1所述的一种超微茶粉制作方法，其特征在于：所述第三步中，自动双效浓缩，精确控制温度≦70℃，真空度≦-0.08mpa，浓缩后料液体积比为0.5～1：1的膏状物。
6.根据权利要求1所述的一种超微茶粉制作方法，其特征在于：所述第五步中，混合，振动流化床干燥是在进风口进风温度为15～20℃，出风口出风温度50～60℃的条件下进行。
7.根据权利要求1所述的一种超微茶粉制作方法，其特征在于：所述第六步中，精磨，用气流精磨机在转速3500～5000r/min条件下进行。
8.根据权利要求1所述的一种超微茶粉制作方法，其特征在于：所述第七步中，精制，将制得一阶超微茶粉溶于60％乙醇溶剂中，60％乙醇溶剂与一阶超微茶粉质量比为10～30：1，阳离子树脂与一阶超微茶粉质量比为0.8～2.5:1，用纯化水进行洗涤时，纯化水与阳离子树脂的体积比为2～8：1，通入纯化水的流速为200～400L/h。
9.根据权利要求1所述的一种超微茶粉制作方法，其特征在于：所述第八步中，再精制，浓缩后洗脱液体积与浓缩前洗脱液体积比为0.3～0.8：1，静置时间≧12h，离心机转速2000r/min，离心后物料浓度60％～80％，喷雾干燥；或直接真空干燥，干燥温度≦80℃，真空度≦-0.08mpa，即得颗粒度均匀，粒径0.3～0.4um超微茶粉。
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